不銹鋼非標(biāo)設(shè)備施工方案

1、 1、工程概況云南富瑞化工有限公司60萬噸/年DAP工程主裝置（870）中現(xiàn)場制作316L不銹鋼非標(biāo)設(shè)備，為R601、V602、V604、X601、X602、X603共6臺，介質(zhì)為磷酸料漿，工作壓力為常壓。2、編制依據(jù)2.1 東華工程科技股份有限公司設(shè)計的R601、V602、V604、X601、X602、X603圖紙。2.2現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98。2.3 鋼制焊接常壓容器JB/T4735-97。3、編制說明870主裝置中非標(biāo)不銹鋼設(shè)備（316L），制作與焊接比較復(fù)雜，為了保證在制作和焊接過程中，質(zhì)量達(dá)到設(shè)計和規(guī)范要求，為業(yè)主提供滿意優(yōu)良的產(chǎn)品，將該316L

2、非標(biāo)設(shè)備單獨拿出來編制此方案，作為不銹鋼設(shè)備制作焊接過程中技術(shù)性指導(dǎo)文件。4、施工準(zhǔn)備4.1施工前應(yīng)具備的條件。4.1.1 設(shè)計及其它技術(shù)文件齊全，施工圖紙已會審，施工方案已審批。4.1.2 材料、施工機具和勞動力裝備齊全，可保證現(xiàn)場的連續(xù)施工。 4.1.3 316L不銹鋼材料焊接工藝評定。4.1.4 不銹鋼材料及焊接接頭按GB4334.5不銹鋼硫酸硫酸銅腐蝕試驗方法進(jìn)行晶間腐蝕傾向試驗、彎曲試驗后，試驗表面不得有晶間腐蝕裂紋。4.1.5 貯槽基礎(chǔ)驗收合格，并與土建辦理中間交接手續(xù)，基礎(chǔ)周圍回填土平整夯實。4.1.6 預(yù)制現(xiàn)場應(yīng)滿足施工要求，施工道路暢通、平整，并能滿足現(xiàn)場吊車的進(jìn)出需要。4.

3、1.7 施工現(xiàn)場用水、電、臨時設(shè)施齊全。4.2 基礎(chǔ)驗收4.2.1 槽施工前應(yīng)按基礎(chǔ)施工圖和規(guī)范進(jìn)行檢查驗收，并核對基礎(chǔ)施工單位提供的基礎(chǔ)檢查記錄。4.2.2 基礎(chǔ)混凝土強度應(yīng)達(dá)到設(shè)計標(biāo)號的75%以上。4.2.3 基礎(chǔ)外形尺寸誤差和平整度應(yīng)符合下列要求。4.2.3.1 中心坐標(biāo)的允許偏差為±20mm。4.2.3.2中心標(biāo)高的允許偏差為±10mm。4.2.3.3 基礎(chǔ)表面徑向平整度，用2米長直尺檢查，間隙應(yīng)小于或等于10mm，基礎(chǔ)表面凹凸度，從中心向周邊接線測量，應(yīng)小于或等于25mm。4.2.3.4 基礎(chǔ)表面沿槽壁圓周方向的平整度，每10m長度內(nèi)任意兩點的高度差小于或等于10

4、mm，整個圓周上任意兩點的高度差應(yīng)小于或等于20mm。4.2.3.5 基礎(chǔ)表面錐面坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。5、材料的驗收5.1所用的鋼材、配件、焊接材料以及其它材料必須具備產(chǎn)品質(zhì)量合格證。下料前應(yīng)按鋼材證明書核對并逐張（件）進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、拉裂、折疊、夾雜、結(jié)疤和壓入氧化皮及分層等缺陷。5.1.2 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負(fù)偏差之和，應(yīng)符合下表所列允許偏差，高合金鋼板不應(yīng)超出相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的負(fù)偏差，且不得有刻痕、劃傷等缺陷。 鋼板厚度的允許偏差 mm鋼板厚度允許偏差4-0.34.55.5-0.567-0.6825-0.82630-0.93231-1.03640-1.16、

5、預(yù)制6.1 中和槽在預(yù)制、組裝及檢驗過程中所使用的樣板，應(yīng)符合下列規(guī)定：6.1.1 當(dāng)構(gòu)件的曲率半徑小于或等于12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于1.5m。6.1.2 直線樣板的長度不得小于1m。6.1.3 測量焊接接頭角變形的弧形樣板的弦長不得小于1m。6.2 鋼板切割及焊接接頭坡口加工，應(yīng)符合下列規(guī)定：6.2.1 鋼板的切割采用等離子切割。6.2.2 坡口的加工采用角向磨光機。6.2.3 不銹鋼板及其零部件應(yīng)與其它鋼材分開存放，且應(yīng)采取措施保護表面的光潔。6.3 壁板預(yù)制6.3.1 壁板預(yù)制前應(yīng)根據(jù)材料到場規(guī)格繪制排版圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：6.3.1.1 各圈壁板的縱向焊接接頭宜向同一方向

6、逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm。6.3.1.2 底圈壁板的縱向焊接接頭與罐底邊緣板對接焊接接之間的距離，不得小于200mm。6.3.1.3 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊接接頭之間的距離，不得小于200mm，與環(huán)向焊接接頭之間的距離，不得小于100mm。6.3.1.4 壁板寬度不得小于500mm，長度不得小于1000mm。6.3.2 壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表規(guī)定：測量部位環(huán)向?qū)迎h(huán)向搭接板長AB(CD)10000板長AB(CD)10000寬度AC、BD、EF±1.5±1±2長度AB、CD±2±1.5&

7、#177;1.5對角線之差|AD-BC|323直線度AC、BD111AB、CD223 A E B C F D6.3.3 滾弧前，采用引弧板將壁板兩端壓彎，然后在卷板機上來回滾弧，用弦長1.5m的弧形板檢查其弧度，達(dá)到要求后，為保證正確的曲率，將其吊至弧形胎具上方置，用白色油漆，對照排板圖編號。6.3.4 壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。6.3.5 不銹鋼板在施工過程中產(chǎn)生的刻痕、劃傷必須修復(fù)，打磨深度不得超過鋼板的負(fù)偏差。6.4 頂板預(yù)制6.4.1 頂板預(yù)制前應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場到貨板材規(guī)格繪制排版圖，

8、并應(yīng)符合下列要求：6.4.1.1 頂板任意相鄰焊接接頭的間距，不得小于200mm。6.4.1.2 單塊頂板本身的拼接，可采用對接或搭接，具體按圖紙要求。6.5 底板預(yù)制6.5.1 底板應(yīng)按設(shè)計的排板圖排版，并滿足以下規(guī)定：6.5.1.1 為補償焊接收縮，槽底的排版直徑應(yīng)比設(shè)計直徑大1.52/1000。6.5.1.2 槽底邊緣板沿槽半徑方向的最小尺寸為700mm。6.5.1.3 底板任意相鄰焊接接頭之間的距離不得小于200mm。7、組裝7.1 組裝的一般要求：7.1.1 儲罐組裝前，應(yīng)將構(gòu)件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水及油污等清理干凈。7.1.2 拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材，鋼板表面

9、的焊疤應(yīng)打磨平滑。如果母材有損傷，應(yīng)按后面的焊接要求進(jìn)行修補。7.1.3 儲罐組裝過程中應(yīng)采取措施，防止大風(fēng)等自然條件造成儲罐的失穩(wěn)破壞。7.2 槽底的組裝7.2.1 槽底板鋪設(shè)應(yīng)平整，局部凹凸度用直線樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm。7.2.2 鋪設(shè)前，對所有槽底板料，用手工矯平，消除凹凸及波浪變形，減少焊接變形。7.3 壁板的組裝7.3.1 壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進(jìn)行尺寸外型復(fù)驗，合格后方可組裝，需重新校正時，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。7.3.2 采用對接接頭的槽壁組裝應(yīng)符合下列規(guī)定：7.3.2.1 底圈壁板相鄰兩壁板上口的水平允許偏差，不應(yīng)大于2mm，在整個圓周上任意兩點的水平允許偏差，不應(yīng)大于

10、6mm。7.3.2.2 壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于3mm。7.3.2.3 組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差±13mm。7.3.2.4 其他各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%。7.3.2.5 壁板對接接頭的組裝間隙，環(huán)向間隙20+2mm，縱向間隙20+1mm。7.3.2.6 壁板組裝時，內(nèi)表面應(yīng)齊平，錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：縱向焊接接頭錯邊量不應(yīng)大于板厚的1/10，且不應(yīng)大于1.5mm。環(huán)向焊接接頭錯邊量，當(dāng)上圈壁板厚度小于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于1.5mm；當(dāng)上圈壁板厚度大于等于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的1/5

11、，且不大于3mm。組裝焊接后，焊接接頭的角變形用1m長的弧形樣板檢查，角變形小于或等于10mm。組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，應(yīng)小于或等于13mm。7.4 槽頂?shù)慕M裝頂圈壁板組裝后，應(yīng)檢查圓度，上口水平度，周長及垂直度?？v焊縫焊接后，安裝包邊角鋼，包邊角鋼的焊接順序：角鋼與壁板搭接時，應(yīng)先焊角鋼對接縫，再焊內(nèi)部搭接角焊縫，最后焊接外部搭接連續(xù)角焊縫。角鋼高出壁板的局部偏差為±4mm，包邊角鋼自身連接必須采用對接接頭。7.5 其它構(gòu)件及附屬件的安裝7.5.1 貯槽上如有被支座補強圈和墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至母材齊平。7.5.2 安裝開孔接管，應(yīng)保證和槽體軸線

12、平行和垂直，偏斜不應(yīng)大于2mm，接管上法蘭面應(yīng)平整，不得有焊接飛濺和徑向溝痕，安裝接管法蘭面應(yīng)保證水平和垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1/100（直徑不足100mm時，按100mm計算）且不大于3mm，螺栓孔的分布應(yīng)跨中。8、焊接8.1 焊接要求8.1.1 焊接應(yīng)將坡口面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)等于或大于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈，使之干燥，并檢查清除影響焊接質(zhì)量的裂紋、夾層等各種缺陷。8.1.2 焊條應(yīng)放在干燥通風(fēng)的室內(nèi)，使用前按出廠說明書的規(guī)定進(jìn)行烘干，并在使用過程中采用保溫筒，其允許使用時間為8小時，連續(xù)烘干不得超過5次。8.1.3 定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定：8.1.3.1 焊接

13、定位焊時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。8.1.3.2 定位焊縫的長度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。8.1.3.3 在焊接根部焊道前，應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可施焊。8.1.3.4 與母材焊接的工藝卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號，拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。8.1.4 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。8.1.5 當(dāng)焊件溫度低于0時，焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。8.1.6 嚴(yán)格按照施焊順序，施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧

14、時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。8.1.7 焊縫宜一次連續(xù)焊完，因故中斷，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按要求繼續(xù)施焊。8.1.8 在保證焊透和熔合良好的條件下，盡量采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。8.1.9 焊縫背面在施焊前，要用碳弧氣刨清根，局部位置可采用手提砂輪機打磨。8.1.10 焊接工藝參數(shù)，見焊接工藝評定。8.2底板焊接8.2.1底板采用手工焊，宜按下列順序進(jìn)行焊接。8.2.1.1 中幅板的焊接，應(yīng)將短縫焊完后，再焊長縫；長縫焊接時，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。8.2.1.2 邊緣板的對接焊縫的焊接，焊工宜對稱分布隔縫

15、跳焊，先將靠外邊緣300mm部位的焊縫焊完即停止施焊。焊縫表面應(yīng)光滑平整。8.2.1.3 為了減少焊接變形，槽底板與底圈壁板的環(huán)形角焊縫，應(yīng)在底圈壁板對接縱縫焊完后施焊，焊工對稱分布在罐內(nèi)和罐外（罐應(yīng)焊工應(yīng)在前約500mm處），沿同一方向分段退焊，也可根據(jù)具體情況，采取先焊內(nèi)圈再焊外圈的施焊順序。8.2.1.4底板焊接完畢后，局部凹凸變形不應(yīng)大于3mm。8.3壁板焊接應(yīng)先焊縱向接頭，后焊環(huán)向接頭，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向接頭后，再焊其間的環(huán)向接頭，焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。8.4頂板焊接8.4.1 先焊內(nèi)側(cè)接頭，后焊外焊道。徑向的長焊道，宜采用間隔焊對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。

16、8.4.2 焊接頂板與包邊角鋼時，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并應(yīng)沿同一方向分段退焊。8.5 在制造和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：8.5.1 深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑，打磨修補后的鋼板厚度，應(yīng)大于或等于鋼板名義厚度扣除負(fù)偏差值。8.5.2 缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應(yīng)進(jìn)行補焊，并打磨平滑。8.6 焊接接頭缺陷的修補，應(yīng)符合下列規(guī)定：8.6.1 焊接接頭表面缺陷超過規(guī)范規(guī)定時，應(yīng)進(jìn)行打磨或補焊。8.6.2 焊接接頭內(nèi)部的超標(biāo)缺陷在修補前，應(yīng)探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。8.6.3 返修后的焊接接頭

17、，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行探傷，并應(yīng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。9、焊接檢驗9.1壁板對接焊縫應(yīng)進(jìn)行10%，射線探傷，其中T型焊縫點80%，并應(yīng)使每個焊工探傷的焊縫長度最少不小于200mm，按JB/T4730-1992中的級為合格。9.2 焊接表面不允許有氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷。9.3 對接接頭焊縫咬邊深度應(yīng)小于0.5mm，長度不應(yīng)大于焊縫總長度的10%。且每段咬邊連續(xù)長度應(yīng)小于100mm。9.4 對接接頭焊縫表面加強，不應(yīng)大于焊縫寬度的0.2倍再加1mm，且不大于5mm。9.5 對接接頭焊縫表面凹陷深度應(yīng)不大于0.5mm；長度不應(yīng)大于焊縫全長的10%。且每段凹陷連續(xù)長度應(yīng)小于100mm。9.6 角焊縫的

18、焊腳尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，外形應(yīng)平滑過渡，其咬邊深度應(yīng)小于或等于0.5mm。9.7 T型焊縫拍片時應(yīng)對縱縫為主，底片長度不得小于200mm。9.8 無損探傷位置應(yīng)由質(zhì)量檢查員在現(xiàn)場確定，發(fā)現(xiàn)不合格者應(yīng)對被查焊所焊焊縫按原比例加倍探傷，如仍不合格，則對該焊工所焊焊縫進(jìn)行100%檢查。9.9 對不合格焊縫，應(yīng)進(jìn)行返修，同一部位的返修次數(shù)一般不得超過兩次。10、總體試驗10.1壁板的嚴(yán)密性試驗和強度試驗。10.1.1 充水試驗采用淡水，水中的氯離子含量不超過25mg/L，水溫不應(yīng)低于5，充水到7.2m，持壓48小時，如無異常變形和滲漏，壁板的嚴(yán)密性和強度試驗合格。10.1.2 試驗中壁板上若有少量滲漏

19、現(xiàn)象處，修復(fù)后可以采用煤油滲透法復(fù)查；對于有焊滲漏及顯著變形的部位，修復(fù)后應(yīng)重新作充水試驗，修復(fù)時應(yīng)將水位降至滲漏處300mm以下。11、酸洗鈍化11.1盛水試驗合格后，應(yīng)將水漬清除干凈，清除污垢去油作酸洗鈍化處理，所形成鈍化膜采用藍(lán)點法檢查，無藍(lán)點為合格。11.2焊縫焊后及時進(jìn)行酸洗和鈍化處理。酸洗和鈍化處理流程：焊縫表面清理酸洗水沖洗鈍化水沖洗干燥。11.3酸洗、鈍化液配方見下表各 稱配方成份（重量比）處理溫度HNO3（比重）1.42g/cm3HFK2Cr O7H2O酸洗液20%5%余量室 溫鈍化液5%2%余量12、基礎(chǔ)沉降觀測基礎(chǔ)沉降觀測，應(yīng)從向槽內(nèi)充水時起到槽內(nèi)充滿水后持壓48小時結(jié)束

20、，其間按設(shè)計規(guī)定時間觀測，設(shè)置四個觀測點，觀察結(jié)果填入基礎(chǔ)沉降觀測記錄中。13、質(zhì)量保證措施13.1 由質(zhì)檢站制定本項目質(zhì)量監(jiān)督計劃。13.2 不銹鋼設(shè)備制作安裝工程質(zhì)量控制點的劃分。序號控 制 點等級質(zhì)量目標(biāo)備 注1鋼材驗收AR合格2鋼板下料C合格3底板制作CR優(yōu)良4底板焊接AR優(yōu)良5頂板、壁板制作CR優(yōu)良6頂板、壁板焊接AR優(yōu)良7槽總體試驗AR合格8酸洗、鈍化AR合格9單位工程質(zhì)量評定AR優(yōu)良13.3 特殊工種必須持證上崗。13.4 施工前，所有參加人員必須熟悉圖紙，進(jìn)行全面技術(shù)交底和安全技術(shù)交底。14、安全技術(shù)措施14.1 進(jìn)入施工現(xiàn)場必須佩戴安全帽，進(jìn)入槽內(nèi)必須保證良好通風(fēng)，工具及材料堆放整齊。14.2 焊把線必須絕緣良好，漏電保護器必須靈敏可靠，所有閘刀、開關(guān)防護罩齊全。14.3 嚴(yán)禁酒后進(jìn)入現(xiàn)場，施工過程中牢記“安全第一”。14.4 起重設(shè)備在使用前，應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格檢查，達(dá)到要求后方可使用，并在施工當(dāng)中