制造企業(yè)系統(tǒng)化的效率提升方法ppt課件

1、產(chǎn)能利用率的統(tǒng)計(jì)公式教科書上： 產(chǎn)能利用率的公式：實(shí)踐產(chǎn)能/實(shí)際產(chǎn)能*100%我們各消費(fèi)線在計(jì)算時(shí)要思索出勤人數(shù)與標(biāo)配人數(shù)的差別，因此公式為如下：名詞解釋名詞解釋一、問題我們的時(shí)間都用到哪里去了？當(dāng)他開場(chǎng)回答這個(gè)問題的時(shí)候，就找到了提升效當(dāng)他開場(chǎng)回答這個(gè)問題的時(shí)候，就找到了提升效率的途徑！率的途徑！二、我們是怎樣花掉時(shí)間的？缺料缺料2020個(gè)工時(shí)個(gè)工時(shí)平衡損失平衡損失1515個(gè)工時(shí)個(gè)工時(shí)操作損失操作損失5 5個(gè)工時(shí)個(gè)工時(shí)產(chǎn)能利用率產(chǎn)能利用率良品產(chǎn)出工時(shí)可用工時(shí)可用工時(shí)OPE 設(shè)計(jì)者績(jī)效設(shè)計(jì)者績(jī)效作業(yè)者績(jī)效作業(yè)者績(jī)效管理者績(jī)效管理者績(jī)效平衡率平衡率線外損失率線外損失率線內(nèi)效率線內(nèi)效率OPE=工時(shí)

2、結(jié)構(gòu)工時(shí)結(jié)構(gòu)改善思維改善思維平衡損失線外損失線內(nèi)損失良品產(chǎn)出工時(shí)平衡損失 線外損失線內(nèi)損失=關(guān)於產(chǎn)能利用率OPE線外損失分析對(duì)策損失項(xiàng)目改善對(duì)策損失工時(shí)計(jì)劃差異向計(jì)劃提供新的產(chǎn)能1.6H換型快速切換0.8H待料提升生產(chǎn)組織效率0H損失項(xiàng)目損失工時(shí)占總時(shí)間比率計(jì)劃差異12.3H43%換型8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%線外損失統(tǒng)計(jì)線外損失統(tǒng)計(jì)改善對(duì)策改善對(duì)策工時(shí)工時(shí)0841220%40%60%80%100%43%72%85%100%計(jì)劃差異計(jì)劃差異 切換切換SPS 待料待料其他其他工時(shí)工時(shí)0841220%40%60%80%100%35%52%100%計(jì)劃差異計(jì)劃差異 切換切換SP

3、S 待料待料其他其他43%72%85%52%損失項(xiàng)目改善對(duì)策損失工時(shí)不良返修TOP3管控跟蹤拉桿加壓痕4H設(shè)備異常更換拉桿備用起子4.4H作業(yè)失誤合理調(diào)整線速員工技能培訓(xùn)3.4H損失項(xiàng)目損失工時(shí)占總時(shí)間比率不良返修18.7H33%設(shè)備異常13.1H23%作業(yè)失誤10.2H18%其他15H26%工時(shí)工時(shí)02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%10不良不良返修返修設(shè)備設(shè)備異常異常作業(yè)作業(yè)失誤失誤其他其他線內(nèi)損失分析對(duì)策不良不良返修返修設(shè)備設(shè)備異常異常作業(yè)作業(yè)失誤失誤其他其他線內(nèi)損失統(tǒng)計(jì)線內(nèi)損失統(tǒng)計(jì)改善對(duì)策改善對(duì)策工時(shí)工時(shí)02051520%40%60%80%100%33

4、%56%74%100%1020%42%59%損失與產(chǎn)出工時(shí)消長(zhǎng)損失與產(chǎn)出工時(shí)消長(zhǎng)項(xiàng)目項(xiàng)目人數(shù)人數(shù)可用可用時(shí)間時(shí)間可用可用工時(shí)工時(shí)產(chǎn)出產(chǎn)出良品數(shù)良品數(shù)產(chǎn)出產(chǎn)出工時(shí)工時(shí)平衡平衡損失損失線外線外損失損失線內(nèi)線內(nèi)損失損失改善前改善前4910 H 490 H 300件件336 H69 H28 H57 H改善后改善后4910 H 490 H 350件件420 H30 H5 H35 H改善前改善前改善后改善后平衡損失平衡損失線外損失線外損失1%線內(nèi)損失線內(nèi)損失產(chǎn)出工時(shí)產(chǎn)出工時(shí)7%8%OPE:86%平衡損失平衡損失線外損失線外損失線內(nèi)損失線內(nèi)損失產(chǎn)出工時(shí)產(chǎn)出工時(shí)OPE:69%14%6%12%四、效率提升方法構(gòu)

5、造圖四、效率提升方法構(gòu)造圖規(guī)范工時(shí)全面建立規(guī)范工時(shí)全面建立對(duì)浪費(fèi)充分的認(rèn)識(shí)，追求對(duì)浪費(fèi)充分的認(rèn)識(shí)，追求“價(jià)值工時(shí)價(jià)值工時(shí)管理改善管理改善技術(shù)改善技術(shù)改善快速反響快速反響信息化，流信息化，流程化程化線平衡率提升線平衡率提升省人化省人化1.Hanedashi2.自働化自働化3.多能工多能工稼動(dòng)率提升稼動(dòng)率提升1.待料損失降待料損失降低低2.開線損失降開線損失降低低3.設(shè)備缺點(diǎn)降設(shè)備缺點(diǎn)降低低4.換線損失降換線損失降低低操作效率提升操作效率提升1.動(dòng)作損失降動(dòng)作損失降低低2.員工技藝提員工技藝提升升1.ANDON2.節(jié)拍看板節(jié)拍看板浪費(fèi)消除，效率浪費(fèi)消除，效率(OPE)最大化最大化優(yōu)秀班組長(zhǎng)所應(yīng)具備的才干優(yōu)秀班組長(zhǎng)所應(yīng)具備的才干優(yōu)秀班組長(zhǎng)所應(yīng)具備的才干優(yōu)秀班組長(zhǎng)所應(yīng)具備的才干對(duì)整個(gè)班組消費(fèi)方案充分掌握；對(duì)采購(gòu)件、其他車間班組自制件的進(jìn)度充分了解，對(duì)能夠產(chǎn)生的影響提早預(yù)判；有強(qiáng)勁的溝通交流才干，其他輔助部門、班組緊緊圍繞著本班組效力；提早三天與消費(fèi)方案、物流模塊進(jìn)展方案檢討、物料信息齊套檢討；提早一天追蹤物流班組對(duì)物料進(jìn)展實(shí)物齊套檢討，缺料、來(lái)料質(zhì)量問題異常及時(shí)反響并追蹤責(zé)任人直到問題處理為止；爭(zhēng)取做到不齊套不上線消費(fèi)；6. 對(duì)班組人員定員定崗的任務(wù)安排及工序平衡的及時(shí)調(diào)整；7. 檢討各工序物料能否有定量配送的工裝，物料能否由物流人員分裝/齊套配送；檢討完善各工序所需的工具、工裝