化工生產(chǎn)車間年度生產(chǎn)工作總結(jié)及明年打算

1、化工生產(chǎn)車間年度生產(chǎn)工作總結(jié)及明年打1、產(chǎn)量完成情況及分析XX年產(chǎn)量為50618噸（12月按7004噸計），僅完成全 年計劃的%與計劃產(chǎn)量相差較大的原因主要有兩點：一是 4-8月a窯停產(chǎn)進行余熱利用技術(shù)改造工作，車間只有一條 生產(chǎn)線運行；二是面對無鈣焙燒新工藝，設備或技術(shù)在生產(chǎn) 過程中出現(xiàn)了較為突出的階段性故障難題，導致大窯連續(xù)穩(wěn) 定性差，生產(chǎn)能力下降。9月份，a線技改完成進行試生產(chǎn)， 整改完善后大窯產(chǎn)能明顯提高（表二所示）。10-12月，生產(chǎn)基本處于滿負荷生產(chǎn)狀態(tài)，a窯產(chǎn)能基本達到設計要求，月產(chǎn)量突破3700噸/月。2、主要原材料消耗、成本及分析1-12月份，主要原材料平均消耗值均高于計劃值

2、（表一所示）。消耗值高主要是在無鈣焙燒工藝下，生產(chǎn)連續(xù)穩(wěn)定 性差，產(chǎn)量低所至。隨著第四季度生產(chǎn)滿負荷運行，工藝技 術(shù)不斷成熟，產(chǎn)量明顯提升，天燃氣、電、制造費用等都出 現(xiàn)大幅下降，產(chǎn)品成本進一步降低，其中10月份產(chǎn)品成本為5966元/噸，11月份為5889元/噸。產(chǎn)品成本中制造費 用居高不下，主要原因是全年針對無鈣焙燒過程中出現(xiàn)的設 備瓶頸問題進行整改，新增大量設備，耗費大量人力物力。其次是檢修工作實行外包，運行費用月增萬元，是制造費用 升高的又一原因。二、推進在無鈣焙燒條件下設備和工藝的技術(shù)改造工作1、生產(chǎn)完全實現(xiàn)了鉻渣、鋁渣新增量的水選或解毒量 的平衡目標。車間通過對板框壓濾、 棒磨帶濾、

3、渣漿泵輸送、 溶解硫酸亞鐵等解毒裝置進行技術(shù)改造，較好地解決了生產(chǎn) 中遇到的壓濾解毒能力不足，輸送設備磨損周期短等瓶頸問題，為大窯連續(xù)性生產(chǎn)提供了后續(xù)保障。全年共解毒鉻渣 36734噸（干基），鋁渣 10392噸（干基），向棄渣填埋場 輸送完全解毒濕渣 177675噸。2、與項目組配合，積極推進了大窯余熱利用項目及棒 磨水選工藝的技術(shù)改造工作。車間生產(chǎn)技術(shù)人員從方案的論 證、設備的選型、工藝的調(diào)整都做到了全過程的參與，最大 限度地降低新建項目的生產(chǎn)風險。新項目自建成經(jīng)過短暫的試生產(chǎn)，已基本達到了設計要求。a窯日產(chǎn)量已突破140噸， 鉻渣棒磨水選也達到了使用要求；無鈣焙燒工藝在鉻渣粉的 用量上與

4、有鈣焙燒相比大幅增加，用量的增加導致渣粉原供 給裝置出現(xiàn)生產(chǎn)能力不足。車間與職能部門人員一起集思廣 益，密切配合，通過對干燥窯下料管、渣粉斗提、粉料輸送 裝置、粉塵回收設施等進行了技改，較好地解決了渣粉供給 能力偏小，環(huán)保隱患突出的問題。目前，a線渣粉日供給量 已突破550噸，b線渣粉日供給量也超過 450噸，渣的有效供給保障了大窯投料量的穩(wěn)定。正常生產(chǎn)狀態(tài)下，a線大窯日進料量已達850噸，b線進料量也達650噸以上。3、做好無鈣焙燒過程中的技術(shù)分析管理工作。面對無 鈣焙燒工藝進行大生產(chǎn)，車間在毫無成熟的借鑒經(jīng)驗下，生 產(chǎn)技術(shù)人員依據(jù)中試過程中的基礎數(shù)據(jù)進行試生產(chǎn)，并階段 性地動態(tài)調(diào)整調(diào)配方和

5、參數(shù)，解決了一個個生產(chǎn)難題。如通 過調(diào)整礦、渣混料比解決了物料嚴重結(jié)窯壁，浸取困難的問 題；通過對水選鉻渣進行理化分析，改進旋液分離器出料口 徑，解決了水選鉻渣質(zhì)量差的問題；通過對渣電除塵輕質(zhì)細 粉打漿解毒處理，解決了物料偏析嚴重，轉(zhuǎn)化率低的難題；三、做好制度創(chuàng)新管理過程中職工隊伍的穩(wěn)定工作1、配合公司做好人事用工、考核分配、考核評聘、持 內(nèi)部上崗證上崗及檢修“外包”等工作中職工隊伍的思想穩(wěn)定工作。XX年是公司積極推進管理制度創(chuàng)新的一年。車間面對公司的決策決議，一方面積極向職工造勢宣傳， 正面引導； 另一方面細化方案，組織實施，保證各項管理制度的有效性。 通過有效的工作開展，員工隊伍相對穩(wěn)定，

6、車間所有員工都 實現(xiàn)了重新評聘上崗，能量化考核的崗位全部實行了量化考 核，“外包”隊伍完全融入了檢修工作，原檢修組人員也已 合理安排進入了生產(chǎn)崗位。2、合理地組織生產(chǎn)，做好技改后新增崗位人員的勞動組合。因ab生產(chǎn)線工藝的變更，車間先后新增崗位8個， 對涉及的30余名員工進行工作調(diào)整，車間從領(lǐng)導開始，每 名員工都夜以繼日地參與了新工藝的培訓和新裝置的調(diào)試 工作。四、目前存在的問題及下一步的工作思路1、目前車間存在的問題主要有： 生產(chǎn)連續(xù)性差，產(chǎn)量時高時低，導致生產(chǎn)成本高； 因工藝變更，物料性質(zhì)改變等引起的含鉻粉塵、廢氣等環(huán)保 問題突出；制造費用居高不下，材料維修費用高；工藝 控制不穩(wěn)定，工況波動

7、較大，對產(chǎn)量造成較大影響并且增加 了處理粘結(jié)物料的勞動強度；部分核心設備（冷卻窯、b線渣磨機基礎、礦磨大齒磨損嚴重、窯磚等）經(jīng)長時間的運 行，帶病運行比較突出；2、面對生產(chǎn)中的突出問題車間打算從以下幾方面開展 工作： 在無鈣焙燒的條件下，生產(chǎn)還未完全達到最理想的生 產(chǎn)控制狀態(tài)。各單項技術(shù)經(jīng)濟指標（產(chǎn)量、原材料、動力消 耗）的穩(wěn)定以及基礎配方適時、合理調(diào)整將成為目前車間最 為核心的工作，實現(xiàn)穩(wěn)定大窯焙燒工況，最大限度減少處理 粘結(jié)物料而停窯的時間，保證浸取效果。 繼續(xù)推進生產(chǎn)成本的預算化管理工作，認真分析各單 項成本的構(gòu)成及節(jié)約空間，做到可控費用的有效把握；如何實現(xiàn)總成本控制目標，將各單項成本控制在理想的 范圍內(nèi)，特別是對制造費用中材料維修費用加強管理，實現(xiàn) 黃水生產(chǎn)成本的大幅下降是車間工作的根本； 加強