清遠市倫洲大橋及引道工程項目投標施組

1、清遠市倫洲大橋及引道工程項目清遠市倫洲大橋及引道工程項目之倫洲大橋及北江互通立交投標目錄之倫洲大橋及北江互通立交投標目錄1.總體施工組織布置及規(guī)劃（負責人：邱云安）1.1 工程概況1.1.1 工程簡介（編寫：袁貴福）1.1.2 自然特征（編寫：袁貴福）1.1.3 主要工程數(shù)量（編寫：袁貴福）1.1.4 工程特點、重點及技術(shù)難點（編寫：邱云安）1.2 施工總體方案1.2.1 施工目標1.2.2 施工方案1.2.3 施工組織機構(gòu)（編寫：袁貴福）1.2.4 施工任務(wù)劃分1.2.5 臨時工程1.2.6 施工總平面布置（編寫：袁貴福）1.3 施工組織措施2施工進度案安排（編寫：邱云安） 2.1 業(yè)主工期

2、要求 2.23.主要施工方案、方法（編寫：邱云安）4確保工期和工程質(zhì)量保證措施5 5重點和難點分項工程主要施工方案、方法（編寫：任敏）重點和難點分項工程主要施工方案、方法（編寫：任敏）5.15.1 水中墩樁基施工水中墩樁基施工 17#19#主墩基礎(chǔ)采用 4 根直徑 2.5m 鉆孔灌注樁。16#、20#過度墩下基礎(chǔ)采用 2 根直徑 2.0m 鉆孔灌注樁，引橋 45m 預(yù)制小箱梁下基礎(chǔ)采用 2 根直徑2.0m 鉆孔灌注樁， ，引橋 30m 預(yù)制小箱梁下基礎(chǔ)采用 2 根直徑 1.6m 鉆孔灌注樁,0#墩臺下基礎(chǔ)采用 6 根直徑 1.2m 鉆孔灌注樁。 5.1.15.1.1 單壁鋼套箱單壁鋼套箱 單壁

3、鋼套箱加工成圓端形結(jié)構(gòu)，整個結(jié)構(gòu)用電焊焊接，且要水密。鋼套箱周邊尺寸比承臺設(shè)計尺寸每邊寬5m，鋼套箱底比承臺底低1.5m，頂面高出水位 0.5m。 (1) 鋼套箱制作 : 鋼套箱施工流程為 :采用 ABCD 四種橫撐，由 L12012010mm 等多種型號角鋼組合而成， =20mm 鋼板制成 水平桁架按隔艙分榀制作按隔艙分塊骨架組拼成型，隔艙面板組焊其上骨架按節(jié)組拼成形，檢查，較正后圍焊壁板 水密試驗檢查焊逢質(zhì)量并補焊焊制吊耳，吊環(huán)、劃高度標尺線 成品檢查驗收 吊運到墩位下沉。 (2) 鋼套箱吊運、連接、下沉 掌握氣象天氣、風力、水情預(yù)報，測定水位，流速，風速，繪制圍堰刃腳河床展示圖，在定位平

4、臺上標識圍堰中心十字線。 纜索吊機作好吊運準備后即起調(diào)鋼套箱，吊運時確保鋼套箱豎直，不歪不斜，不準在重物上、下站人。鋼套箱吊離地面0.2m 時，停留10min，經(jīng)檢查無異常情況后起運，當運至墩位時停下，待停止擺動后再徐下降，對位后入水。吊運第二節(jié)及以后的節(jié)段，上下節(jié)撥正對齊，輕輕擱在已就位鋼套箱上，經(jīng)點焊達到穩(wěn)定方能拆走吊鉤。 在鋼套箱頂部外壁上焊4 個索耳，連接拉纜到定位平臺上鎖住，防止鋼套箱在接長，下沉過程中轉(zhuǎn)動。 鋼套箱接高，下沉，著床先進行計算，控制，步驟如下: 1）鋼套箱標高時，其上口距平臺頂面1.4m 方便外壁施焊，內(nèi)壁施焊工作平臺用兩艘駁船拼接而成。 2）接口內(nèi)，外壁板不吻合的部

5、位要進行外理。接縫經(jīng)油浸試驗檢查合格，才能灌注刀腳混凝土并灌水加載使鋼套箱下沉。吊耳上的吊孔焊鐵件封堵，防止隔艙互通。 3）為保持每次接頭位置距平臺頂面1.4m 左右，在接高步驟表中計算每節(jié)鋼套箱自重下沉，分艙灌水控制下沉表。 4）鋼套箱灌水下沉，刃腳跨河床面0.4m 時，停止灌水進行復(fù)核。當位置定準，經(jīng)觀測一夜未發(fā)生變化，河床無大的改變時，再迅速灌水著床。并錨定牢固。 5）糾偏，在鋼套箱刃腳上方水平桁架外設(shè)鋼套箱的糾編纜通過轉(zhuǎn)向滑車至定位平臺連接卷揚機。將兩側(cè)糾編纜同時收緊，放松，一側(cè)收緊，一側(cè)放松，以達到糾編目的。 6）當鋼套箱著床后要繼續(xù)灌水，使刃腳切入覆蓋層中，鋼套箱穩(wěn)定在河床上。遇卵

6、石阻隔配合潛水員下水排除，使其全部接觸至河床上。 7）當鋼套箱一部份接觸至基巖上，其余懸空部份用工字鋼墊，袋裝砼填塞，使鋼套箱位正，平穩(wěn)，使水流泥砂不進入圍堰內(nèi)。8）鋼套箱就位后，由潛水員沿圍堰刃腳進行檢查，將結(jié)果填入落巖位置比較表和圍堰位置觸巖情況表。全部清除圍堰周圍松軟雜物，保證將來樁包砼及圍堰刃腳固定砼與基巖面接觸良好。5 5. .1 1. .2 2 吊吊插插鋼鋼護護筒筒 (1) 鋼護筒直徑比樁徑大15cm、長度以高出施工水位0.5m 為原則。根據(jù)鋼板寬度 (2m 左右)用卷板機卷制成型后運到工地，用兩根A3 鋼軌作墊梁，將鋼護筒接成需要的長度備用。 (2) 在鋼套箱的制造中，將鋼護筒定

7、位架的上、下層支架焊在鋼套箱的內(nèi)壁板上，平面、水平位置要準確，并在每節(jié)圍堰頂上標明位置，確保上、下層鋼護筒定位架重合。 (3) 定位架安裝 :在定位架頂面上按樁基中心用白色油漆標注十字線，先吊安底層定位架。安設(shè)方法是: (A) 底層定位架起吊并保持水平位置，下降，嚴格用十字線對位，當核對無誤后再入水，擱在定位支架上，暫不固定。 (B) 上層定位架頂面高出水面0.2m，便于找正位置和吊插鋼護筒。掛線檢查定位架進行調(diào)整后，由潛水工用鉛絲將定位架和支架牢固地捆扎在一起。 (C) 將校正好的上層定位架，在對稱的四角(避開支架 )用重錘吊上四點，對底層定位架進行水平、方向校正，用木楔在支架上支墊并捆扎牢

8、實。 (D) 用纜索吊機的工作索道逐根吊插鋼護筒。當?shù)醪逋戤吅笾鸶鶛z查校正，并卡死在上下層定位架上，先卡上層，再由潛水工卡下層。護筒固定后，將其位置詳細檢查填入表內(nèi)。 (E) 護筒埋設(shè)后，在底部裝入0.5m 厚的碎 (卵)石，再裝入 2.5m厚的黃泥，防止灌注封底混凝土時護筒變位和封底混凝土進入護筒。5 5. .1 1. .3 3 安安裝裝鉆鉆機機作作業(yè)業(yè)平平臺臺支支承承結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)作業(yè)平臺結(jié)構(gòu)如下圖：(1) 支承結(jié)構(gòu)由于鉆機作業(yè)平臺是用萬能桿件拼成的網(wǎng)架結(jié)構(gòu)，有多個支點，為保證每個支點接觸良好，支承結(jié)構(gòu)安裝必須十分仔細和準確。1）放線 :在鋼套箱頂面按基礎(chǔ)中心放出十字線，以十字線為準，放出支承圍

9、堰面按基礎(chǔ)中心放出十字線，并以丈量對角線的方法復(fù)核放線的精度。 2）對鋼套箱頂端水平桁架所在各支承位置抄平和計算支墊高度，對有影響的內(nèi)、外壁板頂端作好切削處理。施工水位河床基巖鋼圍堰頂施工平臺號工字鋼號工字鋼35號工字鋼萬能桿件平臺2米高密鋪20厘米厚方木 3）鋪設(shè)支承結(jié)構(gòu)工字鋼 :鋪設(shè)下層工字鋼難度大、要求高。一是有的工字鋼所在鋼套箱頂部位置懸臂長度大、不穩(wěn)定，安設(shè)時需作臨時支頂，在鋼套箱頂部內(nèi)、外壁板處焊卡塊，以防栽倒；二是支墊高度，保持頂面平整度要求嚴，反復(fù)支墊次數(shù)多；三是架設(shè)第二層工字鋼時系大件，需防撞擊下層已安好的工字鋼。兩層工字鋼安好后，要反復(fù)丈量，抄平檢查，支墊調(diào)整，確保鉆機作業(yè)

10、平臺網(wǎng)架三十六個支座位置、高度在一個平面內(nèi)。 4）施焊支承結(jié)構(gòu)斜撐，兩層工字鋼支承限位塊，確保支承結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，牢實可靠。 (2) 安裝鉆機作業(yè)平臺 鉆機作業(yè)平臺用萬能桿件組拼成高度為2m 的網(wǎng)架結(jié)構(gòu)，重量大，根據(jù)纜索吊機最大吊重確定一次吊裝組拼重量，抽掉網(wǎng)架中的部分桿件，待吊裝后再單件組拼。1）網(wǎng)架組拼 :利用鋼套箱組拼樣臺，按36 個支座位置支墊平衡、牢實，單件組拼成。 2）吊運 :設(shè)四個吊點，在吊點下方用木墊保護、防止鋼絲繩被萬能桿件角鋼刃口割破，危及安全。 3）鉆機作業(yè)平臺根據(jù)基礎(chǔ)十字線就位:吊運到位后，徐徐下降，對線就位。由于網(wǎng)架支座桿件變形，支承結(jié)構(gòu)頂面不平，造成網(wǎng)架支座與支架結(jié)構(gòu)頂面

11、不密貼，需用塞尺量測，吊起網(wǎng)架少許，用薄鐵皮支墊以達到各支座接觸密貼為止。4）施焊各支座限位角鐵塊。5 5. .1 1. .4 4 灌灌注注圍圍堰堰封封底底水水中中混混凝凝土土 鋼套箱底部灌注封底水下混凝土，對是否封住外水流入堰內(nèi)和鉆孔鋼護筒中，是灌注水下混凝土能否成功的關(guān)鍵所在。 施工時需采取下列措施 : (1) 根據(jù)混凝土流動度，通過導(dǎo)管有效灌注半徑和混凝土流動坡度，考慮鋼護筒的影響，計算布置導(dǎo)管根數(shù)。 (2) 專門制作混凝土運輸大料罐。以縮短集料時間。 (3) 設(shè)計混凝土配合比 :按需要延緩混凝土終凝時間和提高混凝土早期強度。 (4) 在灌注作業(yè)平臺上搭設(shè)集料槽和輸送槽，便于砍球和灌注混

12、凝土的依次集散?；炷烈来渭泄嘧ⅰ?5) 嚴格遵循水中混凝土灌注規(guī)定，作好量測和記錄，確保封底成功。5 5. .1 1. .5 5 鉆鉆孔孔樁樁的的施施工工 ( (1 1) )測測量量放放線線用全站儀采用獨立座標法，測設(shè)出各樁位位置后再用拉練法復(fù)核樁孔與樁孔間，橋梁與橋墩間的距離是否與設(shè)計相符，確定無誤后報監(jiān)理工程師復(fù)核審批。開孔前放好各樁護樁，護樁標識清楚，護樁間相互通視以備隨時恢復(fù)孔位。雙壁鋼套箱平臺上適當位置作好樁標志。( (2 2) )護護筒筒埋埋設(shè)設(shè)見見上上述述。( (3 3) )泥泥漿漿泥漿原料使用符合要求的普通粘土，將粘土投入孔中加水并通過鉆機的反復(fù)沖擊而形成，泥漿的濃度比重

13、，通過控制粘土的投入量和參水量來調(diào)整。泥漿比重在砂礫層中控制在1.301.45 之間，進入基巖后比重控制在 1.2 左右，對粘土層比重控制在1.21.3 之間。施工中隨時測定其比重、粘度、含砂率等指標。以便達到浮碴，護壁的最佳效果。( (4 4) )鉆鉆孔孔 在埋好護筒和備足護壁泥漿粘土后，將鉆機就位，立好鉆架，對準樁孔中心，拉好纜風繩，開始鉆進。開始時先在孔內(nèi)灌注泥漿，泥漿比重等指標根據(jù)土層情況而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用沖錘以小沖程反復(fù)沖擊造漿。開孔及整個鉆進過程中，始終保持孔內(nèi)水位高出地下水位(施工河中水位 )1.52.0 米，并低于護筒頂面0.3m，以防溢出。抽碴后及時補水。護

14、筒底腳以下24m 范圍內(nèi)屬河床表面，一般比較松散易坍孔，按 1:1 投入粘土和小片石 (粘徑不大于 15 厘米)，用沖擊鉆錘，小沖程反復(fù)沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁，必要時重復(fù)回填反復(fù)沖擊23 次力求孔壁堅實。 沖程根據(jù)土層情況分別調(diào)整，一般在通過大的土層中時，采用高沖程(100cm),在通過松散砂、砂礫石或卵石土層時采用中沖程(75cm)在易坍塌或流砂地段用小沖程，并提高泥漿的粘度和比重。若遇傾斜巖層而沖擊面不平時，先投入粘土，小片石將表面墊平，再用十字型鉆錘進行沖擊鉆進，以防止斜孔、坍孔。 鉆進過程中要注意均勻地松放鋼絲繩的長度。一般在松軟土層每次可松繩 58cm，在密實堅硬土層中每次可松繩

15、35 厘米。防止松繩過少，形成“打空錘 ” ，使鉆機、鉆架及鋼絲繩受到大荷載而遭損壞。松繩過多，則會減少沖程降低鉆進速度，甚至使鋼絲繩發(fā)生糾纏。 出碴:破碎的鉆碴，部分和泥漿一起被擠進孔壁，大部份需清出孔外。出碴的方法一是抽碴筒抽取，二是通過泥漿泵造環(huán)使碴浮起流入泥漿池沉淀。當鉆碴不能完全靠循環(huán)泥漿帶出時則必須用抽筒抽出孔外。一般在密實堅硬土層，每小時純鉆進小于510 厘米，松軟地層每小時純鉆進小于 1530 厘米時進行抽渣。或每進尺0.51.0 米掏渣一次，每次掏45 筒；或掏至泥漿內(nèi)含渣顯著減少，無粗顆粒，比重恢復(fù)正常為止。搗出的鉆碴倒入泥漿池沉淀后撈出運走。終孔清孔，當鉆進至設(shè)計標高或達

16、到要求巖層后報清監(jiān)理工程師終孔，并進行終孔檢查，作好記錄，進行清孔作業(yè)。用抽碴筒多次從孔內(nèi)抽取鉆碴，并同時向孔內(nèi)注水以減少泥漿比重到1.11.25。當抽查筒抽出泥漿中無 23mm 大的顆粒時則證明抽碴清孔已達目的。為準確判定孔底碴是否清完，還需用一個帶釬的測錘和平底測錘分兩次測孔，若兩次測孔深度相同，則說明終孔數(shù)字相符，證明孔碴已清理干凈，否則就還需繼續(xù)清直至達到要求。沉碴厚度不大于5cm。5 5. .1 1. .5 5 鋼鋼筋筋籠籠 由于本橋樁基較短，鋼筋籠做成一段，整體一次就位。根據(jù)設(shè)計圖制作鋼筋籠，關(guān)鍵在于保證加勁筋的直徑、圓度。加勁筋在固定的模型上制作確保其尺寸。在加勁筋上標出鋼筋籠主

17、筋位置，并將主筋直接焊在其上，按設(shè)計數(shù)量和間距將加勁筋裝齊，制成牢固的圓筒形骨架，把外箍筋按間距纏繞在鋼筋籠骨架上，并點焊制成鋼筋籠。為保證鋼筋籠的保護層在其外側(cè)綁扎砼墊塊或焊制鋼筋耳朵。 鋼筋籠從加工場運到孔位不得產(chǎn)生變形，然后用吊車起吊使鋼筋籠堅直于地面，慢慢放入孔中。鋼筋籠到達設(shè)計位置后，用鋼管和鋼筋將其固定在護筒上，待砼灌完開始初凝時再將這些約束拆除。水中墩鋼筋籠用纜索吊機運送到位并于孔中安放。5 5. .1 1. .6 6 灌灌注注水水下下砼砼 用導(dǎo)管灌注水下砼，導(dǎo)管直徑250，為便于導(dǎo)管拼接和拆除，單節(jié)導(dǎo)管長度分為 3m、2m、1m 三種規(guī)格，各節(jié)導(dǎo)管間用16 螺栓將法蘭盤聯(lián)接，拼

18、接好的導(dǎo)管長度與護筒頂?shù)娇椎咨疃却笾料嗟?。?dǎo)管在地面上拼接好，用吊車放入孔中再連接灌注漏斗，導(dǎo)管在灌注前應(yīng)下到孔底，以檢查沉碴厚度，向孔底送風后立即砍斷分隔球灌下第一斗砼，在砍球的同時將導(dǎo)管提升 40cm 左右，便于灌注封口砼。第一次灌注的砼保證能封住導(dǎo)管底，并使其埋入一定深度，這就要求導(dǎo)管漏斗應(yīng)有足夠容積，同時準備吊斗中裝滿砼，砍球后緊接著漏斗中的砼一起漏下，以滿足封管要求。水下砼灌注后連續(xù)不間斷直到設(shè)計標高。灌注過程中計算及實測砼頂面高度同時進行，隨時獲取埋管的準確深度，及時拆卸導(dǎo)管，其埋深嚴格控制在 14m 范圍內(nèi)。樁身砼灌注至設(shè)計樁頂標高以上0.8m 時則停止灌注，抽出導(dǎo)管。 由于條件

19、限制水下砼采用現(xiàn)場自拌生產(chǎn)，砼粗骨料不大40mm，含砂率 4050%，水灰比 0.50.6，坍落度 1820cm，初凝時間控制在6 小時以上，具有較好的和易性。同一墩位的鉆孔樁灌完后即將所有樁挖開，按設(shè)計樁頂位置鑿除樁頭，并按規(guī)定進行無傷探測或抽芯檢測。5.25.2 水中墩承臺施工水中墩承臺施工（一）施工總體方案（一）施工總體方案在樁基施工時，已充分考慮承臺施工的需要。因此，水中墩承臺施工前，先對 4#、5#、6#墩原有回填砂礫土圍堰施工平臺進行加固及加強改河處理，確保平臺穩(wěn)固、排水通暢，然后施工混凝土擋水墻圍堰、防護，待擋水墻混凝土澆筑完成后再對圍堰內(nèi)進行開挖，為承臺施工提供工作空間。充分利

20、用混凝土擋水墻的特點，一方面靠混凝土擋水墻防護基坑坑壁，保持其穩(wěn)定性，確保施工安全；另一方面，結(jié)構(gòu)簡單，施工方便，利用混凝土防水特點，對承臺范圍內(nèi)的滲水起到阻隔作用，減小基坑開挖及承臺施工時水的安全隱患。混凝土擋水墻至承臺邊沿凈距 2 米，保證基坑內(nèi)設(shè)置集水井排水和承臺鋼筋、模板、混凝土施工，也保證人員施工有足夠的操作空間。（二）施工工藝流程（二）施工工藝流程（三）施工方法（三）施工方法1、樁基檢測4#、5#、6#墩每根樁基設(shè)計均為超聲波檢測管，為了更好的檢測樁基，在施工樁基時，考慮先檢樁再開挖基坑的施工方式，把每根樁的聲測管加長伸至地面頂，待每個墩樁基全部施工完成并達到強度后，立即聯(lián)系檢測單

21、位進行樁身質(zhì)量檢測。在準備檢樁的同時，根據(jù)承臺位置至筑島平臺邊沿的尺寸，先進行損壞部分填筑，再利用挖掘機對施工平臺周邊進行加固及加強改河處理，確保施工范圍的平臺穩(wěn)固、河流排水通暢。 2、測量放樣測量組根據(jù)設(shè)計坐標放出承臺的四角邊線點，通過在地面上打木樁并用繩基坑回填鋼筋安裝承臺底處理樁頂鋼筋調(diào)整預(yù)埋件安裝模板安裝鋼筋加工制作檢查驗收澆筑砼拆模、砼養(yǎng)護樁基檢測并達到施工要求擋水墻施工測量放線基坑開挖子連起來，把承臺輪廓線標示出來。 3、混凝土擋水墻施工 4#、5#、6#墩承臺根據(jù)項目施工總體計劃安排在 35 月期間，在河南地區(qū)屬枯水季節(jié)施工。根據(jù)承臺設(shè)計平面坐標顯示，左右幅承臺邊對邊間距為1.8

22、m，為了方便開挖承臺基坑和方便施工的目的，左右幅承臺的混凝土擋水墻按整體式施工完成。擋水墻沿承臺邊線外 2m 采用挖掘機開挖寬 0.5m，深 56m的槽道，槽道底部開挖嵌入距樁頂不小于 1m，以消除透水層。開挖完成后，槽道內(nèi)澆筑混凝土，砼頂高出原地面不小于 0.3m。此混凝土墻既保證了擋水，也起到了基坑防護作用。第一步：測量放樣，確定混凝土擋水墻的位置。第二步：在平臺上先對混凝土擋水墻施工位置進行拉槽挖除，開挖主要采取人工配合挖掘機開挖的方式進行開挖。為確保開挖施工安全，采取分段開挖、分段澆筑擋水墻混凝土的方式進行，槽道開挖及混凝土施工不大于 15m 進行分段，擋水墻施工縫處設(shè)置接茬鋼筋，確保

23、整體穩(wěn)定性。第三步：擋水墻外設(shè)置臨時排水溝、集水坑等排水設(shè)施。澆筑混凝土并對其進行養(yǎng)護，要求擋水墻混凝土采用 C20。 少個擋水墻圖4、承臺基坑開挖由于承臺開挖地層為填筑施工平臺砂礫土、卵石比較松散，在基坑開挖時按擋水墻位置全部挖除，便于人員施工承臺鋼筋、模板及基坑內(nèi)設(shè)置集水坑排水施工需要。如遇大塊巖石則采用破碎錘開挖平整基面。底層基礎(chǔ)不得超欠挖。基坑開挖完成后，及時組織進行承臺施工，避免基坑暴露時間過長，發(fā)生事故。5、樁頭、樁頂鋼筋及承臺底處理（1）灌注樁破除樁頭，禁止采用爆破破除。方法：基坑開挖高程測量無齒鋸環(huán)切剝出鋼筋斷樁頭清除樁頭清理（2）環(huán)切時不要傷及鋼筋，鋼筋彎折不能超過 15。樁

24、頭破除后，樁頂部分微凸。（3）破除樁頭后，樁頂無松散混凝土，要達到嵌入承臺內(nèi)的錨固鋼筋和樁身混凝土（15cm）符合設(shè)計要求。（4）清理后的基底超設(shè)計標高 10cm，用 C15 砼進行鋪底。樁頭、樁頂鋼筋、基底墊層完成后，利用全站儀定出每個樁基中心，再利用樁基中線用墨線彈出縱橫軸線，在根據(jù)縱橫軸線標示出承臺平面位置。經(jīng)測量、監(jiān)理工程師復(fù)核后進行下道工序。6、鋼筋制作及安裝(1)鋼筋的下料及加工在鋼筋加工場進行，然后運至施工場地內(nèi)。鋼筋的品種、規(guī)格與設(shè)計圖紙相符進行制作，下料時力求準確. 鋼筋在加工前必須調(diào)直，表面的鐵銹、浮皮、油污必須清除干凈。(2)在綁扎鋼筋前，先進行基礎(chǔ)的平面位置放樣，在墊層

25、混凝土面上標出每根底層鋼筋的平面位置，準確安放鋼筋。鋼筋綁扎時，在鋼筋的交叉點處，用直徑 0.72.0mm 鐵絲交錯扎結(jié)（呈八字形） 。安裝鋼筋時要保證正確位置，不得傾斜、扭曲，不得變更保護層的厚度。鋼筋的保護層、鋼筋間距必須滿足設(shè)計及規(guī)范要求。(3)鋼筋與模板之間用墊塊支墊，其強度不得小于設(shè)計的混凝土強度，墊塊布置要相互錯開，呈梅花形布置，且數(shù)量不少于 4 個/m2，不得橫貫保護層的全部截面。(4)豎向的支承筋必須牢固，保證每層鋼筋的標高，避免鋼筋變形。(5)在綁扎承臺鋼筋時，將墩身的鋼筋預(yù)埋，預(yù)埋時注意接頭錯開，預(yù)埋件的位置采用鋼管或鋼筋定位架定位，確保預(yù)埋位置，經(jīng)復(fù)測無誤后方可進行混凝土

26、的澆筑。(6)自檢合格后，報監(jiān)理工程師驗收，鋼筋制作安裝應(yīng)按照下表進行控制。鋼筋安裝質(zhì)量檢驗標準鋼筋安裝質(zhì)量檢驗標準檢查項目允許偏差（mm）兩排以上排距5受力鋼筋間距同排基礎(chǔ)、錨碇、墩臺、柱20箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距10長10鋼筋骨架尺寸寬、高或直徑5彎起鋼筋位置20保護層厚度基礎(chǔ)、錨碇、墩臺107、模板安裝(1)施工模板采用大塊鋼模拼裝而成。(2)模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能夠承受澆筑混凝土的重力、側(cè)壓力及施工中可能存在的各項荷載。采用鋼管作為模板的橫、豎加勁肋。模板內(nèi)側(cè)用預(yù)制的同標號混凝土墊塊或高強度塑料墊塊墊于承臺鋼筋與模板間，以保證保護層厚度；外側(cè)用鋼管或方木與基坑壁撐緊

27、，保證位置準確。在模板四周用鋼管搭設(shè)支架，便于模板安裝及混凝土澆筑。(3)模板間的接縫處用雙面膠帶貼密實，不得產(chǎn)生漏漿。模板接觸面必須平整光滑，并在模板表面涂刷脫模劑，涂刷均勻，厚度一致。模板內(nèi)的拉桿采用圓鋼鋼桿并配以墊圈，拉桿對拉原則。 (4)在澆筑混凝土前以及澆筑過程中，應(yīng)對模板、支架、鋼筋骨架、預(yù)埋件等加以檢查。當發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時處理，并作記錄。檢查的主要內(nèi)容包括下列各項：模板的高程、位置及幾何尺寸。模板、支架、支撐等結(jié)構(gòu)的可靠程度。預(yù)埋件的安裝位置和高程。脫模劑涂刷情況。(5)模板、支架的安裝精度應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。按下表的要求進行檢驗。檢驗結(jié)果不滿足要求時，應(yīng)及時調(diào)整或返工。模板安

28、裝允許偏差和檢驗方法模板安裝允許偏差和檢驗方法項 目允許偏差（mm）模板高程基礎(chǔ)15模板尺寸尺寸基礎(chǔ)30軸線偏位基礎(chǔ)15模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整5(6)澆筑混凝土前應(yīng)檢查模板內(nèi)是否存在雜物，鋼筋上是否存在油污，模板之間是否存在縫隙和孔洞等，否則應(yīng)及時清除模板內(nèi)雜物或鋼筋上的油污。當模板有縫隙和孔洞時，應(yīng)予堵塞，不得漏漿。8、預(yù)埋件安裝此水中承臺達到了大體積混凝土施工要求，須設(shè)置冷卻水管以降低水化熱。冷卻管采用鋼管焊接，接頭采用螺紋套管接頭，拐角處采用彎頭。鋼筋綁扎完畢后，進行冷卻水管的安裝，冷卻管要做到密封、不滲漏，并在指定部位設(shè)測溫裝置。接頭處先涂上油漆再擰緊，可防止混凝土澆筑過

29、程中漏漿堵管及通水過程中漏水。安裝完畢后，進行試通水，檢查管路通水正常方可進行下一道工序。測溫元件在鋼筋及冷卻管安裝完畢后安裝，安裝時將元件安裝固定在設(shè)計位置，保證位置準確、固定牢固，將導(dǎo)線沿鋼筋引出承臺頂面一定高度，用膠布包裹導(dǎo)線端頭，避免弄臟。同時，引出的導(dǎo)線要逐一編號，便于溫度監(jiān)測。冷卻水管的布置混凝土內(nèi)冷卻管采用直徑 50MM 鋼管。平面布設(shè)間距為 100CM100CM，層間距 100CM，上下兩層離表面 50CM。冷卻管的布置考慮以下原則：能保證各層冷卻管能獨立通水，且拆模不影響通水；每層要分多根獨立管道，縮短冷卻路徑，以使砼冷卻均勻；能根據(jù)測溫結(jié)果調(diào)節(jié)各管路通水量。抽水循環(huán)冷卻，通

30、水時間從砼覆蓋冷卻管開始，以后根據(jù)測溫結(jié)果調(diào)節(jié)通水量直至停水。冷卻水管使用完畢后需壓注水泥漿封閉。9、檢測驗收 當鋼筋和模板完成并自檢合格后，報監(jiān)理工程師驗收，批準后方可混凝土作業(yè)。10、混凝土澆筑(1)混凝土澆筑前的準備工作混凝土澆筑前應(yīng)將模板內(nèi)的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈；當模板有縫隙和孔洞時，應(yīng)予堵塞，不得漏漿。明確結(jié)構(gòu)分層的澆筑順序和鋼筋的預(yù)埋及混凝土保護層厚度的控制措施。4、5、6#墩承臺高度超過 4m，采用在基礎(chǔ)內(nèi)部埋設(shè)循環(huán)冷卻水管來進行內(nèi)部降溫。仔細檢查鋼筋、模板、支架、預(yù)埋件的緊固程度保護層墊塊的位置、數(shù)量等，并由專業(yè)工程師會同監(jiān)理進行檢查。(2)澆筑混凝土應(yīng)符合以下規(guī)定冬期

31、施工時，混凝土入模溫度不應(yīng)低于 5，夏期施工時，混凝土的入模溫度不宜超過 25，而且每次灌注必須按規(guī)范留足強度試件。混凝土采用分層連續(xù)灌注，一次成型，分層間隔灌注時間不得超過試驗所確定的混凝土初凝時間，以防出現(xiàn)施工冷縫。澆筑混凝土時應(yīng)設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件的穩(wěn)固情況并應(yīng)注意防止混凝土離析。(3)混凝土澆筑混凝土的澆筑鋼筋、模板驗收合格后，進行澆筑混凝土?？刂苹炷恋陌韬唾|(zhì)量，在澆筑過程中，每 30cm 一層，逐層澆筑一次性完成承臺的混凝土?；炷敛捎眉袛嚢琛⒐捃囘\輸，搭設(shè)溜槽直接入模的澆筑方式。在每層混凝土澆筑過程中，隨混凝土的灌入及時采用插入式振動棒振搗密實。振動棒應(yīng)避免碰撞鋼

32、筋、模板，不得直接或間接地通過鋼筋施加振動。為防止混凝土在水化、凝結(jié)過程中，混凝土內(nèi)外溫差過大，致使表面產(chǎn)生裂縫，混凝土澆筑完后，及時收漿，立即進行養(yǎng)護。混凝土的振搗混凝土澆筑過程中應(yīng)隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實，采用插入式振搗器垂直振搗，插入下層混凝土內(nèi) 50100mm，與側(cè)模保持 50100mm 的距離，每一振點的振搗時間宜為 2030s，以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面泛漿，防止過振漏振?；炷猎跐仓駬v過程中產(chǎn)生的部分泌水，應(yīng)及時排除。澆筑完成后，應(yīng)及時修整、抹平混凝土裸露面。11、拆模、混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完成后，12h 內(nèi)必須覆蓋和灑水，直至規(guī)定養(yǎng)護時間。操作時不得使混凝土

33、受到污染和損傷。當工地晝夜平均氣溫 5d 低于+5時，應(yīng)采取冬期施工措施。當工地晝夜平均氣溫高于 25時，應(yīng)采取夏期施工措施?；炷琉B(yǎng)護期間，混凝土內(nèi)部溫度與表面溫度之差不宜大于 20。新澆筑的混凝土與地表流動水或地下水接觸時，必須采取防護措施，直到混凝土達到 50%以上的設(shè)計強度為止，并不得小于 7 d。環(huán)境溫度低于 5時禁止灑水，混凝土強度未達到 1.2MPa 前，不得在其上踩踏；強度未達到2.5MPa 前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。12、基坑回填承臺施工完成后，及時完成基坑回填施工。5.35.3 預(yù)制梁施工預(yù)制梁施工5.3.15.3.1 預(yù)制場建設(shè)預(yù)制場建設(shè)(

34、1)(1)場地平整場地平整預(yù)制場場地采用裝載機將表面土清除，挖掘機配合翻斗車將高坡處土方轉(zhuǎn)運到低洼處，并分層用壓路機碾壓密實，然后換填 80cm 砂礫石并碾壓密實、平整、澆筑厚 20cm 的 C15 混凝土面層。(2)(2)底胎制作底胎制作根據(jù)地形地勢條件，設(shè)計出預(yù)制場平面布置圖，根據(jù)平面布置圖放樣出箱梁底胎及龍門架位置。箱梁底胎數(shù)量 10 個，底胎基礎(chǔ)(非錨固段)尺寸為寬度為 130cm,深度為 25 cm，采用機械開挖基礎(chǔ),16 噸壓路機壓實基礎(chǔ)后, 澆筑 C30 砼，用 5#槽鋼作胎身鑲邊，胎身兩邊的 5#槽鋼頂面必須與底胎水平并固定牢固,在 5#槽鋼下預(yù)埋直徑為 40mm 的 PVC

35、管作底胎拉桿孔。臺座采用不銹鋼制作，臺座的邊線誤差不得超過1mm，高程誤差不得超過2mm，并保證 5#槽鋼與砼接牢固可靠，砼澆筑后，用磨光機將臺座打磨平整，平整度要求在2mm 內(nèi)。底胎拉桿在梁端位置間距 40 cm 厘米，底胎拉桿在梁中部位置間距 74 cm 厘米。拉桿預(yù)留孔采用預(yù)埋直徑 40mm 的 PVC 管，預(yù)埋 PVC 管時，應(yīng)保證管水平且與底胎縱向垂直。(3)(3)龍門架安裝龍門架安裝為保證龍門架基礎(chǔ)牢固，龍門架軌道基礎(chǔ)分為三層。底基礎(chǔ)橫斷面尺寸為 24080cm，換填 40cm 厚建渣及 40cm 厚砂礫石，在底層基礎(chǔ)壓實后，在其上澆筑 C25 砼底層基礎(chǔ)，斷面尺寸為 12050c

36、m，然后在上面澆筑斷面尺寸為 4030cmC30 混凝土基礎(chǔ)。頂層基礎(chǔ)中加設(shè)鋼筋籠（詳見設(shè)計圖） ，在頂層 C30 砼中預(yù)留固定軌道的錨固螺栓，縱向間距為 100 厘米，錨固深度 20 厘米，基礎(chǔ)砼表面保證縱向與橫向水平，并嚴格控制砼頂面，其縱向平整度不超過5mm，橫向兩軌道不超過 5mm，軌道縱向偏移不大于 5mm。安放鋼軌并調(diào)平調(diào)直，將預(yù)埋鋼筋與軌道間采用焊接連接牢固，兩軌道軸線必須與臺座軸線垂直，兩龍門架每側(cè)兩支腿軸線理論間距為 39 米，其誤差應(yīng)控制在10 mm 之內(nèi)。軌道基礎(chǔ)斷面圖軌道基礎(chǔ)斷面圖軌道安裝固定好后，檢查軌道縱、橫向高差及軌道間間距是否滿足要求，滿足要求后即可安裝龍門架。

37、龍門架拼裝在軌道間的平地上進行，龍門架每側(cè)兩支腿，呈“八”字形布置，在平地上將龍門架拼裝好并檢查各部件間是否連接好后，用 80T 吊車將龍門架整體吊起，將龍門架每側(cè)兩支腿均勻放置于龍門架兩側(cè)軌道上，檢查龍門架立柱是否豎直，若不豎直，應(yīng)將其調(diào)整豎直，并且固定、拉好抗風后，方能松吊車吊點，在龍門架支腿安裝完成后，安裝完成橫梁。在龍門架36 工字鋼橫梁上安裝 10 電動葫蘆，用于模板安裝及砼澆筑。在龍門架橫梁兩側(cè)面各安裝 3 盞 300W 的水銀燈，用于夜間施工照明。在龍門架一側(cè)立柱上焊接加工一個龍門架操作控制室，操作控制室主電纜采用采用卷盤配合滑輪收放，以保證了電纜隨龍門架一起移動，從而保證了龍門

38、架的正常運行。(4)(4)存梁臺座存梁臺座存梁臺座基礎(chǔ)分為三層（詳見設(shè)計圖） ，底基礎(chǔ)橫斷面尺寸為24080cm，換填 40cm 建渣+40cm 砂礫石，壓路機壓實，壓實后其承壓強度不得小于 300KPa，在底層基礎(chǔ)壓實后，在其上澆筑斷面尺寸為 18050cm C25 砼底層基礎(chǔ)，然后在上面澆筑斷面尺寸為（40+80）50cmC30 混凝土基礎(chǔ)，頂層基礎(chǔ)中加設(shè)鋼筋（詳見設(shè)計圖） ，基礎(chǔ)砼表面保證水平，并嚴格控制砼頂面，兩存梁臺座理論間距為 25 米。存梁座基礎(chǔ)斷面布置圖存梁座基礎(chǔ)斷面布置圖(5)(5)運送混凝土道路運送混凝土道路預(yù)制場小箱梁混凝土采用罐車運輸，吊斗轉(zhuǎn)運到位，運送砼道路位于龍門架

39、外側(cè)，寬度 10 米范圍，換填 50cm 砂礫石并壓實，澆筑 22cmC30 混凝土作為運輸?shù)缆访鎸樱鎸踊炷撩?9 米設(shè)一道斷縫，梁板、鋼材及地材運輸?shù)缆罚? 米寬范圍）及出大門口 15 米范圍內(nèi)，換填 50cm 砂礫石并壓實，澆筑 22-30厘米 C30 混凝土作為運輸?shù)缆访鎸?，混凝土?9 米設(shè)一道斷縫。5.3.25.3.2 預(yù)制場場地硬化及排水處理預(yù)制場場地硬化及排水處理將場地除底胎及運輸?shù)缆吠鉂仓穸?20cm 的 C20 砼硬化并封閉場地表面。預(yù)制場排水采用沿軌道方向排水方案，在龍門架軌道內(nèi)側(cè)分別設(shè)置排水溝，排水溝設(shè)置一定縱坡，排水溝集水后分別導(dǎo)入梁場外側(cè)的溝渠。溝渠采用矩形截面

40、，斷面按 40cm 寬、20-50cm 深控制。底胎區(qū)設(shè)置雙向 0.5%橫坡。5.3.35.3.3 鋼筋制作及安裝鋼筋制作及安裝箱梁所用材料按施工計劃進場，先自檢，自檢合格后，報請監(jiān)理工程師作進場材料抽檢，抽檢合格后，才能用于箱梁鋼筋制作及安裝施工，合格的材料應(yīng)分類放置，做到標識標牌明確，鋼筋堆放必須要做到“下支墊上覆蓋” 。同時還應(yīng)按批次、不同廠家、鋼種、等級、牌號抽取試樣進行力學性能檢驗。箱梁鋼筋制作應(yīng)在專用的鋼筋加工房制作，制作的鋼筋應(yīng)分類放置，并做到“下支墊上覆蓋” 。箱梁縱向鋼筋采用錯頭搭接（或?qū)福?，搭接長度應(yīng)符合規(guī)范要求；鋼筋在同截面內(nèi)接頭數(shù)不得大于 50，接頭錯開距離應(yīng)大于3

41、5d（d 為主鋼筋直徑） 。在鋼筋與模板之間設(shè)置砼墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，并相互錯開。小箱梁邊板鋼筋安裝時，注意按圖紙預(yù)埋濕接縫、橫隔板、防撞墻等的鋼筋。本項目將采取在底座上直接安裝鋼筋，在小箱梁臺座上將底板鋼筋間距分出，腹板鋼筋間距及定位采用加工的專用定位支架，頂板鋼筋利用頂板側(cè)面梳齒模板定位。腹板及底板鋼筋綁扎完成后，將鋼筋保護層墊塊沿縱向內(nèi)外側(cè)綁扎牢固，保護層墊塊采用隱形墊塊，底板及腹板采用凈保護層為 2cm 的隱形墊塊，頂板采用凈保護層為 4cm 的隱形墊塊，綁扎于箍筋與水平鋼筋交叉處的外側(cè)，墊塊應(yīng)相互錯開、分散設(shè)置在鋼筋與模板之間，墊塊在構(gòu)件側(cè)面和底面所布設(shè)的數(shù)量不少于 3 個/m2。

42、小箱梁頂板鋼筋在外模板及頂板側(cè)面齒板安裝完成并調(diào)校好后進行。為了保證小箱梁底板外觀較好，小箱梁支座調(diào)平鋼板采用內(nèi)凹形式，在安裝底板鋼筋前準確在底胎上放樣，定出其平面位置及坡度并固定牢固。小箱梁底板及腹板綁扎完成后，在安裝外模板前，將梁板防雷接地裝置按設(shè)計要求安裝定位并焊接牢固。5.3.45.3.4 模板安裝模板安裝為保證箱梁外觀質(zhì)量，箱梁模板將采用新加工的定型鋼模，擬制作中梁外模 10 套，邊梁外邊模 15 套,內(nèi)模 20 套（正式施工時，將根據(jù)工程進展增加模板數(shù)量） 。鋼模采用 6mm 鋼板作面板，10 型鋼作面板骨架，間距 30cm，鋼模板支架采用桁片結(jié)構(gòu)，間距 120cm，桁片水平桿件采

43、用6.3 槽鋼，立柱采用12槽鋼，桁片間連接桿件采用8 槽鋼，模板下拉桿采用 24 圓鋼，長度為136cm，上拉桿采用14 封口槽鋼，長度 283cm，模板接縫要求嚴密，尺寸準確，接縫錯臺誤差控制在 1mm 以內(nèi)，表面平整度控制在 3mm 以內(nèi)。 為防止漏漿，模板安裝之前首先在臺座槽鋼內(nèi)放置塑料軟膠管，模板安裝前表面的雜物應(yīng)清除打磨干凈，然后在鋼模板上均勻涂抹一層脫模劑，并用干凈棉砂將面板上多余的脫模劑擦掉，以保持模板表面光潔，模板安裝采用電動葫蘆提升就位，為防止砼澆筑時模板變形，箱梁外模下部用對拉拉桿加雙螺帽擰緊固定,在外模板頂面用14 封口槽鋼利用模板桁架立柱通過鋼銷連接固定，將頂板上口調(diào)

44、節(jié)到設(shè)計寬度，并調(diào)整線形使之滿足設(shè)計要求，內(nèi)模板接縫處用橡膠帶封閉，以防止漏漿，為防止內(nèi)模板上浮，利用上拉桿14 封口槽鋼通過剛性撐桿將內(nèi)模頂板限位。底板和腹板鋼筋綁扎好后，應(yīng)安裝箱梁內(nèi)模板，同一個斷面內(nèi)模由 6 塊小模板組拼而成，安裝內(nèi)模板時應(yīng)先腹板后頂板，內(nèi)模板安裝完畢后，應(yīng)檢查內(nèi)模板之間的內(nèi)撐是否牢固。內(nèi)模板安裝好后，再安裝箱梁外模板，安裝時利用模板支撐支撐螺桿調(diào)節(jié)模板高度，使模板底面平縫接平，然后安放模板并固定下拉桿，再調(diào)整其它支撐螺桿至模板設(shè)計高度，再固定上拉桿。內(nèi)外模板安裝好后，在安裝梳子模板，綁扎頂板鋼筋，固定梳子模板即定位頂板鋼筋。5.3.55.3.5 砼施工砼施工5.3.5.

45、15.3.5.1 材料要求材料要求小箱梁砼標號為 C50，嚴格根據(jù)設(shè)計圖紙要求。清水砼施工對材料的具體要求如下：水泥：選用保水性好的水泥，提高混凝土拌合物的保水性，減少離析和泌水，減少砼表面不均勻斑痕。并應(yīng)選用與外加劑適應(yīng)性好的水泥，有利于混凝土拌合物坍落度的均衡性，減少澆筑時砼坍落度的離差，為避免硬化后的砼表面產(chǎn)生白斑，選用的水泥堿含量應(yīng)低以降低堿骨料產(chǎn)生白斑的可能。集料：應(yīng)選用級配和粒形好的砂石，有利于改善混凝土拌合物的和易性。應(yīng)選用區(qū)天然中砂，不宜選用粗砂和人工砂，石子的粒徑宜小不宜大。并嚴格控制砂石中的含泥量和泥塊含量，避免影響混凝土的顏色。外加劑：原則為與水泥的適應(yīng)性好、保水性好且堿

46、含量低的外加劑。與水泥適應(yīng)性好，可以有效控制混凝土拌合物的坍落度損失，減少混凝土澆筑時坍落度的離差。外加劑的保水性好，有利于提高混凝土拌合物的保水性，減少混凝土拌合物的離析和泌水。外加劑中的堿對硬化混凝土外觀的影響和水泥一樣，堿含量越低越有利于硬化混凝土外觀顏色的控制和混凝土耐久性的提高。因此選用摻有引氣成分的優(yōu)質(zhì)外加劑，不宜選用氣泡直徑大且穩(wěn)定性差的木鈣、十二烷類的引氣成分，可適當選擇消泡劑來減少混凝土中氣泡的產(chǎn)出。此外，外加劑的緩凝時間不宜長，加外加劑后混凝土的凝結(jié)時間宜控制在 12 小時內(nèi)。礦物摻合料：選用磨細礦渣粉，可減少水泥摻量，從而降低水泥收縮，使砼體積穩(wěn)定，減少砼表面的干縮裂縫，

47、提高砼表面的密實性，提高砼的耐久性；摻加適量的優(yōu)質(zhì)粉煤灰改善砼和易性，便于澆筑成型。礦物摻合料的顏色應(yīng)均勻穩(wěn)定，礦渣粉選用比表面積 4000 平方厘米/g 以上 S95 級礦渣粉，粉煤灰選用級粉煤灰，摻量控制在 15%的范圍內(nèi)?；炷粒罕M可能采用低的坍落度和水灰比，混凝土含氣量不超過 5%，砂率控制在 40%50%，為了保證混凝土拌合物的和易性，每方混凝土的膠凝材料總量不宜小于 350Kg，砼外加劑的摻量應(yīng)經(jīng)試驗確定，不宜超摻。在混凝土生產(chǎn)過程中，必須嚴格按試驗確定的配合比投料，并嚴格控制水灰比和攪拌時間，隨氣候變化隨時抽驗砂、碎石的含水量，及時調(diào)整用水量。5.3.5.25.3.5.2 混凝土

48、澆筑及要求混凝土澆筑及要求鋼筋綁扎完成，模板安裝到位并經(jīng)監(jiān)理工程師簽字認可后即可進行砼灌注，砼澆筑采用吊斗吊運入模，箱梁從一頭澆注到另一頭。混凝土采用罐車運輸?shù)綕仓喊逦恢?，吊斗運輸混凝土入模，砼入模分層澆筑，本箱梁砼澆筑共分三個步驟，第一步澆筑底板，第二步澆筑腹板，最后澆筑頂板混凝土，每步澆筑從梁板一端到另一端，且一、二、三個步驟交疊施工，呈臺階狀前進，最后在梁的另一端收尾。砼振搗利用 50mm 插入式振動棒與模板外側(cè)上安裝的附著式振動器相結(jié)合完成，振動應(yīng)注意使砼氣泡充分排出，使之外觀光潔。砼澆筑完成后要及時對箱梁進行養(yǎng)護，防止箱梁開裂。外在質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量同等重要，為保證箱梁的內(nèi)在和外觀質(zhì)量

49、，施工中要注意以下幾點：A 加強原材料控制，保證砂石、水泥等各項指標均符合要求。B 嚴格控制砼配制計量工作，實行每次砼施工時配合比掛牌，現(xiàn)場設(shè)專人負責。C 嚴格控制砼攪拌時間，保證所輸出砼的和易性。D 控制好砼的坍落度，防止砼坍落度過大或過小。E 選經(jīng)驗豐富的砼工進行砼振搗，防止漏漿、過振或振搗不足，杜絕蜂窩、麻面現(xiàn)象。F 砼澆筑過程中注意振動棒的插入位置，保證不靠近預(yù)應(yīng)力束管道。砼澆筑完成后應(yīng)立即檢查波紋管有無漏漿現(xiàn)象，具體檢查方法：人工用力拉動預(yù)應(yīng)管道內(nèi)的內(nèi)襯管，如拉動很容易，則無漏漿現(xiàn)象，如拉動很困難，則可能有漏漿現(xiàn)象，應(yīng)立即用力來回拉動預(yù)應(yīng)力管道內(nèi)的內(nèi)襯管，使波紋管內(nèi)的水泥漿分散開，不

50、至于將整個波紋管堵塞，然后用壓漿泵用小壓力用清水將水泥漿沖洗出來，直至波紋管內(nèi)另一端出來是清水為止。砼澆筑完成后，應(yīng)對其頂面抹平刷毛。待砼初凝后，夏季采用灑水覆蓋養(yǎng)生，冬季采用熱水保濕養(yǎng)生。冬季施工措施冬季施工措施根據(jù)技術(shù)規(guī)范規(guī)定以及結(jié)合現(xiàn)場實際情況，小箱梁擬采取以下措施，確保冬季施工順利進行。1、主要施工措施盡量避免在氣溫低于 5的時段作業(yè)，若必須在氣溫低于 5作業(yè)時，則按以下規(guī)定執(zhí)行。鋼筋鋼筋的焊接保證表面干燥，避免雨雪天氣進行施工，若遇特殊情況必須進行焊接作業(yè)時，在遮蓋避風情況下進行。砼拌制砼拌制的出罐溫度控制在 20左右，入模溫度控制在 10左右，為此應(yīng)采取以下幾項措施以保證砼的正常施

51、工。a、對砂石料采取用彩條布遮蓋的方法，水泥存放在水泥庫房中，在施工時再由庫房轉(zhuǎn)至施工現(xiàn)場，以免拌制砼的原材料溫度太低。b、拌合用水用電熱法加溫至 3050后再用，并適當延長拌和時間（一般比常溫時延長 50%） 。砼的澆筑a、模板、鋼筋、管道溫度保證在 5以上，否則用蒸汽養(yǎng)護。b、盡量選擇在白天氣溫較高時段進行砼澆筑，減少砼作業(yè)時間。砼的養(yǎng)護砼澆筑完成后即用蓬布加以遮蓋，采用蒸汽養(yǎng)護法進行養(yǎng)護，并可在其中用碘鎢燈照射加溫，加熱養(yǎng)護時間滿足規(guī)范要求。預(yù)應(yīng)力筋的張拉及壓漿a、將部分砼試件放于小箱梁上一同養(yǎng)生，以便準確測定張拉時間。b、張拉機具覆蓋存放，油泵采用低凝油，張拉前張拉設(shè)備均要試運行幾次，

52、氣溫過低時不進行張拉工作。2、其他措施由專人對每天的氣溫作好觀測記錄，注意收聽當?shù)貧庀箢A(yù)報， （并與當?shù)貧庀笈_取得聯(lián)系，及時獲得近期的氣象預(yù)報） 。安排專人負責 T 梁養(yǎng)生及保溫工作，要定時檢查這項工作的連續(xù)性。5.3.65.3.6 預(yù)應(yīng)力施工預(yù)應(yīng)力施工 鋼絞線采用單端張拉，采用雙控，以張拉應(yīng)力控制為主，伸長量進行校核。嚴格按設(shè)計（或規(guī)范）要求的張拉順序施加預(yù)應(yīng)力，張拉完畢及時進行管道壓漿，并適時封錨；為確保主梁外表的一致，封錨砼除滿足強度指標要求外，還必須滿足在一定的時間后色澤與先澆混凝土一致，為此封錨混凝土應(yīng)進行專門配制。5.3.6.15.3.6.1 鋼絞線原材料要求鋼絞線原材料要求鋼絞線

53、分批檢驗時每批的重量應(yīng)不大于 60t。檢驗時應(yīng)從每批鋼絞線中任取 3 盤，并從每盤所選的鋼絞線端部正常部位截取一組試樣進行表面質(zhì)量、直徑偏差和力學性能試驗。如有一項不合格，則取雙倍數(shù)量進行復(fù)驗，如仍有一項不合格，則該批鋼絞線不合格。鋼絞線的實際強度不得低于現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。鋼絞線的檢驗試驗方法應(yīng)按現(xiàn)行國家標準的規(guī)定執(zhí)行，用作拉伸試驗的試件，不得進行任何形式的加工。在對預(yù)應(yīng)力筋的拉伸試驗中，應(yīng)同時測定其彈性模量。預(yù)應(yīng)力鋼束的下料采用砂輪切割機切割。預(yù)應(yīng)力管道按照設(shè)計采用 90mm波紋管，波紋管連接采用外套 95mm 波紋管連接并用封口膠布包裹的方式。預(yù)應(yīng)力管道采用密閉鐵皮波紋管，波紋管接頭應(yīng)有

54、足夠長度，并用膠帶捆緊，確保其密封性。在每一梁段砼澆注后立即檢查每根管道是否漏漿和堵管。所有預(yù)應(yīng)力管道的定位必須準確牢固，預(yù)應(yīng)力管道位置的偏差不得大于規(guī)范要求。預(yù)應(yīng)力管道按照設(shè)計管道坐標安裝波紋管，然后用鋼筋在變坡點及間距50cm（彎起段）及 80cm（直線段）處上、下、左、右點焊定位。端頭部位將預(yù)應(yīng)力束錨下按照坐標用螺栓固定在端頭模板上，并在后面用鋼筋撐牢，確保錨頭位置不變位。同時檢查波紋管接頭是否可靠，保證管道不漏漿。5.3.6.25.3.6.2、預(yù)應(yīng)力孔道、預(yù)應(yīng)力孔道（1）預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留孔道的尺寸與位置正確，孔道平順，端部的預(yù)埋鋼墊板垂直于孔道中心線。（2）預(yù)應(yīng)力筋在澆筑混凝土之后穿入管道

55、，對鋼絞線，可將一根鋼束中的全部鋼絞線編束后整體裝入管道中，也可逐根將鋼絞線穿入管道。穿束前檢查錨墊板和孔道，作到錨墊板位置應(yīng)準確，孔道內(nèi)暢通，無水和其他雜物。（3）預(yù)應(yīng)力筋安裝在管道中后，管道端部開口密封以防止?jié)駳膺M入。（4）任何情況下，當在安裝有預(yù)應(yīng)力筋的構(gòu)件附近進行電焊時，對全部預(yù)應(yīng)力筋和金屬件均應(yīng)進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞，如有損傷立即抽換。（5）其安裝允許偏差滿足如下要求：項 目允許偏差(mm)梁長方向30管道坐標梁高方向10同排10管道間距上下層105.3.6.35.3.6.3 張拉張拉小箱梁預(yù)應(yīng)力索張拉在砼達到設(shè)計強度的 85%后，且砼齡期不小于 7 天，方可張拉，張拉

56、時利用簡易施工張拉支架進行操作。（1）機具設(shè)備1）張拉機具類型應(yīng)與錨具類型配套，本橋采用 1500kN 千斤頂，60MPa 的油壓表，500 型油泵配套使用。張拉前須對千斤頂和油表進行配套標定，張拉作業(yè)前須按標定的張拉力與油表讀數(shù)間的對應(yīng)關(guān)系查出張拉力所對應(yīng)的油表讀數(shù)。千斤頂與壓力表應(yīng)配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關(guān)系曲線。千斤頂與壓力表配套后，要作配套標記，不得弄錯。2）所用壓力表的精度不得低于 1.5 級。校驗千斤頂用的試驗機或測力計的精度不得低于2%。3）張拉機具專人使用和保管，經(jīng)常維護，按規(guī)定進行校驗。4）張拉用千斤頂及壓力表應(yīng)配套標定、配套使用，標定應(yīng)在經(jīng)國家授權(quán)的法定計量

57、技術(shù)機構(gòu)定期進行，標定時千斤頂活塞的運行方向應(yīng)與實際張拉工作狀態(tài)一致，當處于下列情況之一時，應(yīng)重新進行標定：a、使用時間超過 6 個月；b、張拉次數(shù)超過 300 次；c、使用過程中千斤頂或壓力表出現(xiàn)異常情況； d、千斤頂檢修或更換配件后；（2）張拉預(yù)應(yīng)力質(zhì)量控制：砼澆注完成后，當砼強度達到設(shè)計強度 85%后，可按設(shè)計要求順序張拉預(yù)應(yīng)力束，且應(yīng)對稱均勻張拉。腹板與底板鋼束采用整束張拉。預(yù)應(yīng)力鋼束采用張拉噸位與引伸量雙控張拉。腹板從腹板中心高處鋼束開始向下對稱張拉，底板束先中間后兩邊。左右腹板束要對稱張拉，底板束以箱梁中心線為準對稱張拉。預(yù)應(yīng)力張拉必須由有經(jīng)驗的持證上崗人員進行，并有技術(shù)人員或張拉

58、工長在場值班。每次張拉都堅持現(xiàn)場填寫原始張拉記錄，并請監(jiān)理工程師當場簽字。預(yù)應(yīng)力張拉采用伸長量與張拉力雙控。當延伸量超出規(guī)范允許范圍應(yīng)停止張拉，查明原因后處理。開始預(yù)應(yīng)力張拉前，千斤頂、油泵和壓力表必須編號配套進行檢驗，檢驗合格后方能使用。并且在使用過程中不得調(diào)換，如確需調(diào)換使用，必須重新配套檢校后才能使用。千斤頂按規(guī)范規(guī)定時間定期檢校，或有嚴重漏油、部件損傷，以及延伸量出現(xiàn)系統(tǒng)性偏差等情況下應(yīng)重新標定。預(yù)應(yīng)力鋼束采用兩端對稱張拉，張拉順序嚴格按設(shè)計圖所示順序進行，預(yù)應(yīng)力采用引伸量與張拉力雙控，以張拉力為主。實際引伸量與理論伸長值偏差控制在6%范圍內(nèi)，如差值超過允許范圍，應(yīng)會同監(jiān)理工程師、業(yè)主

59、及設(shè)計代表共同研究處理。張拉伸長值可通過公式 L=PL/(EgAy)得出P預(yù)應(yīng)力束張拉力，N； L預(yù)應(yīng)力束長度，m；E預(yù)應(yīng)力筋彈性模量，MPa；A預(yù)應(yīng)力筋截面面積，mm2張拉操作步驟如下：初張拉(張拉力 P0為 0.1 倍設(shè)計張拉力)量測引伸量 0張拉至設(shè)計噸位持荷 3 min量測引伸量 1回油錨固。鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨頭，鋼束工作長度采用砂輪切割機切割。（1） 、張拉至初應(yīng)力以后，應(yīng)在預(yù)應(yīng)力鋼筋的兩端精確地標以記號，預(yù)應(yīng)力鋼筋的延伸量或回縮量即從該記號起量。張拉力和延伸量的讀數(shù)應(yīng)在張拉過程中分階段讀出。當預(yù)應(yīng)力鋼筋由很多單根組成時，每根應(yīng)作出記號，以便觀測任何滑移。（2） 、張拉時，兩

60、端千斤頂降壓，劃線、測伸長、插墊等工作應(yīng)一致。（3） 、按照設(shè)計和施工規(guī)范規(guī)定，砼強度達到 90%設(shè)計強度后開始張拉（4） 、斷絲數(shù)、滑移數(shù)限制每索鋼絞線斷絲，滑移總和不超過 1 絲，每個張拉橫斷面斷絲，滑移總和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的 1%（5） 、專人對張拉工作進行記錄，并復(fù)核伸長量是否符合規(guī)范要求。（6） 、張拉過程中，張拉施工機具及人員不能正對臺座，以避免發(fā)生安全事故。所有張拉設(shè)備就位后，還應(yīng)檢查各接觸部位互相是否貼緊，如因加工誤差接觸面不貼合時，應(yīng)予以調(diào)整到位，以減小變形。5.5.6.45.5.6.4 孔道壓漿孔道壓漿（1）準備工作為了防止在張拉完成后發(fā)生滑絲現(xiàn)象及長期放置產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力筋