管道安裝作業(yè)指導書（becs作業(yè)）_secret

1、目 錄1編寫依據22. 施工準備階段工作內容22.1資質審查22.2方案審查32.3材料/構配件審查33.管道施工、檢驗方法63.1地下管道工程63.2管道預制63.3管道焊接93.4焊后熱處理113.5管道安裝123.6管道系統(tǒng)試驗164附表：管道安裝工程質量控制點181 編寫依據本文件的編寫主要針對工藝安裝施工技術,為監(jiān)理工程師在工藝安裝工程施工過程中具體應檢查承包商哪些施工步驟及內容提供參考,具體監(jiān)理程序請參閱監(jiān)理作業(yè)指導書通冊。文件編寫的主要依據如下：(1) 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97；(2) 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-200

2、2；(3) 石油化工施工安全技術規(guī)程 SH3505-99；(4) 現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-98；(5) 石油化工給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3533-2003；(6) 閥門檢驗與管理規(guī)程 SH3518-2000；(7) 石油化工鋼制管道施工工藝標準 SH/T3517-2001；(8) 石油化工鉻鎳奧氏體、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程 SH/T3523-1999；(9) 石油化工異種鋼焊接規(guī)程 SH/T3526-2004；(10) 壓力容器無損檢測 JB/T4730-2005；(11) 建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范 JGJ80-91(12) 建設工程監(jiān)理

3、規(guī)范 GB50319-2000；(13) BECS監(jiān)理作業(yè)指導書通冊2. 施工準備階段工作內容2.1資質審查2.1.1與擬承擔工程內容、等級相符企業(yè)資質等級證書、企業(yè)法人營業(yè)執(zhí)照、安全生產施工許可證；2.1.2檢查施工作業(yè)人員的上崗證，尤其是進行管道焊接作業(yè)的焊工，必須持有焊工資格證書，核審焊工資格證書是否在有效期內、操作項目是否涵蓋本工程施工的范圍；2.1.3檢查施工單位質量管理體系，并應有符合規(guī)范規(guī)定的各類技術人員、質量檢查人員、操作人員和焊接工裝設備、檢驗試驗手段。2.2方案審查2.2.1施工技術方案需要針對施工的內容范圍及特點進行編寫，應包括材料檢驗標識、預制焊接、閥門支吊架安裝、熱處

4、理及對各工序施工質量的檢測檢查方式和方法等。從施工組織、計劃、機具設備、工藝技術措施、施工安全等方面審查其合理行、可行性、先進性；2.2.2審核施工單位提交的本工程所涉及到的焊接工藝評定，核驗其是否滿足設備焊接質量的要求；2.2.3審核施工單位的焊接作業(yè)指導書，核驗其在本工程中的可操作性；2.3材料/構配件審查2.3.1材料驗收及保管2.3.1.1一般規(guī)定1) 管道組成件必須具有質量證明文件無質量證明文件的產品不得使用，在使用前，應對質量證明文件進行審查，并與實物核對，若到貨的管道組成件實物標識不清或與質量證明文件不符或對產品質量證明文件中的特性數據或檢驗結果有異議，供貨方應按相應標準作驗證性

5、檢驗或追溯到產品制造單位，異議未解決前該批產品不得使用。2) 輸送有毒可燃介質的管子使用前應按設計文件要求核對管子的規(guī)格數量和標識。3) 管子的質量證明文件應包括以下內容：a. 產品標準號；b. 鋼的牌號；c. 爐罐號批號交貨狀態(tài)重量和件數；d. 品種名稱規(guī)格及質量等級；e. 產品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結果；f. 制造廠檢驗印記；4) 若到貨管子鋼的牌號爐罐號批號交貨狀態(tài)與質量證明文件不符該批管子不得使用。5) 有耐晶間腐蝕要求的材料產品質量證明文件應注明晶間腐蝕試驗結果否則應按GB/T4334.1 6 中的有關規(guī)定進行補項檢驗。6) 輸送毒性程度為極度危害和高度危害介質管子的質量證明

6、文件中應有超聲波檢測結果否則應按GB5777 的規(guī)定逐根進行檢驗。2.3.1.2鋼管的表面質量應符合下列規(guī)定：1) 鋼管內、外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結疤等缺陷；2) 鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其它機械損傷的深度，不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差；3) 鋼管端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求；4) 有符合產品標準規(guī)定的標識。2.3.1.3 SHA 級管道中設計壓力等于或大于10 MPa 的管子外表面應按下列方法逐根進行無損檢測，檢測方法和缺陷評定應符合JB4730 的規(guī)定檢驗結果級為合格：1) 外徑大于12 mm 的導磁性鋼管（A106及A10

7、6抗氫、20#及20#抗氫、20#）采用磁粉檢測；2) 非導磁性鋼管（TP321）采用滲透檢測；3) 檢驗不合格的管子不得使用，并應作好標識和隔離。2.3.1.4管子經磁粉檢測或滲透檢測發(fā)現的表面缺陷，由廠家進行修磨或作退貨處理，修磨后的實際壁厚不得小于管子公稱壁厚的90% ，且不得小于設計文件規(guī)定的最小壁厚。2.3.1.5 閥門檢驗1) 用于SHA 級管道的通用閥門，其焊縫或閥體閥蓋的鑄鋼件應有無損檢測合格證明書；2) 閥門的外觀質量應符合產品標準的要求，不得有裂紋，氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷；3) 閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規(guī)格書”，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和

8、填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件；合金鋼閥門的閥體應逐件進行光譜分析，對閥門內件進行抽樣光譜分析，每批至少抽查一件，若不符合要求該批閥門不得使用。2.3.1.6閥門試驗配套的閥門應按規(guī)定進行壓力試驗和密封試驗.閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍,試驗時間不得少于5分鐘,以殼體填料無滲漏為合格;密封試驗宜以公稱壓力進行,以閥瓣密封面不漏為合格。2.3.1.7其它管道組成件檢驗1) 對其它管道組成件的產品質量證明文件，應進行核對，且下列項目應符合產品標準的要求：a. 化學成分及力學性能；b. 合金鋼鍛件的金相分析結果；c. 熱處理結果及焊縫無損檢測報告。2) 管件外表面應有制造廠代號

9、（商標）、規(guī)格、材料牌號和批號等標識，并與質量證明文件相符否則不得使用；3) 管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑無氧化皮，表面的其它缺陷不得超過產品標準規(guī)定的允許深度，坡口螺紋加工精度應符合產品標準的要求；4) SHA 級管道的管件，應采用磁粉（A106、20#）或滲透（A312 TP321、1Cr5Mo）進行外表面無損檢測，檢測方法和缺陷評定應符合JB4730的規(guī)定，其中：設計壓力大于等于10 MPa 的管件逐個進行外表面無損檢測，檢測結果為級合格，檢測不合格的管件不得使用，并作好標識和隔離；5) 螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合產品標準的要求，螺栓、螺母應配合良好，

10、無松動或卡澀現象；6) 高壓管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析，每批應抽兩件進行硬度檢驗，若有不合格不得使用；7) 密封墊片應按產品標準（SH/T3403，ASME B16.20）進行抽樣檢查驗收，每批不得少于一件；纏繞墊片不得有松散，翹曲現象，其表面平整光滑不得有影響密封性能的傷痕、空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷；金屬墊片表面應平整光滑；橡膠石棉墊現場制作所用耐油石棉板的儲存期不得超過一年半，普通石棉板不得超過兩年。8) 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。2.3.1.8管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等）檢驗合格后，應涂刷色標，

11、具體色標顏色應在材料到貨前確定，并下發(fā)施工班組，監(jiān)理人員跟蹤檢查。2.3.1.9合金材料應按標準規(guī)范要求進行光譜檢驗，以確定其合金含量在標準范圍內；2.3.1.10焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應具有質量合格證明書。焊條質量合格證明書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能；低氫型焊條還應包括熔敷金屬的擴散氫含量。當無質量合格證明書或對質量合格證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗；2.3.1.11電焊條庫房的布置和焊條干燥保溫的措施情況，應符合國家現行標準焊條質量管理規(guī)程的規(guī)定，并應建立保管、烘干、發(fā)放、回收制度，監(jiān)理人員檢查執(zhí)行情況；2.3.1.12施工現場地臨時用水、用電的布置，符合相應要求。3.

12、管道施工、檢驗方法3.1地下管道工程3.1.1測量放線：按設計要求和已有的控制點進行，保證固定水準點的精度，測定管道線路的中心線和折點的坐標和標高。3.1.2管溝開挖：a. 開挖前應辦理動土作業(yè)票；開挖過程中如遇有管道、電纜、文物古跡等，應嚴加保護，并及時將信息傳至業(yè)主；b. 距管溝邊0.8m范圍內，不得堆置材料和棄土，棄土堆置高度不宜超過1.5m；溝底寬度應符合規(guī)范要求；3.1.3管道基礎：要求嚴格按設計文件施工3.1.4管道防腐：按照圖紙要求，除銹等級、防腐等級，對防腐質量進行外觀、厚度、粘接力、電火花檢漏檢查滿足規(guī)范要求。檢查方法參見防腐保溫專業(yè)指導書及標準規(guī)范規(guī)定；3.1.5管道敷設：

13、管道應在溝槽地基、管基質量檢驗合格后安裝，承插口組對安裝時宜自下游開始，承口朝施工前進的方向。檢查管道鋪設位置、標高、坡度、直線度等是否符合要求。3.1.6給排水井室：a. 管道敷設前施工井室時，應嚴格控制井底和預留口標高，以及預留口的方位和坡度；b. 管道敷設后施工井室時，井底標高應按已安裝管道控制，穿井壁套管應與管子同軸，且應固定牢固。c. 井底和井壁混凝土宜采用一次澆筑法，若分二次澆筑，相接處按施工縫處理；d. 混凝土應振搗密實，表面平整、光滑，不得有裂縫、蜂窩、麻面等缺陷；e. 模板支設、鋼筋預制綁扎和混凝土配合比、試塊留設，應符合規(guī)范要求。3.2管道預制3.2.1管道宜在指定的預制廠

14、房內進行預制。3.2.2管道預制，按管道系統(tǒng)單線圖施行。管道預制按單線圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質領取管道組成件，并應按單線圖標明管道系統(tǒng)號和按預制順序標明各組成件的順序號。3.2.3不銹鋼管道的預制和其它管道的預制工作應分開進行，其工具和設備為不銹鋼專用，不能用于其它管材。3.2.4在主管上進行支管開孔時，要預先開好，并清理干凈管道內部的雜物。監(jiān)理人員作為巡檢內容，要求施工單位：開孔必須經其質量檢查員確認后方可焊接，。3.2.4.1高壓管道開孔，應采用鉆孔，開孔大小應與管件內徑相同，其單承口管箍、加強管接頭焊接前必須打坡口見圖，焊接時采用氬電聯焊。形式示意圖壁厚T（mm）間隙b(mm)鈍邊P(m

15、m)坡口角度a單承口管箍、加強管接頭4231245553.2.4.2進口閥門應實測其尺寸后，再下直管段料。3.2.5管材切割3.2.5.1碳鋼、合金鋼管的切割，DN100以下(含DN100)小管用無齒鋸DN100以上大管用自動切割機或氣割。采用管道火焰自動切割機及氣割時，必須保證尺寸正確和表面平整。3.2.5.2不銹鋼管的切割采用無齒鋸、等離子及機械加工方法。管段從整根管子上切下后要將管上的CIN號碼及時轉移，保證每根預制管段的CIN號碼正確無誤。3.2.5.3高壓管道：管子切斷前應用油性記號筆移植原有標識；壁厚25.4mm以上的碳鋼管及不銹鋼管的坡口加工易采用機加工。3.2.5.4管子切口質

16、量符合下列要求：1) 切口表面平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。2) 切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。3.2.6自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。3.2.7自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定。自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN100 0.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.63.2.8高壓管道預制前仔細核對

17、單線圖與平面圖，核對設備、鋼結構、預埋件、預留孔是否正確，并應對每條管線進行現場實測，以便確定管線的預制深度、預制范圍、分段原則和封閉段預留位置，以保證高壓管道的順利安裝，封閉管段預留位置應易于安裝和焊接。3.2.9高壓管道在預制前，應根據實到管子長度、數量與平面、單線圖相結合進行材料排版，排版時應放出切割裕量及封閉管段安裝調節(jié)裕量。3.2.10高壓管道接頭組對a. 壁厚相同的SHA 級管道組成件組對時應使內壁平齊其錯邊量不應超過壁厚的10% 且不大于0.5 mm ；b. 管子對口時不得用強力對正，連接封閉管段的對接焊口，如間隙過大，應更換一根長管（材料有限，應控制好間隙），不允許用加熱管子的

18、方法來縮小間隙，也不允許用加偏墊或多層墊等方法來消除過大的間隙、錯口等缺陷；c. 焊接接頭組對前應用手工或機械方法清理，管子內外表面在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質。3.2.11伴熱分配站和收集站集中預制，預制完后標好編號。3.2.12管道原材料預制前，內部清理干凈。預制完畢的管道（包括支架）清理完畢后，封閉管口，并堆放整齊。3.2.13每批管子預制完成后，預制現場要清理干凈，做到工具排放整齊，電線拉放有序。3.3管道焊接3.3.1管道焊接的一般要求1) 焊接前，根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進行焊接。2) 所有參加施工的焊

19、工必須通過焊工入場考試，焊工必須在考試合格的項目內進行管道的焊接。3) 焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，采取措施（在預制場的角落放置電暖氣或引入外界蒸汽管道）提高環(huán)境溫度：l 碳鋼焊接 -20l 奧氏體不銹鋼焊接 -5l 低合金鋼焊接 -10l 其它合金鋼 04) 在大風、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求。可用防雨布搭設一個小棚子，在小棚子里面焊接。否則，出現下列情況之一者不得施焊：5) 風速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s； 6) 相對濕度：90%；7) 環(huán)境溫度：當環(huán)境溫度低于0 時，對在常溫下不要求進行焊前預熱的焊口，應在焊接前預熱至15 以上；當環(huán)境溫度低于-10時，應進

20、行焊前預熱。 8) 焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵鱗、油污、油漆、沙子等異物。9) 用于清潔焊件的金屬刷應根據焊件材質分別使用，不同的材質使用不同的金屬刷。10) 不得在焊件表面引弧或試驗電流。11) 管道的對接焊口，DN80及以下的對接焊口采取全氬弧焊接，DN80以上的對接焊口采取氬弧打底，管道采取多層焊接時，在上層的熔渣、裂紋或其它缺陷徹底清除后，再進行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的熔渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氬弧打底。12) 每條焊縫如果因故中斷焊接，必須采取防裂措施，再焊接時，必須檢查一遍焊縫，確認無缺陷后方可繼續(xù)施焊。13) 當對螺紋接頭采用密封

21、焊時，外露螺紋應全部密封。14) 壓縮機物料管道和循環(huán)油、控制油、密封油及液壓油系統(tǒng)的管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸向不留間隙。15) 管線使用閥門為焊接閥門的，進行焊接作業(yè)時，閥門要置于開啟狀態(tài)，焊接應嚴格按焊接工藝進行，接地線不應跨過閥門，應接到被焊端同側，以防損壞閥門；3.3.2高壓管道焊接a. 不得在焊件表面引弧、試電流，不銹鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷；b. 所有焊縫均采用手工鎢極氬弧焊焊接根部焊道，手工電弧焊蓋面，焊接時應按焊接工藝卡要求嚴格控制層間溫度；禁止錘擊焊縫的根部焊道和最終焊縫；所有焊縫的焊肉必須飽滿，且要達到規(guī)范要求，焊縫表面無裂紋、咬肉及熔渣；c. 厚壁管的焊

22、接應采用多層多道焊，并應逐層檢查合格后（由焊工進行自檢）方可焊接次層，直至完成，厚壁大管徑的管口焊接應符合以下規(guī)定：l 氬弧焊打底的焊層厚度應大于3mm；l 其它焊道的單層厚度應不大于所用焊條直徑加2mm；l 單焊道的擺動寬度應不大于所用焊條直徑的5倍。d. 管子、管件組對好后，先施定位焊，一般分上下左右四處定位焊接，但最少不應少于三處，定位焊要求與正式焊接工藝要求相同，定位焊長度一般為1015mm,高度為24mm，且不超過管壁厚的2/3，焊肉不應有裂紋等缺陷，在施焊第一層前要用角向磨光機將定位焊焊肉兩側磨成緩坡形；e. 管子、管件組對、定位焊好并經檢查、調直后，再進行焊接，焊接時應墊牢、固定

23、，不得將管子懸空處于外力下施焊，焊接時應盡量采用轉動方法，減少仰焊，以保證焊接質量，提高焊接速度；3.3.3奧氏體不銹鋼管道焊接應按下列要求進行：a. 奧氏體不銹鋼管道焊接時內部應充氬保護，活動口焊接采用整體充氬，充氬時管子兩端應進行封堵，焊口處應用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；固定口焊接如采用局部充氬，焊口組對前在焊口內部放置可溶紙封堵（非溶性介質管道除外）；充氬時，確保管道內部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接； b. 不銹鋼管道采用手工電弧焊時,坡口兩側各100mm范圍內,應涂白堊粉；c. 在保證焊透及熔合良好的條件下,應選用小的焊接工藝參數,采用短電弧和多層多道焊接工藝

24、；d. 層間溫度應按焊接工藝指導書予以控制；e. 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應用酸洗膏進行酸洗與鈍化處理。3.3.4合金鋼管道焊接應按下列要求進行：a. 合金鋼材質的管道，焊前要求進行預熱，預熱方法為火焰加熱，預熱范圍焊縫中心線兩側不小于5倍管徑的區(qū)域。 b. 達到預熱溫度后，立即進行底層焊接，每條焊縫原則上不許中斷，連續(xù)焊完，若中斷焊接時，必須立即進行1530分鐘的后熱處理，保溫緩冷；c. 重新焊接時必須先預熱，焊接每層的接頭應錯開，嚴禁管道表面的電弧擦傷和引弧，收弧時應將弧坑填滿。焊后需立即進行300350時間1530分鐘的后熱處理，保溫緩冷。3.4焊后熱處理3.4.1材質1Cr5Mo的管道

25、焊口需進行焊前預熱及焊后熱處理.3.4.1.1預熱溫度為250350,預熱應在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱。加熱區(qū)以外100mm范圍應予以保溫。3.4.1.2預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的3倍，且不小于100mm.3.4.1.3焊后應立即均勻加熱至300350保溫緩冷，并及時進行熱處理。3.4.2熱處理應該在焊縫無損檢測合格后，熱處理的加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的3 倍，且不少于25 mm，加熱區(qū)以外100 mm 范圍內應予以保溫，且管道端口應封閉。3.4.3無論活動焊口還是固定焊口，進行熱處理作業(yè)時，均不能附加外力，活動焊口應在地面上進行，熱處理時使之處于自由狀態(tài)

26、，安裝焊口應保留臨時支吊架，熱處理后再行拆除。3.4.4如果設計要求 TP321不銹鋼管道焊縫需要應進行穩(wěn)定化熱處理，熱處理溫度為890910，恒溫時間為S(壁厚)/25mm小時，且不少于1/4小時，在空氣中冷卻。3.4.5 材質為A335.P11的管道需進行消除應力熱處理（13mm），20#、A106材質的碳鋼管道，根據設計及焊接工藝評定的要求來進行應力消除熱處理，其中壁厚小于19mm的碳鋼管道，如設計要求進行應力消除熱處理，按壁厚等于19mm的碳鋼管的熱處理條件來進行。3.4.6在需要熱處理管道上焊接支吊架時，其焊縫均應做焊后熱處理。3.4.7熱處理溫度為A335.P11 700750，2

27、0#、20G及A106 600650；保溫時間為每毫米壁厚3min,且不小于30min。加熱時，當溫度升到300后，升溫速度按5 125/h計算，且應220/h；在恒溫時間內，最高與最低溫度差應低于65；冷卻時，冷卻速度在300前按6 500/h計算，且應260/h；300以下自然冷卻，（為管子壁厚，mm）30 min220/h恒溫溫度300h恒溫時間260/h圖3.6.6-1 熱處理曲線恒溫時間恒溫溫度300260/h30 minh熱處理曲線O熱處理在無損檢測合格后進行。熱處理后按20%的比例檢測焊縫和熱影響區(qū)的硬度值，不宜大于母材布氏硬度值+100，且符合如下要求：總合金含量 小于3% 硬

28、度值小于270HB總合金含量 310% 硬度值小于300HB總合金含量 大于10% 硬度值小于350HB3.5管道安裝3.5.1管道安裝應具備的條件1) 與配管有關的建筑物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設備安裝找正、檢查合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；2) 預制件已檢驗合格，可以在地面上進行的工作盡可能的完成；3) 預制件、閥門等內部已清理干凈，無雜物。4) 安全措施滿足安全施工要求。3.5.2管道安裝要求 1）管道對口時，在距離接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，允許偏差為2m

29、m。全長允許偏差為10mm；2）管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯口等缺陷；法蘭應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致，螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，緊固后的螺栓與螺母宜平齊；3）管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行；溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設計要求；4）不銹鋼管道的安裝，盡量避免和其它材質接觸；不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50×10-6的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳、銹蝕；5）高壓管道閥門、設備口及其它儀表件連接法蘭處，所用墊片為八角墊的，安裝時須用正式墊片，壓力試驗不需要拆除的部位

30、，試壓前按要求把緊高壓螺栓，試壓時需要拆除的部位，先用手鎖緊，待試壓完成后，再把緊；連接處非八角墊的，可用臨時橡膠墊代替,但應掛牌做好標記，待系統(tǒng)壓力試驗時安裝正式墊片；安裝八角形截面金屬墊圈前應檢查法蘭的梯形槽尺寸是否一致，槽內是否光潔，在墊圈接觸面上涂紅丹粉，檢查接觸是否良好，如接觸不良，應進行研磨；6）管道安裝工作有間斷時，及時封閉敞開的管口；7）管道安裝允許偏差見下表管道安裝允許偏差（mm）項 目允許偏差坐 標架空及地溝室 外25室 內15埋 地60標 高架空及地溝室 外±20室 內±15埋 地±25水平管道平直度DN1002L ，最大50DN>10

31、03L ，最大80立管垂直度5L ，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度； DN-管子公稱直徑。3.5.3與機器連接的管道安裝1) 與轉動機器連接的管道，應從機器側安裝，安裝前應對管道進行清潔，并先安裝支架，管道、閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上，管道的水平度和垂直度偏差應小于1mm/m，氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度應坡向分液缸一側；與機器連接的管道，支吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過；2) 固定焊口位置應遠離機器管口，設備口應加臨時盲板并做好記錄，現場有明顯標識；3) 管道與機器連接，應在自

32、由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差、徑向位移及間距允許偏差如表 法蘭的平行偏差、徑向位移及間距允許偏差機器旋轉速度(r/min)平行偏差（mm)徑向偏差（mm)間距（mm)<30000.40.8墊片厚1.5300060000.150.5墊片厚1.0>60000.10.2墊片厚1.03.5.4管道安裝合格后，不得承受設計以外附加載荷；3.5.5管道經試壓吹掃合格后，應對管道與機器進行復位檢驗。3.5.6法蘭安裝1) 法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕等缺陷；2) 連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合下表的規(guī)定；法蘭密封面間的平行偏差

33、及間距（mm）管道級別平行偏差間距DN300DN>300SHA0.40.7墊片厚+1.5SHB0.61.0墊片厚+2.03) 法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后的螺栓應露出螺母兩到三個螺紋；4) 安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內部；5) 法蘭連接螺栓應在安裝前涂敷二硫化鉬。3.5.7閥門安裝1) 閥門安裝前復核產品合格證及試驗記錄；2) 閥門應當在干凈的前提下安裝，除了焊接時將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開；3) 安裝有流向的閥門時，應按照配管圖使其流向與工藝要求一致；4) 按單線圖安裝閥門時，若閥桿與其它物體相碰或不便于操作，可做適當的調整，但

34、以不影響操作通道為前提，且手輪不得朝下安裝5) 安全閥經調校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴禁碰擊，運輸和存放均應盡量保持垂直；如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護；安全閥經最終調校合格后，應做鉛封。3.5.8支吊架安裝3.5.8.1管道支吊架按照管架詳圖進行安裝，部分預制好的支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢固，并與管子接觸良好；3.5.8.2無熱位移的吊架，吊桿垂直安裝。有熱位移的吊架，吊桿應在位移反方向、按位移值的一半傾斜安裝，有熱位移的管道的固定支架的安裝方向要特別注意；3.5.8.3彈簧支、吊架一般應整體供貨，指針應指

35、示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應符合圖紙要求，不得隨意更改或變動；3.5.8.4彈簧支、吊架安裝時，必須處于鋼性狀態(tài)，按照設計文件的標高要求進行安裝。定位塊應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后，裝置開始試運前拆除，并檢查指示板有無卡阻現象；3.5.8.5管道臨時支架的使用應注意，不得將其焊在管道上，管道定位后，及時將臨時支架更換為正式支架；3.5.8.6管道安裝施工時，嚴禁將管架作為施工吊裝受力點，并注意防止對彈簧支吊架的碰撞；3.5.8.7管道安裝完畢，應按設計文件逐個核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應符合設計要求；3.5.8.9不應在合金設備及

36、已進行熱處理的設備和管道上任意焊接支架部件；3.5.8.10凡是因施工、試壓等原因需設置的臨時支架和需暫時固定的管道，正式運轉前應拆除；3.5.8.11焊接支吊架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度或長度不夠等缺陷，支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現象3.6管道系統(tǒng)試驗3.6.1壓力試驗前應具備下列條件：1) 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，己按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定；2) 焊縫及其它待檢部位尚未涂漆和絕熱；3) 管道上的膨脹節(jié)己設置了臨時約束裝置；4) 試驗用壓力表已經校驗，并在檢驗有效期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少

37、于兩塊；5) 符合壓力試驗要求的試壓介質己經備齊；6) 按試驗的要求，管道己經加固；7) 對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10Mpa的管道，在壓力試驗前，下列資料已經建設單位復查：a) 管道組成件的質量證明書；b) 管道組成件的檢驗或試驗記錄；c) 管子加工記錄；d) 理化檢驗及熱處理記錄；e) 設計修改及材料代用文件。8) 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表組件等已經拆下或加以隔離。9) 待試管道與無關系統(tǒng)己用盲板或采取其它措施隔開。10) 試驗方案已經過批準，并己進行了技術交底。3.6.2試壓要求1) 不銹鋼管道液壓試驗應使用的水中氯離子含量不得超過25×10-6（25ppm）；2) 試驗前，注液體時應排盡空氣；3) 試驗時，環(huán)境溫度不宜低于50C,當環(huán)境溫度低于50C時，應采取防凍措施；4) 系統(tǒng)試驗壓力按照設計文件中的試驗壓力執(zhí)行。如未注明，則承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍；5) 當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經設計同意可按設備的試驗壓力進行試驗；6) 當管道