明開段管線施工工藝

1、天然氣管道明開直埋施工工藝明開段管線施工工藝流程見圖5-1相鄰標(biāo)段勾頭圖5-1天然氣管道施工工藝流程測(cè)量放線通球吹掃下管槽下穩(wěn)管修口挖工作坑焊固定口組對(duì)連接拍片無損檢測(cè)槽上排管修口強(qiáng)壓試驗(yàn)回 填管口防腐絕緣管身回填嚴(yán)密性試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)清理挖槽閘井工程施工5.1.1工程測(cè)量5.1.1.1測(cè)量放線1）測(cè)量放線開始前對(duì)線路定測(cè)資料、線路平面圖和斷面圖進(jìn)行詳細(xì)審核和現(xiàn)場(chǎng)核對(duì)。2）對(duì)于交樁后丟失的控制樁和水準(zhǔn)基標(biāo)，根據(jù)定測(cè)資料于施工前采用測(cè)量方法予以恢復(fù)。3）施工單位根據(jù)控制樁測(cè)定管道中心線，并在控制樁之間按照?qǐng)D紙要求設(shè)置縱向變坡樁、穿越標(biāo)志樁、百米樁、曲線加密樁。在樁上用油漆注明樁類別、編號(hào)、里程等不同樁的

2、標(biāo)志要素后，在測(cè)量?jī)x器的指示下定于指定位置。5.1.1.2放線1）按照線路控制樁和曲線加密樁，使用白石灰放出線路中線和施工帶占地邊界線。2）按照設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定，管道施工帶占地寬度，部分施工作業(yè)面較窄地段其占地寬度由現(xiàn)場(chǎng)定。3）如需改線，經(jīng)設(shè)計(jì)同意后重新進(jìn)行測(cè)量放線。 4）移樁、在劃線完成，清掃施工帶之前，將所有管線控制樁平行移動(dòng)到推土一側(cè)的占地邊界以內(nèi)，距邊界03m。移樁的位置垂直于管道中線且至中線的距離相等。5.1.1.3竣工測(cè)量1）竣工測(cè)量是整個(gè)工程中的重要組成部分，因此測(cè)量人員在施工過程中一定要注意積累原始資料，每一項(xiàng)測(cè)量工作完成后都要及時(shí)進(jìn)行報(bào)驗(yàn)，報(bào)驗(yàn)資料一定要跟上，測(cè)量報(bào)驗(yàn)資料要求準(zhǔn)確

3、、清晰、完整，所有資料需統(tǒng)一編號(hào)，并建立報(bào)驗(yàn)臺(tái)帳，報(bào)驗(yàn)資料要求有去有回，每道施工工序的記錄、復(fù)測(cè)、報(bào)驗(yàn)等資料一定要分門別類、分工期裝訂成冊(cè)，妥善保存。為竣工資料整理打下良好的基礎(chǔ)。測(cè)量報(bào)驗(yàn)資料除上報(bào)監(jiān)理工程師外，內(nèi)部也要留底，以備以后查找。2）對(duì)已完成的分部、分項(xiàng)工程，特別是隱蔽項(xiàng)目要按規(guī)范要求及時(shí)進(jìn)行竣測(cè)，保證竣工測(cè)量資料的準(zhǔn)確、齊全；未完成或即將完成的分項(xiàng)工程做到心中有數(shù)，隨時(shí)完工隨時(shí)進(jìn)行竣工測(cè)量。5.1.2土方開挖5.1.2.1開挖土方使用機(jī)械開槽配合人工清槽。在現(xiàn)場(chǎng)狹小或有地下管線的位置進(jìn)行人工謹(jǐn)慎作業(yè)。如遇到不良地質(zhì)情況及時(shí)采取必要加固措施，挖到設(shè)計(jì)高時(shí)要預(yù)留15cm進(jìn)行人工清除。5

4、.1.2.2土方堆放在溝槽一側(cè)，溝槽另一側(cè)為作業(yè)場(chǎng)地5.1.2.3直線段管溝保證順直暢通，曲線段管溝要保證圓滑過度，無凹凸和折線。溝壁和溝底要平整，溝內(nèi)無塌方、無雜物。5.1.2.4管溝開挖時(shí)，要防止雨水對(duì)管溝的沖刷。每段管溝的開挖要與管道組裝焊接、下溝回填緊密結(jié)合，完成一段開挖一段，結(jié)合中短期天氣預(yù)報(bào)，每段長(zhǎng)度不宜超過1Km。5.1.2.5燃?xì)夤芫€埋深<3m的，開槽坡度邊坡系數(shù)定為 h/l=1：0.33，管線埋深均3m的，開槽坡度邊坡系數(shù)定為1：0.5。溝槽使用機(jī)械開挖，人工配合清底。根據(jù)管道埋深及土質(zhì)狀況，現(xiàn)有管線的兩側(cè)各2m范圍內(nèi)采用人工開挖，以此確?，F(xiàn)有管線的安全運(yùn)營。開挖斷面示

5、意圖見圖6-2。圖5-25.1.2.6固定口位置開挖工作坑，工作坑示意圖見圖6-3。圖5-35.1.2.7開槽過程中，腐殖土、渣土等需棄運(yùn)，多余的土方在現(xiàn)場(chǎng)附近找臨時(shí)存土場(chǎng)暫存。5.1.2.8堆土位置距槽上口邊線1m以外，高度不超過2m，并以綠網(wǎng)苫蓋。在未存土的槽邊1m處沿溝槽走向設(shè)置1.2m高的紅白漆護(hù)欄。5.1.2.9在樁號(hào)T3+868T4+944.589為三級(jí)地區(qū)處斷裂帶，采 取以下保護(hù)措施：該管段在設(shè)計(jì)高程下挖0.3m回填疏松或中等密度、無粘性土。5.1.3管身防腐5.1.3.1管身防腐為聚乙烯防腐層三層結(jié)構(gòu)（3層pe）。防腐由甲方指定的專業(yè)防腐公司進(jìn)行施做。5.1.4管道運(yùn)輸、吊裝5

6、.1.4.1進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)的管子必須逐件進(jìn)行外觀檢驗(yàn)、破損和不合格產(chǎn)品嚴(yán)禁使用。5.1.4.2堆放場(chǎng)地需平整，不積水，管子整齊堆放，管下墊一層方木，方木上墊2cm厚草袋或編織袋，碼放高不超過1.5m。5.1.4.3管道運(yùn)送、吊裝過程中避免碰傷防腐層，管道使用專用吊帶下管，吊帶吊點(diǎn)最大間距不大于8m，運(yùn)輸中采用方木支墊，保證管道不被砸、摔、滾、撞。5.1.5布管5.1.5.1布管準(zhǔn)備1）運(yùn)管，往工地運(yùn)管時(shí)，相同壁厚的管子，按管周長(zhǎng)上公差、下公差分車?yán)\(yùn)，送到工地并依次布管，以減少對(duì)口組裝錯(cuò)口偏差。2）布管使用的吊管機(jī)、吊車等設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)良好，保證運(yùn)管安全。3）吊管采用吊管機(jī)或吊車，吊管機(jī)尾鉤的口部要制成與

7、管子圓弧一致的形狀，寬度(或弧長(zhǎng))不小于60mm。鋼絲繩與管子夾角要大于30°。以長(zhǎng)12m管子為例，吊繩單邊長(zhǎng)不小于7m。以免產(chǎn)生過大橫向拉力損壞管口。5.1.5.2布管作業(yè)1）布管作業(yè)在管道組裝前5天內(nèi)進(jìn)行。2）布管按圖紙的管子布置順序進(jìn)行，現(xiàn)場(chǎng)要準(zhǔn)確區(qū)分管子類型、壁厚，使布管順序有序。3）管子擺放在方木上，管子邊緣距管溝邊緣的距離不小于1.5m。布管要使鋼管首尾銜接。布管的間距與管長(zhǎng)基本一致，每1520根管核對(duì)一次距離，發(fā)現(xiàn)過疏或過密時(shí)要及時(shí)調(diào)整。在坡地布管時(shí)，要注意管的穩(wěn)定性，支撐墩寬度要加大，管子要擺放平整。坡度超過5度時(shí)，在下坡向部為設(shè)置支擋物；坡度大于15°時(shí)，

8、停止布管，在組裝時(shí)再運(yùn)管施工。遇有水渠，道路、堤壩等建筑物時(shí)，將管子布設(shè)在位置較寬闊的一側(cè)，而不得直接擺放在上面，但要予留出恰當(dāng)?shù)拈L(zhǎng)度。4）用吊管機(jī)布管時(shí)，吊管機(jī)要距已挖好的管溝距離3 m以外進(jìn)行或停置。管子擺放要距已挖好的管溝邊緣不小于1.5m的距離，防止管溝塌方損壞設(shè)備和傷人。布管時(shí)，使用的設(shè)備要避開輸電線路，空車載行走時(shí)，要將吊桿收回原位，以免發(fā)生事故。使用土墩或墊木加高管線時(shí)，充實(shí)物必須堅(jiān)實(shí)牢固。采用軟土墩時(shí)，土墩要兩邊高、中問低；采用墊木時(shí)，墊木兩端要加楔型墊塊，防止管線滾動(dòng)傷人。5.1.6管道連接6.1.7.1清理管口1）清管和記錄清掃管內(nèi)的泥土和雜物：用棉紗、汽油、紗布等清除管端

9、內(nèi)、外表面25 mm內(nèi)的油污、鐵銹等，露出金屬本色。記錄，按順序登記每根鋼管的生產(chǎn)廠名和廠編管號(hào)。2）檢查和修理（1）坡口質(zhì)量檢查：管端坡口不得有加工形成的內(nèi)卷邊，如有時(shí)，用銼刀或電動(dòng)砂輪機(jī)清除，但要注意不得形成反鈍邊。（2）管口表面的質(zhì)量檢查：對(duì)于管口表面深度小于3mm的點(diǎn)狀缺損或劃傷，可采取焊接方法進(jìn)行修補(bǔ)，但焊前將修補(bǔ)部位預(yù)熱到90120。如管口表面有深度等于或大于3mm的點(diǎn)狀缺損或劃傷，則管口要切除。（3）管口橢圓度檢查：如管端的清度變形在3.5管徑以內(nèi)，而且有深度大于1.5mm的平滑凹陷深度超過3.5管外徑的管口要切除。矯正無效的管口和存在裂紋或分層的管口切除。6.1.7.2斷管與坡

10、口加工1）施工中短管切割和坡口采用熱加工法施工。2）鋼管切割采用熱切割方法，切割采用氣割。4）氣割管子時(shí)，割嘴垂直于割件。5）管子割完后，必須將切割表面的淬硬層清除，清除厚度不小于1-2mm。6）坡口加工采用氣割熱加工法，坡口為V型，坡口型式以焊接工藝評(píng)定為準(zhǔn)。7）切割后將表面的氧化皮去除，坡口進(jìn)行打磨。切割面要平整，不得有裂紋，坡口面與管子中心線垂直，其不垂直偏差小于1.6mm，毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等清除干凈。 8）施工前檢查工具設(shè)備、施工場(chǎng)所，確認(rèn)安全后才準(zhǔn)作業(yè)。搬運(yùn)氧氣瓶、乙炔氣瓶上要有二個(gè)防震膠圈，嚴(yán)禁摔、碰、撞擊。9）乙炔氣瓶在使用前要直立15分鐘，然后才可使用。氧氣

11、瓶和乙炔氣瓶的封閉必須嚴(yán)密。不得有紫銅管材質(zhì)的接管連接乙炔管。氧氣、乙炔氣瓶距明火要不小于10m，氧氣瓶與乙炔瓶距離要大于5m。9）不得使用有故障的焊具、割具。氧氣瓶要避免暴曬、應(yīng)搭設(shè)遮陽棚，氧氣瓶不準(zhǔn)與油類接觸。氧氣瓶搬運(yùn)及儲(chǔ)存時(shí)必須加蓋。使用氧氣時(shí)所裝的減壓閥必須有安全閥和兩個(gè)專用的壓力表，安全閥的開啟壓力為工作壓力的19，壓力表要定期效對(duì)。氣帶膠帶長(zhǎng)度應(yīng)大于9 m，氧氣管應(yīng)用紅色管，乙炔管用綠色管或黑色管，且不得接觸油類。注意氣瓶的標(biāo)志，防止誤接誤用，氧氣瓶為藍(lán)色，寫有黑色“氧氣”二字。6.1.7.3管子組對(duì)1）管道運(yùn)輸和布管在溝槽的一側(cè)進(jìn)行，管子邊緣與溝槽邊安全距離不小于1.5m。管子

12、首尾銜接，采用人工組對(duì)，相鄰兩管呈鋸齒形錯(cuò)開，組對(duì)前對(duì)管口進(jìn)行匹配，并進(jìn)行編號(hào)，按照編號(hào)的順序在溝槽邊排列管子。 3）管子組對(duì)時(shí)，使兩對(duì)接面的錯(cuò)口值不超過管壁厚度的10，且不大于2mm。若有較大錯(cuò)口時(shí)，轉(zhuǎn)動(dòng)管子使其均勻地分布在管子外圓周上，不得使用錘擊等強(qiáng)行對(duì)口。4）為了防止減小內(nèi)應(yīng)力，不得采用任何方式強(qiáng)行組對(duì)。5）管子對(duì)接的直焊縫錯(cuò)開0.1m以上，直管段兩相鄰環(huán)焊縫間距不小于1倍管徑。直縫放置在管子上半部45°角范圍內(nèi)。6）彈性敷設(shè)管與相鄰反彈性彎管之間及彈性彎管和熱煨彎頭之間，要有不小于1m長(zhǎng)的直管過渡段。6.1.7.4管道焊接1）焊接方法：管道焊接采用手工電弧焊下向焊的方法。2

13、）焊條選擇：（1）管道根焊采用纖維素型焊條，根焊焊條直徑為3.2mm。填充焊、蓋面焊采用低氫型焊條，焊條直徑為4.0mm。（2）焊條要具有出廠合格說明書，焊條的的藥皮無脫落和顯著裂紋。使用前按照說明書進(jìn)行保存，在使用過程中保持干燥。3）焊前準(zhǔn)備：（1）根據(jù)焊條類型選擇焊接前烘干溫度，纖維素型焊條烘干溫度為70-80，保溫0.5h；低氫型焊條烘干溫度350-400，保溫1-2h。（2）管道焊接前將管端20mm內(nèi)的油污、鐵銹、熔渣等清除干凈。（3）組對(duì)后進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊數(shù)為6-8個(gè)，均勻分布在管周圍。管口的組對(duì)完畢后便可施焊。4）管道焊接：（1）管道采用多層焊接，根據(jù)管壁的厚度確定層數(shù)。根焊、填充焊

14、、蓋面焊焊接參數(shù)如表5-1所示：表5-1焊接層名稱層內(nèi)焊道數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊層厚度（mm）焊條類型根焊13.270/1302.0/2.5纖維素型填充焊1-2或>24.01552.0-2.5低氫型蓋面焊1-2或>24.01502.02.5低氫型（2）操作技術(shù)：下向焊引燃電弧、接頭、和收弧過程與一般焊條電弧焊沒什么區(qū)別，但要求焊工達(dá)到一定的熟練程度。下向焊時(shí)，用操作手法調(diào)整熔化金屬的成型余地很小，當(dāng)熔池達(dá)到一定要求時(shí)，進(jìn)行焊接，焊接速度要均勻。下向焊的運(yùn)條要求不擺動(dòng)或做很小擺動(dòng)，當(dāng)擺動(dòng)較寬時(shí)，不好控制熔化金屬的成型，在焊縫的中間造成凹陷，同時(shí)要求焊工操作要特別穩(wěn)和準(zhǔn)。焊

15、條的操作角度如圖6-4所示。焊接時(shí)電弧長(zhǎng)度不能太長(zhǎng)，焊接熔池不要過大，否則都會(huì)造成焊縫成型不好或產(chǎn)生氣孔。立焊時(shí)，電弧略長(zhǎng)，使熔池保證一定的圓度，再下拉輕輕擺動(dòng)。仰焊位時(shí)，采用不完全熄弧法，引燃電弧后回至原處，短弧輕微往返形運(yùn)條焊接。圖5-4操作時(shí)一定要控制焊條運(yùn)條角度，防止產(chǎn)生夾渣缺陷。熄弧時(shí)，電弧拉長(zhǎng)直至熄滅，注意填滿弧坑。為了減少殘余應(yīng)力，同一道環(huán)焊縫的根焊由兩位焊工同時(shí)進(jìn)行。兩相鄰層間焊道的起點(diǎn)位置要錯(cuò)開20-30mm，焊接引弧在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在管壁上引弧，層間焊道的引弧端用砂輪磨平。每道焊口必須連續(xù)一次焊完，焊道層間間隔時(shí)間機(jī)層間溫度要符合審定的焊接工藝規(guī)程的要求。一般層間間隔時(shí)間

16、不超過5分鐘，溫度在90-250間。每個(gè)焊口焊完后，在氣流方向上方距焊口1m處防腐層表面用記號(hào)筆標(biāo)出施焊焊工的代號(hào)，并做好記錄。6.1.7.5禁焊條件有下列條件之一者，不得施焊：1）雨天、雪天。2）低氫型焊條風(fēng)速大于5m/s。3）酸性焊條風(fēng)速大于8m/s。4）大氣相對(duì)濕度大于90，5）環(huán)境溫度低于焊接工藝中規(guī)定的溫度。5.1.7焊口質(zhì)量檢查5.1.7.1焊縫在強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)前均需做外觀檢查和無損探傷試驗(yàn)。5.1.7.2所有焊縫均進(jìn)行100射線探傷檢測(cè)，穿越河流、公路、橋區(qū)的焊縫、彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)強(qiáng)度試壓的碰頭焊口，進(jìn)行100射線檢測(cè)和100超聲波檢測(cè)。5.1.7.3射線照相檢查結(jié)

17、果要符合鋼管環(huán)封熔化焊接對(duì)接接頭射線透照工藝和質(zhì)量分級(jí)（GB/T12605-90）的要求，并滿足下列規(guī)定：1）對(duì)于DN1000管道：（1）直管段每道環(huán)焊縫最多允許4張級(jí)片，超過4張必須返修。（2）彎頭與直管連接焊縫、三通與直管連接焊縫、段與段之間（不含標(biāo)段之間）碰死口焊縫、穿跨越與任何一道環(huán)焊縫均不允許出現(xiàn)連續(xù)2張級(jí)片，超過2張，必須返修。（3）全部焊縫一級(jí)片率80%以上，全部焊縫一次合格率95以上5.1.7.4合格后繪制焊口位置平面圖，按編號(hào)標(biāo)在圖上，放在竣工資料中。5.1.7.5表面焊縫質(zhì)量檢查在焊后及時(shí)進(jìn)行，檢查前清除熔渣和飛濺，表面質(zhì)量不合格不得進(jìn)行無損探傷。焊縫質(zhì)量檢查要在第三方焊接

18、權(quán)威機(jī)構(gòu)質(zhì)量監(jiān)督下進(jìn)行。5.1.7.6對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行質(zhì)量分析，確定處理措施進(jìn)行修復(fù)。同一部位只能修補(bǔ)一次，返修后仍按原規(guī)定方法進(jìn)行檢查。5.1.8管道下溝5.1.8.1管道下溝前進(jìn)行溝底測(cè)量，清除溝中的雜物，大的土塊以及溝內(nèi)的積水。5.1.8.2管道下溝時(shí)必須使用專用吊具，本工程采用3臺(tái)及以上吊管機(jī)同時(shí)吊裝，平穩(wěn)地吊入槽底。嚴(yán)禁損傷管道外防腐層。嚴(yán)禁猛提管子或使管子繃緊從而發(fā)生彎折或永久性彎曲，吊管間距小于20m。5.1.8.3管道下到槽底后要緊貼槽底。在不受外力的情況下妥善就位。若有懸空部位必須填實(shí)。5.1.8.4管道回填前用電火花儀檢測(cè)有無漏點(diǎn)，及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)傷。5.1.9碰死口聯(lián)頭5.1

19、.9.1管段長(zhǎng)度最短為1.5m，管端坡口形式、角度、鈍邊要符合規(guī)范，熱切割時(shí)，坡口表面要進(jìn)行修磨，去除切割痕跡及氧化皮。切口面與管子中心線垂直偏差小于1.5fnm。5.1.9.2管段連頭要以最短時(shí)間完成。溝下連頭的作業(yè)空間要保證焊工操作方便，管溝兩側(cè)各加寬1.5米，對(duì)可能塌方的溝壁必要時(shí)要用板樁加固，并設(shè)護(hù)專人看護(hù)，以保證安全。5.1.9.3管段連頭采用外對(duì)口器組對(duì)，焊接方法同常規(guī)管道施工。5.1.10 通球吹掃通球次數(shù)不小于兩次，通球要按介質(zhì)流動(dòng)方向進(jìn)行，以避免補(bǔ)償器內(nèi)套筒被破壞。5.1.10.1管道清掃前的準(zhǔn)備工作:1）預(yù)制一個(gè)收球筒和一個(gè)接球筒。2）準(zhǔn)備空壓機(jī)一臺(tái)。3）準(zhǔn)備相應(yīng)型號(hào)的管球

20、兩只。5.1.10.2管球清掃法要點(diǎn):1）正式清掃前要用0.7Mpa的空氣把清掃的管道試驗(yàn)一下，看是否有漏氣的地方，如有漏氣的地方修理好后再進(jìn)行清掃。2）收發(fā)球處及重要節(jié)點(diǎn)處要設(shè)專職人員負(fù)責(zé)監(jiān)視和通訊工作。3）裝球：將發(fā)球筒和收球筒的聯(lián)接短管分別與被清掃管道的始末端焊接起來，再聯(lián)接好發(fā)球端的進(jìn)氣管，安裝好發(fā)球筒的排氣管，然后卸開發(fā)球筒的法蘭蓋，將事先準(zhǔn)備好的管球放入發(fā)球筒內(nèi)。4）發(fā)球：裝好發(fā)球筒的法蘭蓋，從與空壓機(jī)相聯(lián)接的進(jìn)氣管壓入壓縮空氣，當(dāng)壓力達(dá)到一定的程度時(shí)，管球便被壓縮空氣推動(dòng)而發(fā)射出去了。5）及時(shí)控制收發(fā)球兩端的壓差：在一般情況下，兩端壓差在0.4Mpa時(shí),球即可前進(jìn)。兩端壓差較大時(shí)

21、要及時(shí)分析，及時(shí)處理。6）清掃過程中要作詳細(xì)記錄，一般每一至二分鐘記錄一次兩次的壓力值。7）清掃的次數(shù)要視清掃出的污物南而定。清掃要反復(fù)進(jìn)行數(shù)次，直至確認(rèn)掃凈為止。對(duì)清掃合格后的管道要及時(shí)拆除管筒，并且將管端封好。8）通球掃線后將集存在閥室放散管內(nèi)的臟物排出，清掃干凈。9）第一段管道通球完畢后，將球塞入第二段管道，同時(shí)安裝第一段和第二段管道的連通管路。在第二段管道末端安裝收球裝置。5.1.11強(qiáng)壓試驗(yàn)5.1.11.1強(qiáng)壓在管道回填50cm后并且通球吹掃后進(jìn)行，強(qiáng)壓試驗(yàn)一般采用空氣作為介質(zhì)。壓力為1.5倍設(shè)計(jì)壓力。5.1.11.3試壓前對(duì)試壓所用的管件、閥門、儀表等進(jìn)行檢查和校驗(yàn)，合格后方可使用

22、。5.1.11.4在試壓管段首末端安裝壓力表，壓力表精度不低于規(guī)范要求的級(jí)別。5.1.11.6試壓時(shí)升壓速度不得過快，壓力要緩慢上升，每小時(shí)升壓不得超過1Mpa。試壓分為三個(gè)階段，先升至30強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓30分鐘，再升至60強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓15分鐘，穩(wěn)定期間對(duì)管道進(jìn)行檢查，無異?，F(xiàn)象再升至試驗(yàn)強(qiáng)度壓力，穩(wěn)壓4小時(shí)，檢查各接口焊縫應(yīng)無滲漏、各處無異常情況，無壓降為合格。6.1.12管口防腐管道強(qiáng)壓試驗(yàn)后進(jìn)行管口防腐工作。管口防腐由建設(shè)單位指定分包單位進(jìn)行。5.1.12.1管口防腐采用環(huán)氧樹脂/輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶）三層結(jié)構(gòu)，其基材邊緣要平直，表面要平整、清潔，無氣泡，無疵點(diǎn)、無裂口及分解變色。5.1.12.2管口防腐前必須對(duì)管口進(jìn)行表面預(yù)處理，補(bǔ)口搭接部位的聚乙烯層要打磨至表面粗糙，然后用火焰加熱器對(duì)補(bǔ)口部位進(jìn)行預(yù)熱。熱收縮套與聚乙烯層搭接寬度不得小于10mm，熱收縮帶采用固定片固定，周向搭接寬度不小于80mm。5.1.12.3每一個(gè)補(bǔ)口均用電火花檢漏儀進(jìn)行檢查，若有針孔，重新補(bǔ)口