機械制造技術(shù)稿1114

1、項目三：機械加工方法及加工工藝模塊項目課題一 機械制造工藝規(guī)程設計學習目標：掌握如下知識 1.機械制造工藝規(guī)程概述。2.機械制造工藝規(guī)程設計，包括零件圖審查、毛坯確定、定位基準選擇、工藝路線、工藝過程分析。3.加工余量與工序尺寸確定。4數(shù)控加工工藝概述 5成組技術(shù)與計算機輔助工藝規(guī)程設計 6裝配工藝規(guī)程設計 7時間定額和提高生產(chǎn)率的工藝途徑【重點】1.機械制造工藝過程及工藝規(guī)程設計。知識學習第十一章：機械加工工藝規(guī)程設計11.1制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟和方法11.1.1、工藝規(guī)程的內(nèi)容和作用1、 定義： 規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為工藝規(guī)程。其中，規(guī)定零件機械加工工

2、藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程。規(guī)定產(chǎn)品或部件的裝配工藝過程的裝配方法的工藝文件為機械裝配工藝規(guī)程 。為了適應工業(yè)發(fā)展的需要，加強科學管理和便于交流，原機械電子工業(yè)部還制訂了指導性技術(shù)文件JB/Z187.388工藝規(guī)程格式，要求各機械制造廠按統(tǒng)一規(guī)定的格式填寫。按照規(guī)定，屬于 機械加工工藝規(guī)程的有：1)機械加工工藝過程卡片。2)機械加工工序卡片。3)標準零件或典型零件工藝過程卡片。4)機械加工工序操作指導卡片。5)檢驗卡片等。最常用的是：機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。1） 機械加工工藝過程卡片： 此卡片的特點：是以工序為單位，簡要說明產(chǎn)品或零、部件的加工過程的一種工

3、藝文件。它是生產(chǎn)管理的主要技術(shù)文件。適用范圍：廣泛用于中批生產(chǎn)和單件小批生產(chǎn)中比較重要的零件。2）機械加工工序卡片： 此卡片的特點：在工藝過程卡片的基礎上按每道工序所編的一種工藝文件，一般具有工序簡圖（圖上應標明定位基準、工序尺寸及公差、形位公差和表面粗糙度要求，用粗實線表示加工部位），并詳細說明該工序的每一個工步的加工內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用設備和工藝裝備等。適用范圍：主要用于大批大量生產(chǎn)中所有零件，中批生產(chǎn)中的重要零件和單件小批生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序。1)機械加工工藝過程卡片。2)機械加工工序卡片。3)標準零件或典型零件工藝過程卡片。4)單軸自動車床調(diào)整卡片。5)多軸自動車床調(diào)整卡片。6

4、)機械加工工序操作指導卡片。7)檢驗卡片等。最常用的是：機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。11.1.2、工藝規(guī)程設計的原則與步驟工藝規(guī)程的設計原則（1）必須可靠保證零件圖紙上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)：即保證質(zhì)量，并要提高工作效率； （2）保證經(jīng)濟上的合理性：即成本要低，消耗要?。唬?）保證良好的安全工作條件：盡量減輕工人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境；（4）要從本廠實際出發(fā)：所制訂的工藝規(guī)程應立足于本企業(yè)實際條件，并具有先進性，盡量采用新工藝、新技術(shù)、新材料。（5）所制訂的工藝規(guī)程隨著實踐的檢驗和工藝技術(shù)的發(fā)展與設備的更新，應能不斷地修訂完善。11.1.3、工藝規(guī)程設計所需原始資

5、料：（1）產(chǎn)品裝配圖、零件圖；（2）產(chǎn)品驗收質(zhì)量標準；（3）產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領；（4）毛坯材料與毛坯生產(chǎn)條件；（5）制造廠的生產(chǎn)條件（包括機床設備和工藝裝備的規(guī)格、性能和現(xiàn)在的技術(shù)狀態(tài)，工人的技術(shù)水平，工廠自制工藝裝備的能力以及工廠供電、供氣的能力等有關(guān)資料）；（6）工藝規(guī)程設計、工藝裝備設計所用設計手冊和有關(guān)標準；（7）國內(nèi)外先進制造技術(shù)資料等。11.1.4、機械加工工藝規(guī)程設計的內(nèi)容及步驟1.分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖；2.由零件生產(chǎn)綱領確定零件生產(chǎn)類型；3確定毛坯種類4.選擇定位基準；5.擬定零件加工工藝路線；6.確定各工序所用機床設備和工藝裝備(含刀具、夾具、量具、輔具等)。7.確定各工序的

6、加工余量，計算工序尺寸及公差；8.確定各工序的技術(shù)要求及檢驗方法；9.確定各工序的切削用量和工時定額；10.編制工藝文件。本次課總結(jié)：工藝規(guī)程的內(nèi)容和作用、機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片的結(jié)構(gòu)特點、機械加工工藝規(guī)程設計的內(nèi)容及步驟作業(yè)：工藝規(guī)程的設計原則11.2：零件圖的審查1產(chǎn)品零件圖與裝配圖的分析對零件工作圖進行分析時,從三個方面進行。1）、審查零件圖的完整性、正確性： 審查零件圖上的尺寸標注是否完整、結(jié)構(gòu)表達是否清楚。 2）、分析零件技術(shù)要求的合理性：加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形狀精度；主要加工表面的相互位置精度；表面質(zhì)量要求；熱處理要求。零件上的尺寸公差、形位公差和表面

7、粗糙度的標注，應根據(jù)零件的功能經(jīng)濟合理地決定。過高的要求會增加加工難度，過低的要求會影響工作性能，兩者都是不允許的。3）、審查零件材料選用是否適當：材料的選擇既要滿足產(chǎn)品的使用要求，又要考慮產(chǎn)品成本，盡可能采用常用材料，如45號鋼，少用貴重金屬。2、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析：（1） 零件結(jié)構(gòu)工藝性： 是指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。它包括零件的各個制造過程中的工藝性，有零件結(jié)構(gòu)的鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理、切削加工等工藝性。由此可見，零件結(jié)構(gòu)工藝性涉及面很廣，具有綜合性，必須全面綜合地分析。在制訂機械加工工藝規(guī)程時，主要進行零件切削加工工藝性分析。（2）機械加工對

8、零件局部結(jié)構(gòu)工藝性的要求零件機械加工結(jié)構(gòu)工藝性對比的實例思考題：分析右圖中零件局部結(jié)構(gòu)工藝性存在的問題，并提出改進意見。11.3、毛坯的確定 1、 毛坯的種類的確定：（1）鑄造毛坯：適合做形狀復雜零件的毛坯；（2）鍛造毛坯：適合做形狀簡單零件的毛坯；（3）型材：適合做軸、平板類零件的毛坯；（4）焊接毛坯：適合板料、框架類零件的毛坯。毛坯選擇應考慮的因素：1）零件的材料及其力學性能 2）生產(chǎn)類型3）零件的形狀和尺寸4）現(xiàn)有生產(chǎn)條件2.毛坯形狀和尺寸毛坯的加工余量和制造公差的確定。毛坯加工余量確定后，還要考慮毛坯制造、機械加工和熱處理等方面工藝因素的影響。11.4、定位基準的選擇1、 基準的定義：

9、在零件圖上或?qū)嶋H的零件上，用來確定其它點、線、面位置時所依據(jù)的那些點、線、面，稱為基準。2、 基準的分類：按其功用可分為：1） 設計基準：零件工作圖上用來確定其它點、線、面位置的基準，為設計基準。2） 工藝基準： 是加工、測量和裝配過程中使用的基準，又稱制造基準。a、工序基準： 是指在工序圖上，用來確定加工表面位置的基準。它與加工表面有尺寸、位置要求。b、定位基準： 是加工過程中，使工件相對機床或刀具占據(jù)正確位置所使用的基準。c、度量基準（測量基準）： 是用來測量加工表面位置和尺寸而使用的基準。d、裝配基準： 是裝配過程中用以確定零部件在產(chǎn)品中位置的基準。定位基準的選擇：定位基準包括粗基準和精

10、基準。粗基準：用未加工過的毛坯表面做基準 。精基準：用已加工過的表面做基準 。1、 粗基準的選擇原則：    粗基準影響：位置精度、各加工表面的余量大小。重點考慮：如何保證各加工表面有足夠余量，使不加工表面和加工表面間的尺寸、位置符合零件圖要求。1）合理分配加工余量的原則a、應保證各加工表面都有足夠的加工余量：如外圓加工以軸線為基準；b、以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質(zhì)量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；導軌面作粗基準加工床身底面床身底面作精基準加工導軌面2）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則，一

11、般應以非加工面作為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。圖示套筒法蘭零件，表面為不加工表面，為保證鏜孔后零件的壁厚均勻，應選表面作粗基準鏜孔、車外圓、車端面。3） 便于裝夾的原則：選表面光潔的平面做粗基準，保證定位準確、夾緊可靠。4） 粗基準一般不得重復使用的原則：在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基準一般不得重復使用。2、 精基準的選擇： 重點考慮：如何較少誤差，提高定位精度。1）

12、 基準重合原則： 利用設計基準作為定位基準，即為基準重合原則。1） 基準重合原則： 利用設計基準做為定位基準，即為基準重合原則。2） 基準統(tǒng)一原則： 在大多數(shù)工序中，都使用同一基準的原則。 這樣容易保證各加工表面的相互位置精度，避免基準變換所產(chǎn)生的誤差。例如，加工軸類零件時，一般都采用兩個頂尖孔作為統(tǒng)一精基準來加工軸類零件上的所有外圓表面和端面，這樣可以保證各外圓表面間的同軸度和端面對軸心線的垂直度。3） 互為基準原則： 加工表面和定位表面互相轉(zhuǎn)換的原則。一般適用于精加工和光磨加工中。例如：車床主軸前后支承軸頸與主軸錐孔間有嚴格的同軸度要求，常先以主軸錐孔為基準磨主軸前、后支承軸頸表面，然后再

13、以前、后支承軸頸表面為基準磨主軸錐孔，最后達到圖紙上規(guī)定的同軸度要求。4） 自為基準原則： 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為基準，例如：圖示為在導軌磨床上磨床身導軌表面，被加工床身1通過楔鐵2支承在工作臺上，縱向移動工作臺時，輕壓在被加工導軌面上的百分表指針便給出了被加工導軌面相對于機床導軌的不平行度讀數(shù)，根據(jù)此讀數(shù)操作工人調(diào)整工件1底部的4個楔鐵，直至工作臺帶動工件縱向移動時百分表指針基本不動為止，然后將工件1夾緊在工作臺上進行磨削。本次課總結(jié)：機械加工對零件局部結(jié)構(gòu)工藝性的要求、定位基準包括粗基準和精基準的選擇原則、毛坯選擇應考慮的因素、產(chǎn)品零件圖與裝配圖的分

14、析。作業(yè)：定位基準包括粗基準和精基準的選擇原則11.5 工藝路線的擬訂1、表面加工方法的選擇加工方法和加工方案的選擇 1）根據(jù)加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法和加工方案；2）要考慮被加工材料的性質(zhì)；例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。 3）要考慮生產(chǎn)綱領，即考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性問題。如：大批大量生產(chǎn)應選用高效率的加工方法，采用專用設備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可采用半自動液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。 4）應考慮本廠的現(xiàn)有設備和生產(chǎn)條件： 即充分利用本廠現(xiàn)有設備和工藝裝備。 在選擇加工方法時，首先根

15、據(jù)零件主要表面的技術(shù)要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導工序的加工方法。2、機床設備與工藝裝備的選擇（1）機床設備和工藝裝備的選擇 所選機床設備的尺寸規(guī)格應與工件的形體尺寸相適應；精度等級應與本工序加工要求相適應；電機功率應與本工序加工所需功率相適應；機床設備的自動化程度和生產(chǎn)效率應與工件生產(chǎn)類型相適應。（2）工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和制造成本，應根據(jù)不同情況適當選擇。在中小批生產(chǎn)條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；在大批大量生產(chǎn)中，可根據(jù)加工要求設計制造專用工藝裝備。（3）機床設備和工藝裝備的選擇不僅

16、要考慮設備投資的當前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應使其具有足夠的柔性。 3、加工階段的劃分1）根據(jù)零件的技術(shù)要求劃分加工階段。粗加工階段在此階段主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產(chǎn)率。半精加工階段在此階段主要是為主要表面的精加工做準備，并完成次要表面的終加工（鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）。精加工階段在此階段主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務是保證加工質(zhì)量。光整加工階段在此階段主要是為了獲得高質(zhì)量的主要表面和尺寸精度。2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：(1) 保證零件加工質(zhì)量（逐步削除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工誤差）。(2) 有利于合理利用機床設備。(3

17、) 便于安排熱處理工序,使冷熱加工工序配合得更好。(4) 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理；4工序順序的安排1)機械加工工序的安排原則1)先基準面后其它表面先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其它表面，以保證加工質(zhì)量。2)先粗加工后精加工即粗加工在前，精加工在后，粗精分開。3)先主要表面后次要表面如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯(lián)接用光孔等。4)先加工平面后加工孔平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩(wěn)定，通常均以平面定位來加工孔。2)熱處理工序及表面處理工序的安排 3)檢驗工序的安排為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場合安排檢驗工序： 1)粗加工全部結(jié)束之后；2)

18、送往外車間加工的前后；3)工時較長和重要工序的前后；4)最終加工之后。除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗工序。4)其它工序的安排1)零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工之后，應安排去毛刺工序。2)零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。工件內(nèi)孔、箱體內(nèi)腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。3)在用磁力夾緊工件的工序之后，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進入裝配線。5、工序的集中與分散工序集中原則：按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序

19、。最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。工序分散原則：按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。本次課總結(jié)：了加工方法和加工方案的選擇、機床設備與工藝裝備的選擇，加工階段的劃分、工序集中與工序分散的區(qū)別。作業(yè)：工序集中與工序分散的區(qū)別11.6確定加工余量一、加工余量的概念加工余量：為了保證零件的質(zhì)量（精度和粗糙度值），在加工過程中，需要從工件表面上切除的金屬層厚度，稱為加工余量。加工余量又有總余量和工序余量之分?？傆嗔浚耗骋槐砻婷鞒叽缗c零件設計尺寸之差稱為總余量，以Zo表示。工序余量：該表面加工

20、相鄰兩工序尺寸之差稱為工序余量Zi?？傆嗔縕0與工序余量Zi的關(guān)系可用下式表示：式中：n為某一表面所經(jīng)歷的工序數(shù)。（1）工序余量有單邊余量和雙邊余量之分。（見下圖）1）單邊余量： 非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面的加工余量，稱為單邊余量，用Zb表示。 Zbla-lb 式中：Zb本工序的工序余量；lb本工序的基本尺寸；la上工序的基本尺寸。2）雙邊余量： 對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面的加工余量，稱為雙邊余量。對于外圓與內(nèi)孔這樣的對稱表面，其加工余量用雙邊余量2Zb表示，對于外圓表面有：2Zidi-1-di；對于內(nèi)圓表面有：2ZiDiDi-1（2）工序余量 有公稱余量（簡稱余量）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之

21、分。余量過大：材料浪費，成本增大；余量過?。翰荒芗m正加工誤差，質(zhì)量降低。所以，在保證質(zhì)量的前提下，選余量盡可能小。二、影響加工余量的因素（1）上道工序的表面粗糙度值Ra（2）上道工序的表面缺陷層深度Ha（3）上工序各表面相互位置空間偏差a；（4）本工序的裝夾誤差b （5）上工序的尺寸公差Ta三、加工余量的確定計算法、查表法和經(jīng)驗估計法 （1）經(jīng)驗估算法：靠經(jīng)驗估算確定，從實際使用情況看，余量選擇都偏大，一般用于單件小批生產(chǎn)。（2）查表法(各工廠廣泛采用查表法)：根據(jù)手冊中表格的數(shù)據(jù)確定，應用較多。（3）分析計算法(較少使用)：根據(jù)實驗資料和計算公式，綜合確定，比較科學，數(shù)據(jù)較準確，一

22、般用于大批大量。本次課總結(jié)：熟悉加工余量的概念、單邊余量和雙邊余量的區(qū)別，了解影響加工余量的因素以及加工余量的確定。作業(yè)：影響加工余量的因素技能訓練：1.參觀金象減速機廠，了解典型零件工藝規(guī)程的指定方法。2.熟悉以下卡。習題與思考題111 制訂工藝規(guī)程時，為什么要劃分加工階段?什么情況下可以不劃分或不嚴格劃分加工階段?112 何謂“工序集中”、“工序分散”?什么情況下采用“工序集中”?什么情況下采用“工序分散”?影響工序集中和工序分散的主要原因是什么?113 毛坯的選擇與機械加3-有何關(guān)系?試說明選擇不同的毛坯種類以及毛坯精度對零件的加工工藝、加工質(zhì)量及生產(chǎn)率有何影響?114 加工余量如何確定

23、?影響工序間加工余量的因素有哪些?舉例說明是否在任何情況下都要考慮這些因素。115 試述機械加工過程中安排熱處理工序的目的及安排順序。11. 6 說明縮短工時定額、提高生產(chǎn)率的常用措施。117 什么叫經(jīng)濟加工精度?它與機械加工工藝規(guī)程制訂有什么關(guān)系?118 以加工表面本身為定位基準有什么作用?試舉出三個生產(chǎn)中的實例。119 “當基準統(tǒng)一時即無基準不重合誤差”這種說法對嗎?為什么?舉例說明。11.l0 成組技術(shù)的實質(zhì)是什么?進行成組加工，要做哪些生產(chǎn)準備工作?1111 保證裝配精度有哪幾種方法?各適合于什么場合?軸孔配合為什么不采用修配法?1112 何為裝配單元?為什么要把機器劃分成許多獨立的裝

24、配單元?1113 數(shù)控加工工藝有何特點?1114 CAPP系統(tǒng)從原理上講有哪幾種類型?課題二 機械制造精度的實現(xiàn)學習目標：掌握如下知識1.機械零件的制造精度，包括精度組成及加工工藝尺寸鏈計算。2.機械裝配精度，包括裝配精度構(gòu)成及裝配工藝尺寸鏈。【重點】重點是工藝尺寸鏈的知識知識學習第12章 機械制造精度的實現(xiàn)§121 機械零件制造精度 零件的機械加工過程主要取決于零件表面形狀結(jié)構(gòu)、表面質(zhì)量要求和零件的精度要求，在根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀特征、表面質(zhì)量要求和精度要求確定相應的最終加工方法后，機械加工工藝主要是根據(jù)零件的精度要求來制定的。因而，分析零件的精度要求和其它技術(shù)要求是確定合理的機械加

25、工工藝的關(guān)鍵。本節(jié)主要研究零件的精度構(gòu)成及其與加工工藝過程的關(guān)系。其它影響加工精度的因素將在本篇第13章討論。 一、機械零件制造精度的構(gòu)成 由第一篇可知，零件是由各種形狀的表面組合而成的，多數(shù)情況下，這些表面是簡單表面，如平面、圓柱面等，此外常見的還有錐面、球面、螺旋面、齒形表面等。從零件表面成形的角度看，零件的精度指的是經(jīng)過加工以后得到的實際尺寸與理論尺寸的相符程度。包括下列兩方面： 1表面本身的精度 (1)表面本身的尺寸及其精度，如圓柱面的直徑、圓錐面的錐角等； (2)表面本身的形狀精度，如平面度、圓度、輪廓度等。 2不同表面之問的相互位置精度 (1)表面之間的位置尺寸及其精度，如平面之間

26、的距離、孔間距、孔到平面的距離等； (2)表面之問的相互位置精度，如平行度、垂直度、對稱度等。 上述精度項目在零件圖上的表示方式雖不相同，但都可以轉(zhuǎn)換為尺寸方式來表達。每一個零件都是由一系列的確定形狀尺寸(形狀尺寸)和確定位置尺寸(定位尺寸)來表示的。在機械加工中，一方面要形成零件表面的形狀尺寸，另一方面要形成零件表面的定位尺寸。在設計工藝過程時，不但要保證表面自身的形狀與尺寸精度，還必須保證表面之間的相對位置精度要求。 二、獲得零件精度方法 在機械加工中，零件被加工表面的幾何形狀是由依據(jù)成形理論而確定的加工方法來保證的。幾何形狀的尺寸精度和相互位置精度的獲得則根據(jù)具體情況不同，有不同的方法。

27、其中主要有試切法和自動獲得法兩種。 1試切法 試切法是通過多次走刀來獲得所需的加工精度的。在每次試切走刀后測量實際尺寸，校正切削用量，直到達到規(guī)定的加工精度為止。如圖121 a所示。采用試切法加工時，需要進行多次試切與測量，生產(chǎn)率較低，加工精度受操作者的技術(shù)水平和熟練程度影響較大，一般只適用于單件或小批生產(chǎn)。 2自動獲得法 (1)用定尺寸刀具加工 采用具有一定尺寸和形狀的刀具進行加工，如鉆頭、鉸刀、拉刀、絲錐等，由刀具刀刃的尺寸和形狀保證所要求的加工精度。 (2)定行程法加工利用行程控制裝置(如行程開關(guān)、行程擋塊等)調(diào)整控制刀具相對于工件的位置，加工一批工件，獲得所需的加工精度，如圖121b所

28、示。這種方法多用于大批量、自動化和半自動加工，其所能得到的加工精度與設備的調(diào)整精度和加工過程的穩(wěn)定性有關(guān)。 （a） (b) 行程開關(guān) (3)設備保證法工件在加工后，被加工表面的形狀精度和相互位置精度取決于機床自身的精度。如車削加工時，外圓表面的圓度取決于車床主軸的回轉(zhuǎn)精度；用數(shù)控銑床加工兩垂直面時，被加工表面之間的垂直度取決于機床導軌運動的垂直度。 根據(jù)零件的精度要求，確定合理的工藝方法是保證加工精度的基礎。在現(xiàn)代機械制造生產(chǎn)中，自動獲得精度的方法是主要的方法，尤其是在數(shù)控加工中，加工精度更是由數(shù)控程序和機床自身來保證的。 在制造過程中，每一次加工的結(jié)果實際上是特定尺寸的形成過程，完整的制造過

29、程就是零件上全部尺寸按一定順序形成的過程。這些按一定順序形成的尺寸構(gòu)成了一個封閉的尺寸鏈。這個尺寸鏈就是加工工藝尺寸鏈。加工工藝過程不同，工藝尺寸鏈也不同。所以工藝尺寸鏈是零件加工工藝過程的數(shù)字描述。分析工藝尺寸鏈對合理地設計加工工藝過程，保證制造精度具有決定的作用。§122零件機械加工工藝尺寸鏈 為達到要求的加工精度和表面質(zhì)量，零件上的表面往往需要采用多種加工方法、多次加工。不同的加工表面也需要不同的加工方法或加工工藝參數(shù)。這些加工方法合理有序地安排就形成了機械加工工藝規(guī)程。制定合理的機械加工工藝規(guī)程是實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的必要保證。尺寸鏈理論是分析零件機械加工工藝中各工序之間以

30、及各工序內(nèi)相關(guān)尺寸之間的關(guān)系，進而合理地確定機械加工工藝的重要手段。一、工藝尺寸鏈的概念 在工藝文件上，由加工過程中的同一零件的工藝尺寸組成的尺寸鏈稱為工藝尺寸鏈。從被加工零件的角度看，機械加工工藝中的每一工序在工件表面上都相應地形成一個或一組確定的尺寸，如圖122a所示。這些尺寸中，一類尺寸是被加工表面自身的形狀形成過程中的中間尺寸，如外圓車削時，每次走刀后都在零件上形成一定的直徑尺寸和軸向尺寸。與該表面形成相關(guān)的所有工序中相互關(guān)聯(lián)的加工工藝最后形成一系列相互關(guān)聯(lián)的尺寸。這些相互關(guān)聯(lián)的尺寸在被加工零件上形成尺寸鏈。在這種尺寸鏈中，有些尺寸是零件表面結(jié)構(gòu)尺寸，有些則是工序加工余量，如圖122b

31、所示。另一類尺寸是加工表面之間的相對位置尺寸，其中，一部分尺寸是由加工過程直接得到的，另一類尺寸則是間接得到的。這兩類相互關(guān)聯(lián)的尺寸組成了確定表面之間相互位置的工藝尺寸鏈。如圖122c所示。尺寸鏈中的每一個尺寸稱為尺寸鏈的環(huán)，尺寸鏈的環(huán)按性質(zhì)分為組成環(huán)和封閉環(huán)兩類。§122零件機械加工工藝尺寸鏈 為達到要求的加工精度和表面質(zhì)量，零件上的表面往往需要采用多種加工方法、多次加工。不同的加工表面也需要不同的加工方法或加工工藝參數(shù)。這些加工方法合理有序地安排就形成了機械加工工藝規(guī)程。制定合理的機械加工工藝規(guī)程是實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的必要保證。尺寸鏈理論是分析零件機械加工工藝中各工序之間以及

32、各工序內(nèi)相關(guān)尺寸之間的關(guān)系，進而合理地確定機械加工工藝的重要手段。一、工藝尺寸鏈的概念 在工藝文件上，由加工過程中的同一零件的工藝尺寸組成的尺寸鏈稱為工藝尺寸鏈。從被加工零件的角度看，機械加工工藝中的每一工序在工件表面上都相應地形成一個或一組確定的尺寸，如圖122a所示。這些尺寸中，一類尺寸是被加工表面自身的形狀形成過程中的中間尺寸，如外圓車削時，每次走刀后都在零件上形成一定的直徑尺寸和軸向尺寸。與該表面形成相關(guān)的所有工序中相互關(guān)聯(lián)的加工工藝最后形成一系列相互關(guān)聯(lián)的尺寸。這些相互關(guān)聯(lián)的尺寸在被加工零件上形成尺寸鏈。在這種尺寸鏈中，有些尺寸是零件表面結(jié)構(gòu)尺寸，有些則是工序加工余量，如圖122b所

33、示。另一類尺寸是加工表面之間的相對位置尺寸，其中，一部分尺寸是由加工過程直接得到的，另一類尺寸則是間接得到的。這兩類相互關(guān)聯(lián)的尺寸組成了確定表面之間相互位置的工藝尺寸鏈。如圖122c所示。尺寸鏈中的每一個尺寸稱為尺寸鏈的環(huán)，尺寸鏈的環(huán)按性質(zhì)分為組成環(huán)和封閉環(huán)兩類。 組成環(huán)是在加工過程中直接形成的尺寸，如圖122b中的尺寸A1、A2，圖122c中的尺寸A3、A4。等，這些尺寸包括零件圖上的設計尺寸和在加工過程中調(diào)整機床時直接控制的尺寸。 封閉環(huán)是由其它尺寸間接形成的尺寸，如圖122b中的AZ：和圖122c中的A，。這些尺寸是在過程中間接獲得的。 組成環(huán)按其對封閉環(huán)的影響可分為增環(huán)和減環(huán)。當某一組

34、成環(huán)增大時，若封閉環(huán)也增大，該組成環(huán)稱為增環(huán)；若某一組成環(huán)增大時封閉環(huán)減小，該組成環(huán)稱為減環(huán)。如圖122b中A1是增環(huán)，A2是減環(huán)。在一個尺寸鏈中，只有一個封閉環(huán)。在工藝尺寸鏈中，封閉環(huán)是間接得到的尺寸。組成環(huán)和封閉環(huán)的概念是針對一定的尺寸鏈而言的，是一個相對概念。同一個尺寸，在一個尺寸鏈中是組成環(huán)，在另一個尺寸鏈中有可能是封閉環(huán)。 根據(jù)組成尺寸鏈的各環(huán)尺寸的幾何特征不同，工藝尺寸鏈可分為長度尺寸鏈和角度尺寸鏈。 (1)長度尺寸鏈組成尺寸鏈的各環(huán)均為長度尺寸的工藝尺寸鏈。如圖122所示。 (2)角度尺寸鏈 組成尺寸鏈的各環(huán)均為角度尺寸的工藝尺寸鏈。這種尺寸鏈多為形位公差構(gòu)成的尺寸鏈。如圖123

35、所示。 按尺寸鏈各環(huán)的空間位置區(qū)分，工藝尺寸鏈有直線尺寸鏈、平面尺寸鏈和空間尺寸鏈三種。其中直線尺寸鏈最為常見，其定義為各組成環(huán)平行于封閉環(huán)。以下討論均以直線和長度尺寸鏈為例。 二、尺寸鏈的計算 尺寸鏈的計算方法有極值法和概率法兩種。在中、小批量生產(chǎn)和可靠性要求高的場合，多采用極值法；在大批量生產(chǎn)(如汽車工業(yè))中，可采用概率法。極值法的計算公式如下： (1)封閉環(huán)的基本尺寸 關(guān)系尺寸鏈的封閉性，封閉環(huán)的基本尺寸等于所有組成環(huán)基本尺寸的代數(shù)和，即： (2)封閉環(huán)的極限尺寸 - (3)封閉環(huán)的極限偏差 由封閉環(huán)的極限尺寸減去其基本尺寸即可得到封閉環(huán)的極限偏差：式中ES,EI分別表示上偏差和下偏差。

36、 (4)封閉環(huán)的公差 由上述各式可知，封閉環(huán)的公差等于其上偏差減去下偏差，即等于各組成環(huán)公差之和。 顯然，在極值算法中，封閉環(huán)的公差大于任一組成環(huán)的公差。當封閉環(huán)公差一定時，若組成環(huán)數(shù)目較多，各組成環(huán)的公差就會過小，造成工序加工困難。因此，在分析尺寸鏈時，應使尺寸鏈的組成環(huán)數(shù)為最少，即遵循尺寸鏈最短原則。在大批量生產(chǎn)或封閉環(huán)公差較小、組成環(huán)較多的情況下可采用概率算法。其計算公式為：三、工藝尺寸鏈的應用 在機械加工過程中，每一工序的加工結(jié)果都以一定的尺寸值表示出來，尺寸鏈反映了相互關(guān)聯(lián)的一組尺寸之間的關(guān)系，也就反映了這些尺寸所對應的加工工序之間的相互聯(lián)系。尺寸鏈的構(gòu)成反映了加工工藝的構(gòu)成。特別是

37、加工表面之間位置尺寸的標注方式，在一定程度上決定了表面加工的順序。一般地，在工藝尺寸鏈中，組成環(huán)是各工序的工序尺寸，即各工序直接得到并保證的尺寸；封閉環(huán)是間接得到的設計尺寸或工序加工余量，有時封閉環(huán)也可能是中間工序尺寸。 應用尺寸鏈計算公式求解工藝尺寸鏈時，有如下幾種情況： (1)已知全部組成環(huán)的極限尺寸，求封閉環(huán)的極限尺寸。這種情況一般用于驗算及校核原工藝設計的正確性，屬于正運算，其結(jié)果是唯一的；當加工工藝確定后，每一工序的工序內(nèi)容及工序尺寸已知，通過對工序尺寸鏈的正運算，可以檢驗間接得到的設計尺寸能否滿足設計要求。 (2)已知封閉環(huán)的極限尺寸，求各組成環(huán)的極限尺寸。這種情況一般用于工藝過程

38、設計時確定各工序的工序尺寸時的設計計算。由于組成環(huán)一般較多，其結(jié)果一般不是唯一的，需要通過公差分配法來設計。在工藝規(guī)程設計時，往往是各工序的工序基本尺寸和封閉環(huán)的極限尺寸已知，需要通過尺寸鏈計算和公差分配求出各個工序尺寸的極限偏差。 (3)已知封閉環(huán)和部分組成環(huán)的尺寸，求其它組成環(huán)的尺寸。在工藝過程中所遇到的尺寸鏈多數(shù)是這種類型。 分配公差時有以下三種方法： 等公差值分配法 即把封閉環(huán)的公差均勻地分配給各個組成環(huán)。這種方法計算簡單，但當各環(huán)的基本尺寸相差較大或要求不同時，這種方法就不宜使用。 等公差等級分配法 各組成環(huán)按相同的公差等級，根據(jù)具體尺寸的大小進行分配，并保證： 這種方法保證了各組成

39、環(huán)工序尺寸具有相同的公差等級，使各工序的加工難度基本均衡。但實際加工中，不同加工方法的經(jīng)濟加工精度是不同的，并且各工序尺寸的作用不同，其合理的精度等級也不相同，因而這種方法也有其不完善的一面。 組成環(huán)主次分類法 在封閉環(huán)公差較小而組成環(huán)又較多時，可首先把組成環(huán)按作用的重要性進行主次分類，再根據(jù)相應加工方法的經(jīng)濟加工精度，確定合理的各組成環(huán)公差等級，并使各組成環(huán)的公差符合式(127)的要求。在實際生產(chǎn)中，這種方法應用較多。 對于復雜零件的加工，其加工工藝往往包含多個尺寸鏈，并且這些尺寸鏈之間是相互耦合的，在分配公差時還必須對尺寸鏈之間的相互影響加以綜合考慮。四、工藝尺寸鏈計算示例 1基準重合時工

40、序尺寸及其公差的確定 當加工某一表面的各道工序都采用同一個工序基準或定位基準，并與設計基準重合時，只需考慮各工序的加工余量，可由最后一道工序開始向前推算。 2基準不重合時工藝尺寸鏈的計算 (1)定位基準與設計基準不重合如圖124a所示零件，的設計尺寸是l00±015 mm，設計基準是c孔軸線。鏜孔前A面、8孔、c孔已加工，為使工件裝夾方便，鏜孔時以A面定位，按工序尺寸為A3加工。這時孔的定位尺寸設計基準與工序基準不重合，設計尺寸是間接得到的，因而是封閉環(huán)。要保證設計尺寸的要求，必須計算工序尺寸A3的極限偏差要求。其尺寸鏈如圖124b所示。 這一問題屬于尺寸鏈應用的第三種情況。由于其它

41、工序尺寸已知，因而A3就有唯一解。尺寸鏈中，A1為減環(huán)，A2，A3為增環(huán)，應用尺寸鏈計算公式可得：所以工序尺寸A3為： (2)設計基準與測量基準不重合 如圖125a所示零件，內(nèi)孔端面c的設計基準是B面，設計尺寸為300 -0.2。為便于加工時測量，采用以4面為基準，測量尺寸A：來間接保證設計尺寸。這樣設計尺寸300 -0.2就成為間接保證的尺寸。工藝尺寸鏈如圖125b所示。顯然，這類問題也是在已知封閉環(huán)的情況下，求某一組成環(huán)的尺寸。由圖中可知，尺寸A1為減環(huán),A2為增環(huán)。由尺寸鏈計算公式可知：由此求得工序測量尺寸為 3工序尺寸的基準有加工余量時工藝尺寸鏈的計算 如圖126a所示零件的內(nèi)孔與鍵槽

42、，其機械加工工序安排是： 在第二工序插鍵槽時，工序尺寸A1的工序基準是鏜孔后的內(nèi)孔表面，由于該表面在后續(xù)工序中還要進行精加工，因而必須計算工序尺寸A1，以保證在內(nèi)孔磨削后能得到要求的鍵槽深度尺寸。由于內(nèi)孔直徑尺寸的基準是中心線，其尺寸鏈如圖126b所示。在這一尺寸鏈中，間接保證的鍵槽深度尺寸54+0.3 0為封閉環(huán) 4一次加工后要保證多個設計尺寸時的工藝尺寸鏈的計算如圖l27a所示階梯軸，兩段軸徑的長度設計為40+0.1 0和80±015。加工時，首先以精車后的A面為基準，車削d和B面，保證工序尺寸A1，再以B面為基準，精車c面，保證工序尺A2；然后磨削D外圓和端面A，保證尺寸40+

43、0.1 0,同時間接保證尺寸80±015。顯然，工序尺寸A2，將影響最終工序?qū)﹂g接獲得的尺寸80±0.15的保證。分析得工藝尺寸鏈如圖l27b所示應用尺寸鏈計算公式可以求得A2=(40+0.05 +0.15)mm (a) (b)圖127 同時保證多個設計尺寸時的工藝尺寸鏈5. 圖l28a所示軸的外圓加工順序為：精車到尺寸40.40 -0.01，；然后表面滲碳處理，滲層深度為A2；最后精磨外圓尺寸到400 -0.016，同時保證滲碳層深度為0508 mm，試求滲碳時的滲碳層厚度。 （a） (b)圖l28 保證滲碳層厚度的工藝尺寸鏈由加工順序可以得到圖l28b所示的工藝尺寸鏈，

44、在精磨外圓時滲碳層厚度是間接得到的，為封閉環(huán)A2A3為增環(huán)，A4為減環(huán)。應用尺寸鏈計算公式可以求得，滲碳時的滲碳層深度為：A2=07+0.25 +0.008。 6余量校核時的工藝尺寸鏈計算 在制訂加工工藝時，經(jīng)常需要根據(jù)加工工藝方法和被加工零件的精度要求確定工序加工余量。這時，工序尺寸為已知，需要通過工藝尺寸鏈的計算確定合理的加工余量。如圖129a所示零件，其軸向尺寸40±O02 mm的加工工藝安排為： (1)精車端面A，自曰處切斷，保證總長A1=4l±01； (2)以A面定位，精車曰面，保證總長A2=404±005，余量Z2； (3)以B面定位，精磨4面，保證總

45、長A3=4015±002，余量Z3； (4)以4面定位，精磨曰面，保證總長A4=40±002，余量Z4。 在上述工藝安排中，工序尺寸均為已知，余量的大小可通過工藝尺寸鏈求解。由工藝過程可以畫出有關(guān)工藝尺寸鏈如圖129b所示。顯然，在三個尺寸鏈中，余量均為封閉環(huán)。應用工藝尺寸鏈計算公式可以求得：Z2=06±015，Z3=025±007，Z4=015±004。由計算結(jié)果可知，磨削余量偏大，影響生產(chǎn)效率，需對各工序的余量和工序尺寸進行調(diào)整。根據(jù)各工序的經(jīng)濟加工精度，調(diào)整Z4=01±004，由Z4和A4計算得A3=401±002；根

46、據(jù)精車的經(jīng)濟加工精度，取A3=4025±0025，由A2,A3求得Z3=015±007；取精車的余量Z2不變，由Z2和Z4可以求得A1=4085±01 mm。 由上述應用示例可以看出，工藝尺寸鏈的計算對合理制定加工工藝，提高生產(chǎn)效率，保證加工精度具有重要的意義。在實際應用中，工藝尺寸鏈的計算多數(shù)是為保證間接獲得的設計尺寸而求解工序尺寸，這屬于尺寸鏈計算的第三種應用，而余量的校核計算則屬于第一種應用。不論哪一種算法，根據(jù)工藝過程正確的分析尺寸鏈、正確地確定各環(huán)的性質(zhì)是工藝尺寸鏈計算的前提。§12。3工序尺寸及公差計算的圖表追蹤法 制定工藝規(guī)程的重要內(nèi)容之一

47、就是確定各工序的工序尺寸及其公差。工序余量確定之后，工序尺寸及公差的確定，則要依據(jù)工序基準或定位基準與設計基準是否重合，采用不同的計算方法。 基準不重合時，工序尺寸及其公差需通過工藝尺寸鏈的計算方法求解確定。對于加工工序較多，且工藝基準需多次轉(zhuǎn)換的零件，采用圖表追蹤法建立工藝尺寸鏈進行計算是有效的方法。這種方法對于應用計算機輔助工藝規(guī)程的設計是十分有利的。 如圖1210所示零件。其軸向尺寸加工工藝路線的安排見圖121l。A、B、c面都經(jīng)過兩次加工，都經(jīng)過了基準轉(zhuǎn)換。要保證加工質(zhì)量必須正確地確定每一工序的加工余量、工序尺寸及公差。應用圖表追蹤法計算如下：圖12.10軸套軸向尺寸1繪制加工過程尺寸

48、聯(lián)系圖 按適當比例繪制工件簡圖，標出與計算有關(guān)的軸向尺寸(為方便計算，設計尺寸都用平均尺寸表示)，從各個有關(guān)端面向下引豎線，分別代表加工過程中不同階段有余量差別的各個表面。在表的左邊按加工過程寫出加工工序，在表的右邊列出需要計算的項目。 用圖表右下方的代表符號，畫出各工序的工藝基準(這里指工序基準)、加工表面、工藝尺寸(或工序尺寸)、加工余量以及間接獲得的設計尺寸(圖表中的結(jié)果尺寸)。當工序尺寸為已知的設計尺寸時，則用方框框出，以區(qū)別于未知的工序尺寸。加工余量按待加工表面的入體方向繪制。在圖表繪制過程中，應注意：必須嚴格按照加工先后順序依次標注加工尺寸，不得隨意顛倒。加工尺寸不得多余或遺漏。箭

49、頭一定要指向加工表面。 2用圖表追蹤法建立工藝尺寸鏈 · (1)確定全部封閉環(huán) 封閉環(huán)有兩種：一種是間接獲得的設計尺寸， (2)建立尺寸鏈的方法 從封閉環(huán)兩端出發(fā)，沿豎線同步向上追蹤，遇到箭頭拐彎橫向追蹤，至基準面后再沿豎線繼續(xù)向上追蹤，直到兩端的追蹤路線相交為止，工藝尺寸鏈的建立即告完成。追蹤中遇到的帶箭頭的加工尺寸即欲查找的組成環(huán)。由此方法可查出該工件的工藝尺寸鏈如圖1212所示。 3計算項目的填寫 圖表右側(cè)的計算項目欄填寫過程如下： (1)初步選定工序公差并做必要的調(diào)整，再確定工序最小余量； (2)根據(jù)工序公差計算余量變動量； (3)根據(jù)工序公差和余量變動量計算平均余量； (4

50、)根據(jù)平均余量計算平均工序尺寸； （5把平均工序尺寸和平均公差改寫成基本尺寸和上下公差形式。在確定工序公差時，若工序尺寸是設計尺寸，則工序公差取圖紙標注公差；若工序尺寸是中間尺寸，其公差按經(jīng)濟加工精度或按經(jīng)驗選取；靠火花磨削的余量公差按操作者技術(shù)水平確定。 把初定的工序尺寸公差代人相應的工藝尺寸鏈后，若組成環(huán)公差之和大于封閉環(huán)公差，就需要對初定的工序公差進行修正，應縮小組成環(huán)的公差。首先是縮小公共環(huán)的公差，其次是縮小不會造成加工困難的工序尺寸的公差。 圖1212a、b所示的尺寸鏈按初定的工序公差驗算，結(jié)果尺寸L01和L02超差?？紤]到L5是兩個尺寸鏈的公共環(huán)，先縮小L5的公差至±00

51、8 mm，并將壓縮后的公差分別代人兩個尺寸中重新驗算，L01不超差，L02仍超差。在L02的尺寸鏈中，考慮到縮小L4的公差不會給加工帶來很大困難，故將L4的公差縮小至±O23 mm，并將其代入L02所在的尺寸鏈中驗算，不超差。于是，各工序公差便可以肯定下來，并填入“調(diào)整后”一欄中去。 最小加工余量Zimin通常是根據(jù)手冊和現(xiàn)有資料結(jié)合實際經(jīng)驗修正確定。 表內(nèi)余量變動量一項，是由余量所在的尺寸鏈中，根據(jù)有關(guān)公式計算求得。例如：Tz4=Tl+ T3十T4=±(05+01+023)mm=±083 mm 表內(nèi)平均余量一項是按下式求出的：ZiM=Zimin+TZi2 例如

52、Z5M=Z5min+TZ52=(03+018)mm=048 mm。 表內(nèi)平均尺寸L?？梢酝ㄟ^尺寸鏈計算得到。在各尺寸鏈中，先找只有一個未知數(shù)的尺寸鏈，求出該未知數(shù)，然后逐個將所有未知尺寸求解出來，亦可利用工藝尺寸聯(lián)系圖，沿著擬求尺寸兩端的豎線向下找后面工序與其有關(guān)的工序尺寸和平均加工余量，將這些工序足寸分別和加工余量相加或相減求出擬求工序尺寸，例如在圖1215中，平均尺寸L3M=L5M+Z5M，L5M=L01M+Z7M，L2M=L6M+Z5MZ6M等等。 表內(nèi)最后一項要求將平均工序尺寸改注成基本尺寸和上下偏差的形式。按入體原則，L2和L6應注成單向正偏差形式，L1L3、L4、L5，應注成單向負

53、偏差形式。圖12.11 工序尺寸計算圖表§124機械裝配精度 如第一篇所述，機械產(chǎn)品是由若干機械零件按確定的相互關(guān)系裝配而成的。機械產(chǎn)品的質(zhì)量除了受結(jié)構(gòu)設計的正確性、零件的加工質(zhì)量影響外，主要是由設計時確定的產(chǎn)品零部件之間的相對位置關(guān)系(即位置精度)和裝配關(guān)系(即配合精度)等來保證的。裝配過程是通過保證零部件之間的裝配精度要求從而保證機械產(chǎn)品質(zhì)量的。裝配精度要求不同，裝配時所采用的裝配工藝方法和工藝過程也不相同。裝配精度要求是機械產(chǎn)品裝配的主要技術(shù)要求，也是裝配工藝過程設計的主要依據(jù)。 一、機械裝配精度 機械裝配精度的內(nèi)容取決于對產(chǎn)品的性能、功能要求，一般包括以下幾方面： 1相互位置

54、精度 相互位置精度包括機械產(chǎn)品中相互關(guān)聯(lián)零部件之間的距離精度和位置精度。如普通車床主軸箱裝配時，相關(guān)傳動軸、主軸之間的中心距精度、平行度等；主軸與尾座頂尖之間的等高性精度等。 2相對運動精度 相對運動精度是機械產(chǎn)品中相對運動零部件之間的運動方向、運動軌跡和運動速度的精度。 運動方向精度表現(xiàn)為運動部件之間相對運動的平行度和垂直度，如臥式銑床工作臺移動對主軸軸線的平行度、車床拖板移動對主軸的平行度和垂直度等；運動軌跡精度如車床主軸回轉(zhuǎn)時的軸線漂移、機床工作臺移動的直線度等；運動速度精度即傳動精度，主要是指內(nèi)聯(lián)系傳動鏈的傳動精度，如滾齒機滾刀主軸與工作臺的相對運動精度。 3配合精度 配合精度包括配合

55、表面之間的配合質(zhì)量和接觸質(zhì)量。配合質(zhì)量是零部件配合表面之間配合與規(guī)定的配合性質(zhì)和精度的符合程度。接觸質(zhì)量是指兩配合或連接表面之間達到規(guī)定的接觸面積和接觸點分布的情況，如機床主軸箱與床身之間的安裝連接面的接觸精度、導軌副的接觸精度等。二、裝配精度與零部件精度的關(guān)系 機械產(chǎn)品是由許多零件裝配而成的，零件的精度特別是關(guān)鍵零件的精度對整機的裝配精度將有著直接的影響。有關(guān)零件的加工誤差的累積將影響產(chǎn)品的裝配精度。要保證整機的裝配精度，就必須控制相關(guān)零件的加工精度。一般說來，機械產(chǎn)品的裝配精度要求越高，與此項裝配精度有關(guān)的零件的加工精度要求也越高。 有些情況下，產(chǎn)品的某一項精度只與一個零件的加工精度有關(guān)，如圖1213所示，在動柱式加工中心裝配時，要保證立柱運動與工作臺運動的垂直度，只要保證床身上工作臺導軌與立柱導軌的垂直度即可。這種由一個零件的精度保證某項裝配精度要