數(shù)控銑削加工工藝參數(shù)的確定2頁

1、數(shù)控銑削加工工藝參數(shù)的確定 確定工藝參數(shù)是工藝制定中重要的內(nèi)容，采用自動編程時更是程序成功與否的關(guān)鍵。（一）用球銑刀加工曲面時與切削精度有關(guān)的工藝參數(shù)的確定1、步長l（步距）的確定步長l（步距）每兩個刀位點之間距離的長度，決定刀位點數(shù)據(jù)的多少。 曲線軌跡步長l的確定方法：直接定義步長法：在編程時直接給出步長值，根據(jù)零件加工精度確定間接定義步長法：通過定義逼近誤差來間接定義步長2、逼近誤差er的確定 逼近誤差er實際切削軌跡偏離理論軌跡的最大允許誤差 三種定義逼近誤差方式（如圖16-4所示）： 指定外逼近誤差值：以留在零件表面上的剩余材料作為誤差值 （精度要求較高時一般采用，選為0.00150.

2、03mm） 指定內(nèi)逼近誤差值：表示可被接受的表面過切量 同時指定內(nèi)、外逼近誤差ererer圖3.2.6 指定逼近誤差（a）（b）（c）        3、行距S（切削間距）的確定 行距S（切削間距）加工軌跡中相鄰兩行刀具軌跡之間的距離。影響： 行距?。杭庸ぞ雀?，但加工時間長，費用高 行距大：加工精度低，零件型面失真性較大，但加工時間短。兩種方法定義行距：（1）直接定義行距 算法簡單、計算速度快，適于粗加工、半精加工和形狀比較平坦零件的精加工的刀具運動軌跡的生成（2）用殘留高度h來定義行距 殘留高度h被加工表面的法

3、矢量方向上兩相鄰切削行之間殘留溝紋的高度。 h大：表面粗糙度值大 h?。嚎梢蕴岣呒庸ぞ?，但程序長，占機時間成倍增加，效率降低選取考慮：粗加工時，行距可選大些，精加工時選小一些。有時為減小刀峰高度，可在原兩行之間加密行切一次，即進行曲刀峰處理，這相當(dāng)于將S減小一半，實際效果更好些。（二）與切削用量有關(guān)的工藝參數(shù)確定1、背吃刀量ap與側(cè)吃刀量ae 背吃刀量ap平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸。 側(cè)吃刀量ae垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸。從刀具耐用度的角度出發(fā)，切削用量的選擇方法是： 先選取背吃刀量ap或側(cè)吃刀量ae，其次確定進給速度，最后確定切削速度。 如果零件精度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度允許的

4、情況下，最好一次切凈加工余量，以提高加工效率；如果零件精度要求高，為保證精度和表面粗糙度，只好采用多次走刀。2、與進給有關(guān)參數(shù)的確定 在加工復(fù)雜表面的自動編程中，有五種進給速度須設(shè)定，它們是：（1）快速走刀速度（空刀進給速度） 為節(jié)省非切削加工時間，一般選為機床允許的最大進給速度，即G00速度。（2）下刀速度（接近工件表面進給速度） 為使刀具安全可靠的接近工件，而不損壞機床、刀具和工件，下刀速度不能太高，要小于或等于切削進給速度。對軟材料一般為200mm/min；對鋼類或鑄鐵類一般為50mm/min。（3）切削進給速度F 切削進給速度應(yīng)根據(jù)所采用機床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工

5、性能和加工余量的大小來綜合的確定。 一般原則是：工件表面的加工余量大，切削進給速度低；反之相反。 切削進給速度可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手工調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。切削進給速度不能超過按逼近誤差和插補周期計算所允許的進給速度。 建議值： 加工塑料類制件：1500 mm/min 加工大余量鋼類零件：250 mm/min 小余量鋼類零件精加工：500 mm/min 鑄件精加工：600 mm/min（4）行間連接速度（跨越進給速度） 行間連接速度刀具從一切削行運動到下一切削行的運動速度。 該速度一般小于或等于切削進給速度。（5）退刀進給速度（退刀速度） 為節(jié)省非切削加工時間，一般選為機床允許的最大進給速度，即G00速度。3、與切削速度有關(guān)的參數(shù)確定（1）切削速度：切削速度c的高低主要取決于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。（2）主軸轉(zhuǎn)速n ： 主軸轉(zhuǎn)速n根據(jù)允許的切削速度c來確定：n=1000c/d 理論上，c越大越好，這樣可以提高生產(chǎn)