熔模鑄造工藝流程

1、熔 模 鑄 造 工 藝 流 程模 具 制 造 制溶模及澆注系統(tǒng)模 料 處 理模 組 焊 接模 組 清 洗上涂料及撒砂涂 料 制 備 重 復型 殼 干 燥(硬化) 多 次脫 蠟型 殼 焙 燒澆 注熔 煉切割澆口拋光或機加工鈍 化修整焊補熱處理最后清砂噴丸或噴砂磨內(nèi)澆口震動脫殼模 料制熔模用模料為日本牌號：K512模料模料主要性能：灰 分 0.025%鐵含量 灰分的10% 0.0025%熔 點 83-88（環(huán)球法）60±1針入度 100GM（25）3.5-5.0DMM450GM（25）14.0-18.0DMM收縮率 0.9%-1.1%比 重 0.94-0.99g/cm3顏 色 新蠟蘭色、

2、深黃色 舊蠟綠色、棕色蠟（模）料處理工藝參數(shù)：除水桶 攪拌時溫度 110-120 攪拌時間 8-12小時 靜置時溫度 100-110 靜置時間 6-8小時靜置桶 靜置溫度 70-85 靜置時間 8-12小時保溫箱 溫 度 48-52 時 間 8-24小時二、操作程序1、從脫蠟釜泄出的舊蠟用泵或手工送到除水桶中，先在105-110下置6-8小時沉淀，將水分泄掉。2、蠟料在110-120下攪拌8-12小時，去除水份。3、將脫完水的蠟料送到70-85的靜置桶中保溫靜置桶中保溫靜置8-12小時。4、也可將少量新蠟加入靜置桶中，靜置后清潔的蠟料用手工灌到保溫箱蠟缸中，保溫溫度48-52，保溫時間8-24

3、小時后用于制蠟模。5、或把靜置桶中的回收蠟料輸入到氣動蠟模壓注機的蠟桶中，保溫后壓制澆道。三、操用要點1、 嚴格按回收工藝進行蠟料處理。2、 除水桶、靜置桶均應及時排水、排污。3、 往蠟缸灌蠟時，蠟應慢沒缸壁流入，防止蠟液中進入空氣的灰塵。4、 蠟缸灌滿后應及時蓋住，避免灰塵等雜物落入。5、 經(jīng)常檢查每一個桶溫，防止溫度過高現(xiàn)象發(fā)生。6、 作業(yè)場地要保持清潔。7、 防止蠟液飛濺。8、 嚴禁焰火，慎防火災。 壓制蠟（熔）模一、 工藝參數(shù)室溫20-24 壓射蠟溫50-55壓射壓力0.2-0.5Mpa 保壓時間10-20S冷卻水溫度15±3二、 操作程序1、 從保溫槽中取出蠟缸，裝在雙工位

4、液壓蠟模壓注機上，使用前應去除蠟料中空氣及硬蠟。2、 將模具放在壓注機工作臺面上定位，檢查模具所有芯子位置是否正確，模具注蠟口與壓注機射蠟嘴是否對正。3、 檢查模具開合是否順利。4、 打開模具，噴薄薄一層分型劑。5、 按照技術規(guī)定調(diào)整壓注機時間循環(huán)，包括壓射壓力、壓射溫度、保壓時間、冷卻時間等。6、 每次循環(huán)完畢，抽出芯子，打開模具，小心取出蠟模，按要求放入冷卻水中或存放盤中。注意有下列缺陷的蠟模應報廢：A因模料中卷入空氣，蠟模局部有鼓起的；B蠟模任何部位有缺角的；C蠟模有變形不能簡單修復的； D尺寸不符合規(guī)定的。7、清除模具上殘留的模料，注意只能用竹刀，不可用金屬刀片清除殘留模料，防止模具型

5、腔及分型面受損。8、合上模具，進行下次壓制蠟模。每班下班或模具使用完畢，應用軟布或棉棒清理模具，使用螺釘緊固好模具。9、如發(fā)現(xiàn)模具有損傷或不正常，應立即報告領班，由領班處理。三、 操作要點1、模具型腔不要噴過多的分型劑。2、壓制熔（蠟）模循環(huán)參數(shù)建立后，不要輕易變動。如壓出的蠟模質(zhì)量有問題，必須立即告訴領班，由領班進行處理。3、有缺陷的蠟模必須報廢，不得送去修模和組焊。4、蠟模放在存放盤中，彼此間應隔離以免碰損。有需要時可采用夾具等，避免蠟模變形。5、使用新模具時，務必弄清模具組裝、拆卸次序，蠟模取出方法，模具在壓注機上固定方法，并嚴格檢查最初壓制的蠟模，如不能獲得優(yōu)質(zhì)蠟模，應及時與技術管理部

6、門聯(lián)系。澆口（模頭）制作一、 工藝參數(shù)室溫20-28壓射蠟溫度50-55壓射壓力0.3-0.6Mpa保壓時間10-20s二、 操作程序1、 將所需制作的澆道（模頭）模具放在雙工位氣動蠟模壓注機上，檢查模具注蠟口與壓注機射蠟嘴是否對正。2、 檢查模具開合是否順利。3、 打開模具，噴薄薄一層分型劑，放螺帽，合上模具。4、 按照技術規(guī)定調(diào)整壓注機時間循環(huán)。5、 每次壓制循環(huán)完畢，抽出芯子，打開模具，小心取出澆道（模頭）蠟模，注意有缺陷的應報廢。6、 清除模具上殘留的模料。7、 合上模具，進行下一次壓制。8、 每班下班或模具使用完畢，應將模具清理干凈。三、 操作要點1、 模具型腔不要噴過多的分型劑。2

7、、 壓制循環(huán)參數(shù)建立后，不要輕易變動。如壓出的澆道質(zhì)量有部題，必須立即告訴領班由領班進行處理。3、 有缺陷的澆道必須報廢，不得送去組焊。修蠟（熔）模一、 工藝參數(shù)室溫20-24修模前蠟模靜置時間3-6小時二、 操作程序1、 取已靜置3-6小時的、對重要尺寸已進行檢測合格的蠟模。2、 檢查這些蠟模有無缺陷，有缺陷的應剔除。3、 修模A、 去除蠟模上的殘留邊過或分模線，用刀片的刀口沿著蠟模小心而輕柔地削掉飛邊或分模線，不得損傷蠟模，對小飛邊也可直接用布擦除。B、 蠟模凹處修復，蠟模上有大而狹長的凹處應用修補蠟修復，修后表面要平整。C、 氣泡修補蠟模上所有氣泡必須挑破，用修補蠟修復，修后形狀要正確，

8、D、 流痕修復用吸有三氯乙烯的棉花輕柔地擦流痕處，以去除流痕，注意不要傷及蠟模本身。4、 鑲陶芯，對某些鑲陶芯的蠟模，應小心的將陶芯滑入熔（蠟）?？锥础１仨毐苊馓招旧系匿J角刮傷蠟模。5、 用棉紗或吸有三氯乙烯的棉花輕柔地擦去蠟模油污及沾有的蠟悄。6、 修好的蠟模應按要求放在存放盤中送模組焊接處，待用。三、 操作要點1、 修模時按要求進行，不能損傷蠟模。2、 修下的蠟屑應放在盤中。3、 保持工作臺及場地清潔。模組焊接一、工藝參數(shù)室溫20-24焊后蠟模間距5mm二、操作程序1、 對所有蠟模再次進行目視檢查，剔除不合格品。2、 按鑄件工藝卡規(guī)定先擇澆口種類。3、 對澆口蠟模進行嚴格檢查，剔除變形、空

9、心和螺帽未上到位者。對有氣泡和裂縫尚能用的澆口蠟模應用烙鐵和修補蠟補好、焊嚴。4、 澆口杯上掛鉤蓋板前，務必將蓋板上的涂料漿、砂粒清除干凈。上蓋板后，用焊刀將蓋板與澆道間縫隙焊嚴。在澆口杯外側(cè)面打上鋼號。5、 用鉻鐵將蠟模內(nèi)澆口處加熱，焊在澆道上，焊接處要牢固，整齊，不得有縫隙。注意烙鐵，不得觸及蠟模表面，蠟液不得流到蠟模上。6、 蠟模之間要保持適當間距，一般9mm，以保證制殼后兩蠟模殼間隙5mm。7、 組好的模組必須用壓縮空氣吹掉其上的蠟屑。8、 模組吊掛在型殼運送小車上送到洗模工序。三、操作要點1、 蠟模與澆道焊接堅固，焊縫處不得有凹陷和縫隙。2、 嚴禁蠟液滴在蠟模上，如有蠟液滴上必須仔細

10、修除。3、 模組上有少量蠟模被碰壞應及時補上，如大量蠟模被碰壞，模組應報廢，可將好的蠟模小心拆下。4、 模組上的蠟模一般應向下傾斜，而不應向上傾斜。5、 同類型的模組要集中吊掛在同一輛運送小車上，不要到處亂掛。6、 模組焊好后應靜置45分鐘以上，才能進行下一工序。7、 經(jīng)常打掃衛(wèi)生，保持工作場地清潔。模組清洗材料一、 三氯乙烷（1，1，1，） 色澤 水白色味道 強烈芳香外觀 無沉淀物密度25 1.312-1.321g/cm320 1.318-1.328g/cm3分子量20 133.4表面張力20 0.858CPS凝結(jié)點 -3.3酸值 0.001水份 最多 10ppm非揮發(fā)性物 最多 10ppm

11、游離鹵素 無二、 酒精色澤 水白色味道 腐臭外觀 無沉淀物密度（15.5） 0.8158g/cm3酒精%（重量） 92.42水分%（體積） 6.18閃點 15.5酸值 0.019水溶性 易混合模組清洗一、 工藝參數(shù)1、蝕刻液 三氯乙烷70% + 酒精30%2、蝕刻液浸洗時間 3秒3、清洗液 酒精4、清洗液清洗時間3-4秒5、漂洗液 水6、模組焊好靜好靜置45分以上，方可進行清洗。二、 操作程序1、 將蝕刻液徹底攪拌，待用。2、 將焊好靜置45分以上的模組，從運送小車上取下，先把模組完全浸入蝕刻液中，至少連續(xù)三次，共約3秒。3、 再把模組立即浸入清洗液中三次，全部時間3-4秒。4、 最后將模組浸

12、入漂洗水中，輕輕旋轉(zhuǎn)，最少6-10秒。取出用壓縮空氣吹掉模組上的水。5、 把清洗完的模組吊掛到運送小車上。6、 抽查模組清洗效果。A、 將洗凈的模組浸入硅溶膠（加入容積0。5%的潤濕劑）中，抽出后小心檢查是否完全潤濕。B、 能完全潤濕說明清洗效果好，可將此模組在水漂洗去硅溶膠，用壓縮空氣吹掉水，掛吊到運送小車上待用。C、 如模組不能完全濕潤，則必須重新洗凈。三、操作要點1、 蝕刻液、清洗液會使皮膚干燥和損害，要帶好橡膠手套和圍裙進行操作。2、 如液面下降，要即時以新液補充。若為白色片狀物污染，則放置24小時，把2/3干凈溶液有吸出，倒掉其余臟液，補充新液后即可再用。蝕刻液最長使用壽命為一周。3

13、、 蝕刻液、清洗液等不使用時，全部要蓋上蓋，使用前打開，除去全部外來物。使用后，也應將掉入的蠟模等立即去除。4、 溶液的溫度，必須接近室溫。5、 模組清洗間換氣要充分，空氣要流通，嚴禁煙火。制殼用硅溶膠使用堿性硅溶膠，是二氧化硅的溶膠。技術要求：二氧化硅含量（SiO2）29-31%氧化鈉含量（Na2O）0.5%密 度 1.20-1.22PH 9.0-10.0粘 度（m2/s）8×10-4 最好4×10-4二氧化硅膠體粒徑 9-20nm最好平均粒徑 14nm外觀為乳白色或淡青無外來雜物味 道 無味制殼用鋯英粉砂鋯英粉用來配制面層涂料，鋯英砂用于面層撒砂。技術要求：1、 化學成

14、分ZrO2 SiO2 98.6%即ZrO2 65%TiO2 0.25%Fe2O3 0.10%Al2O3 1.0%2、 PH 6.0 ± 0.53、 密度 4.5g/cm34、 外觀 灰白色或摻灰黃之白色5、 鋯粉 使用300-325目6、 鋯砂 使用80到100目（AFS80-95）制殼用煤矸石粉砂煤矸石粉砂是用高嶺土經(jīng)高溫煅燒而成的熟料。煤矸石粉用于配制背層涂料，煤矸石砂是制背層型殼的撒砂。技術要求：1、 化學成分Al2O3 44-48%SiO2 50-54%TiO2 1.5%Fe2O3 1.2%CaO MgO 0.7%K2O NaO 0.3%灼 減 0.5%2、 巖相莫來石 -5

15、6%方英石 -17%非晶態(tài) 其余3、 密度 2.4-2.6g/cm34、 砂 16-30目 30-60目粉塵量 0.3%含水量 0.3%潤濕劑及消泡劑潤濕劑是加在面層涂料中，保證涂料與蠟模能涂掛上。消泡劑是加入面層涂料中消除其氣泡的。一、 潤濕劑（JFC）JFC是烷基苯酚與環(huán)氧乙烷經(jīng)縮合而制成的。外 觀 淡黃色粘稠液體滲透力 為標準品的100-110%霧 點 40-50二、 消泡劑XP-1型有機硅消泡劑是以甲基硅油為主體，添加乳化劑，擴散劑精制而成，無毒無味，消泡效果好。外觀 淡黃色油狀液體密度 0.95-0.98g/cm3粘度 500-1000CpPH值 7-8面層和三層涂料配制一、 工藝參

16、數(shù)面層和二層涂料粉液比（硅溶膠：鋯英粉）1：3.6面層和二層涂料中加硅溶膠的 0.16%潤濕劑，0.12%消泡劑面層和二層涂料粘度 32-38s面層涂料全部新料時攪拌時間12小時，部分新配料攪拌時間8小時。二層涂料攪拌時間10小時。二、 操作程序1、在沾漿機中加入90kg硅溶膠；2、開動沾漿機使其旋轉(zhuǎn)；3、潤濕劑以每公斤硅溶膠1.6CC的例加入，混均勻；4、然后將320kg鋯粉，緩慢加入桶中，注意防止粉結(jié)塊，靠攪拌將粉料攪開；5、按每公斤哇溶膠加1.2CC消泡劑的比例加入消泡劑，混勻。6、用4詹氏杯測涂料粘度，粘度應為32-38秒（氣溫低時38秒，氣溫高時32秒）；7、如粘度過高，加硅溶膠調(diào)整

17、；如粘度過低，加鋯英粉調(diào)整。8、涂料粘度調(diào)整好后，蓋上漿桶，以免蒸發(fā)，繼續(xù)攪拌12小時以上，即可使用；9、正常生產(chǎn)時，每班制殼下班前應按比例添加材料，直到涂料漿高度達工作標準，測定其粘度，粘度合格后，繼續(xù)攪拌8小時以上可使用；注：二層涂料除不加潤濕劑和消泡劑外，其它操作均同面層，粘度調(diào)整好后繼續(xù)攪拌10小時以上。三、 操作注意事項1、 涂料配制時要嚴格按操作程序加入硅溶膠、潤濕劑、鋯英粉、消泡劑，加料次序應正確。2、 涂料漿務必保持干凈，不得有蠟悄、砂粒等。3、 涂料漿中不得有過多的氣泡。4、 涂料漿粘度每班上、下班前均需測定，調(diào)整。5、 面層涂料漿如不使用，工作壽命不得超過14天。二層涂料漿

18、如不使用，工作壽命不得超過30天。背層涂料配制一、 工藝參數(shù)背層涂料粉液比（硅溶膠：煤矸石粉） 1：1.4背層涂料粘度 12 ± 2.0秒全部新配背層涂料攪拌時間6小時，部分新配料攪拌時間4小時二、 操作程序1、 在沾漿機中加入170kg硅溶膠；2、 開動沾漿機，使其旋轉(zhuǎn)；3、 邊攪拌邊緩慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉結(jié)塊，靠攪拌將粉料完全攪開；4、 用4#詹氏杯測涂料粘度，粘度應為10-14秒之間；5、 如粘度過高，加硅溶膠調(diào)整；如粘度過低，加煤矸石粉調(diào)整；6、 涂料粘度調(diào)整好后，蓋上漿桶，以免蒸發(fā)，繼續(xù)攪拌6小時以上，即可使用；7、 正常生產(chǎn)時，每班制殼下班前應按比例添材料

19、，直到涂料漿高度達工作標準，測定其粘度。繼續(xù)攪拌4小時以上可使用。三、 操作注意事項1、 檢查涂料粘度前至少攪拌5分種；2、 涂料漿粘度每班開始、中間和完畢時均需測定，粘度超過規(guī)定時，必須調(diào)整；3、 背層涂料漿如不使用，工作壽命不得超過60天。制 殼一、 工藝參數(shù)1、 清洗后干燥靜置45分鐘以上的模組可進行制殼；參數(shù) 層數(shù) 面 層二 層背 層半 層涂料種類面層涂料二層涂料背層涂料背層涂料撒 砂80-100目鋯吵30-60目煤矸石16-30煤矸石溫 度（）18-2220-2422-2622-26濕 度（%）50-7050-8050-8050-80干燥時間（h）8121214硅溶膠預濕劑浸預濕劑2

20、、 制殼參數(shù)注：硅溶膠予濕劑為25%的硅溶膠溶液二、 操作程序1、 檢查從清洗處推來的模組：是否完整，是整否已清洗過，清洗干燥后是否靜置45分鐘以上。2、 檢查涂料和設備是否正常，如不正常應加以調(diào)整。A、 檢查各層涂料粘度是否合適，混制時間是否合適；B、 淋砂機和浮砂桶工作是否正常；C、 室溫、濕度是否正常。3、 從運送小車上取下模組，以30左右角度將模組緩慢地浸入涂料漿中旋轉(zhuǎn)。注意模組鉤、槽和尖角處包在涂料中的空氣應減到最少。4、 以稍快速度取出模組翻轉(zhuǎn)，使多余涂料滴除，在模組上形成完整均勻涂層。用低壓壓縮空氣吹破模組孔洞和尖內(nèi)角的氣泡。若不能獲得均勻完整涂層需重新沾漿（重復3、4步驟）5、

21、 將上有均勻涂層的模組伸入淋砂機中翻轉(zhuǎn)，讓全部表面均勻覆上一層砂。6、 取出模組吊掛在運送小車上，等整車掛滿后，推到適當位置存放8小時使面層干燥。7、 將面層已干燥的型殼推到背層制殼間，制二層型殼處。8、 取下模組檢查型殼角、孔處是否完全干燥，如有皺紋等情況，應立即向領班反應。9、 取下型殼以柔和風吹去多余砂粒。10、 把型殼浸入硅溶膠預濕劑中，不超過2秒，取出后滴約5秒鐘。11、 把不再滴的型殼以一角度（30左右）緩慢浸入二層涂料漿中約3-4秒。12、 以稍快速度取出型殼，轉(zhuǎn)動，滴除多余涂料，形成均勻涂層。如孔洞等處有涂料閉塞和堆積可使用低壓壓縮空氣吹一下。13、 將型殼伸入浮砂桶內(nèi)，敷砂。

22、當澆口杯緣已有砂時，即可緩慢抽出型殼，振落多余的砂粒。目視，應無任何區(qū)域尚未被砂覆住。如有無砂覆蓋處可用于敷砂。14、 把型殼吊掛回小車上，整車掛滿后，推到干燥區(qū)干燥12小時。15、 一、二層干后，將小車推到第三層涂料處，取下型殼輕搖，去除型殼上松散的浮砂。16、 小心反型殼浸入背層涂料桶中，輕輕轉(zhuǎn)動最少10秒。17、 取出型殼讓涂料滴落，可掛在沾漿機上方；架上讓涂料滴回漿桶，拿下轉(zhuǎn)動使各處涂層均勻。注意：防止?jié)部跇司壧幫繉犹　?8、 將型殼伸入浮砂桶內(nèi)，敷砂。當澆口杯緣已達砂中，緩慢抽出型殼，振落多余砂粒。19、 把型殼吊掛回小車上，整車掛滿后推到干燥區(qū)干燥12小時。20、 重復15-19

23、步驟制第四、第五層。21、 重復15-17步驟制半層，干燥時間最少14小時。三、 操作要點1、 嚴格控制殼間濕度、溫度。2、 每層型殼殼必須干燥后才能制下一層型殼。3、 嚴格執(zhí)行操作程序，認真仔細制殼。特別注意制好面層，確?？缀图饨翘幫苛吓c模組間無氣泡，無涂料堆積、糊住孔等現(xiàn)象。4、 制下一層前必須抖掉上一層的浮砂。5、 工作手套必須保持無砂和無涂料，以免涂料受污染。應經(jīng)常清除涂料表面的蠟悄等。6、 面層型殼剛制完不得置于風扇前后。注意面層和二層干燥速度不應過快，干燥時間不過長，以防出現(xiàn)龜裂等缺陷。7、 取、掛型殼必須輕拿輕放，推送小車時要平穩(wěn)，防止型殼碰撞，碰傷。8、 型殼破裂需修補后才能送

24、往下一工序。修補時應清理掉損壞區(qū)域多優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的陶瓷材料，在處一層一層制殼，直至它和其它部分一樣厚，注意修補的不得將整個型殼沾漿。脫 蠟一、 工藝參數(shù)脫蠟最大壓力 0.75Mpa脫蠟溫度 170達到0.56Mpa壓力時間 14秒脫蠟時間 10分鐘二、 操作程序1、 型殼準備A、 把已達到規(guī)定干燥時間的型殼小車推到型殼儲存區(qū)，從小車架上取下型殼。B、 拆下掛鉤、蓋板等，并將澆口杯緣多余陶瓷材料去除干凈。2、 設備準備A、 脫蠟用蒸汽發(fā)生器蒸汽壓力應為1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。B、 仔細檢查蒸汽脫蠟過濾網(wǎng)是否需清理或更換，防止脫蠟過程中出現(xiàn)跑蠟等事故。C、 開始脫蠟前，對脫蠟釜進行壓力

25、試驗，并予熱1-2次。3、 將待脫蠟型殼裝在小車上，運送到脫蠟工部。4、 把型殼快速裝在脫蠟蒸汽釜裝載車上，送入脫蠟蒸汽釜，立即關好機門。5、 打開蒸汽閥，14秒鐘內(nèi)壓力必須過到0.56Mpa，溫度達到160。6、 脫蠟時間至少10分鐘。7、 關閉蒸汽閥，打開排氣閥，泄放蒸汽壓，泄放應慢，在1分鐘以上。8、 壓力表指示壓力為零時，打開脫蠟釜機門，并打開泄蠟閥。9、 反裝型殼的裝載車拉出，將型殼放在運輸車上送到熔化車間。10、 檢查脫蠟后的型殼，將正常的型殼澆口杯向下放在清潔的存放架上等待焙燒。有裂紋的型殼需修補。出現(xiàn)碎裂或成片剝落的，或裂紋超過0.5mm寬對鑄件有影響的型殼應通過質(zhì)檢人員報廢。

26、11、 型殼修補A、 殼表面只有微細龜裂時，可在該處涂、沾涂料進行修補。B、 型殼有孔和不影響鑄件的大裂痕，可用一塊干凈殼放在有孔處再用耐火泥封上，干燥。三、 操作要點1、 脫蠟裝卸型殼時務必小心，防止碰壞型殼。2、 脫蠟時脫蠟釜機門必須關嚴，以免熱量逸散。不要碰壞或刮傷爐門的密封填料，如有傷痕應即予以更換。3、 裝載循環(huán)動作愈快愈好，若延遲時間會造成型殼先期受熱。因蠟料比型殼熱膨脹大，易造成型殼損壞。4、 適時清理蒸發(fā)桶管道，防止阻塞。輸蠟管道要隨時檢查，確保管道在70-85之間暢通。每天用完后需用蒸汽清洗輸蠟管。5、 操作時要載好手套。開脫蠟釜機門時，絕不能將腳放在門下，防止流出的熱水燙傷

27、人。脫蠟用蒸汽發(fā)生器蒸汽輸出量 500kg/h額定壓力 1.0Mpa用水水質(zhì)特性要求總硬度0.03mgN/l含油量2mg/t堿度12-18Cl-300mg/l每天排污一次，每年除垢一次水質(zhì)每天化驗二次型殼焙燒一、 工藝參數(shù)焙燒溫度 900-1100焙燒時間 最少 25分鐘 最多60分鐘二、 操作程序1、 仔細檢查需焙燒的型殼，型殼應完好無缺陷，有缺陷的型殼必須修補好。2、 檢查焙燒爐爐床是否平整干凈。3、 用手套將型殼澆口杯邊緣抹一下，防止砂子等進入型殼中。4、 小心地把型殼裝入焙燒爐中：（1） 后澆注的放在爐后部，先澆注的放在爐前部。即后澆注的型殼先裝，先澆注的型殼后裝。（2） 型殼澆口向下

28、放置在焙燒爐爐床上，型殼不要相互接觸，不要滑動。（3） 型殼不要與爐壁按觸，不要裝到火焰噴到處，并離爐門要10公分。5、 關上爐門。6、 點火升溫。爐內(nèi)溫度在900-1100之間，型殼焙燒時間最少25分鐘，最多不超過60分鐘，焙燒好的型殼應為白色或薔薇色。7、 打開爐門，用叉子取出型殼，目視有無裂紋，同時翻轉(zhuǎn)，將型殼澆口向上準備澆注。三、 操作要點1、 嚴格控制焙燒溫度和時間。如溫度過高，時間過長型殼會燒過，導致型殼強度降低和變形。如溫度過低、時間過短型殼燒不透，其透氣性差。2、 焙燒爐各處溫度應均勻。型殼放置應合理，火焰不得直接噴到型殼上。3、 防上型殼中掉人污物，裝爐時型殼澆口應向下放置時

29、，要用石棉布蓋住澆口。4、 開關爐門動作要快，防止爐溫下降過多。5、 爐床至少每周用掃把或壓縮空氣清理一次，確保清潔。筑 爐熔煉金屬使用快速煉爐，使用前應修好爐襯，常稱筑爐。一、 爐體構造快速熔煉爐正常使用時，爐體構造見下圖。圖中：1裝料口，2出鋼槽，3爐襯，4爐底，5石棉板，6石棉布，7為銅管感應圈。筑爐是完成感應圈7中間的1-6部分。二、 筑爐程序1、 筑爐材料準備（1） 爐襯耐火泥準備，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，攪拌成膏狀待用。（2） 石棉板、石棉布或云母片若干。（3） 爐襯材料，用40-45%MgO粉加 55-60%MgO砂混合做爐襯材料。因它們的粒度分布對爐體的壽命

30、影響極大，建議粉砂粒度分布如下：砂 6目 8目 10目 14目 20目 28目 35目% 15 32.7 33.8 13.5 4.4 0.4 0.2粉 100目 150目 200目 270目 325目 以下% 7.7 7.1 6.5 9.2 9.6 60.32、 筑爐準備（1） 銅管線之間隙，應糊上耐火泥。（2） 爐底鋪2-3層石棉板，厚度約6-10mm。3、 筑爐底（1） 底部爐圈內(nèi)側(cè)襯以石棉布或云母片。（2） 爐底石棉板上，一次鋪以70-80mm高的爐襯材料，用撞棒搗實成為均勻致密，厚度約60-70mm的一層。（3） 用叉狀棒將其表面弄粗糙，再鋪上70-80mm的爐料材料，用撞撞棒搗實。（

31、4） 重復（3）直至搗緊面超過最低銅管圈20-30mm。（5） 用圓形筑爐棒滾壓使表面緊實，其后用耐火磚抹平，注意水平面及至爐頂?shù)母叨龋瑢⒍嘤嗟闹t材料削去（20-30mm厚）。（6） 用水平儀測水平，在確定到爐頂?shù)某叽绾?，再次用圓形棒滾壓表面。4、 筑側(cè)壁100kg熔煉爐側(cè)壁壁厚指標：上部 60mm 下部75mm方法一（干式筑爐）（1） 將燒結(jié)用型筒外側(cè)，用砂紙擦干凈，鐵銹要全部去除。（2） 將清潔型筒置于爐子感應圈內(nèi)，注意必須與感應圈同心，必要時用測量工具測定以調(diào)整型筒位置，保證同心。（3） 型筒定位后，用鋼料壓穩(wěn)并用木蓋蓋住。（4） 使用叉狀棒將石棉布或云母片與型筒之間的底部爐襯材料推弄

32、粗糙。（5） 在型筒與爐圈的環(huán)狀圈內(nèi)，一杯杯裝入爐料，每次裝料高度約20-40mm，用搗棒沿圓圍順序搗實。（6） 重復（4）、（5）之動作逐層搗實，直至離爐頂50mm為止。（7） 頂端和裝料口、出鋼槽用同樣的爐襯材料另添加5-10%的水玻璃制作。方法二（濕式筑爐）：在型筒外側(cè)卷上厚紙板，置于爐子感應圈內(nèi)，注意與圈同心。定位后用鋼料壓穩(wěn)，后來步驟同方法一。修好爐襯后，通電將紙燒掉，拔出型筒。為避免爐底破裂，將爐底弄成大圓弧。并在爐壁涂上50%水玻璃溶液以防爐體崩潰，且可促進燒結(jié)。放入炭塊，干燥2-3小時?；?qū)⑹姌O放到爐襯內(nèi)通電發(fā)熱，進行干燥。5、 燒結(jié)（1） 在爐膛內(nèi)裝好金屬料。干式筑爐一般

33、加熔點較低的生鐵；濕式筑爐第一次裝料，不要大粗或太細。防止太粗重，搬運不便碰壞爐壁，太細的造成搭橋，使爐壁嚴重侵蝕。（2） 送電，緩慢升溫，在700-800時保溫適當時間，讓筑爐材料中結(jié)晶水完全消失，然后升溫到1450左右。（3） 增加電力，使最初裝的料熔化，再繼續(xù)投入小塊，一次添加5kg左右，注意勿加入生銹和含砂材料，當金屬液升到距爐頂50mm處，干式筑爐需傾動爐體，將熔斷的型筒去除。（4） 再升高電力，使金屬液溫度達1700左右，降低電力保溫，約1小時，完成燒結(jié)。（5） 關掉電，讓金屬液冷至1560-1570，除渣、脫氧、澆成分樣塊，再次除渣，把金屬液澆到鑄錠模中。（6） 完成燒結(jié)后可加料

34、繼續(xù)開爐。也可停爐，用原2/3冷卻水使爐襯冷卻3-4小時。6、 爐襯的檢查與修補生產(chǎn)中爐襯應不斷檢查和修補。不連續(xù)操作時，冷爐開爐前，應詳細觀察爐頂，壁、底是否要修補，在連續(xù)熔化時，每出鋼一次，應從爐頂觀察到爐底是否需要修補。爐襯修補分大修和小修。大修是重新筑爐，兩次大修門熔化鋼水次數(shù)稱爐襯壽命或爐齡，一般為80-150次。小修是每天都要進行。（1） 出水口和裝料口修補。出水口和裝料口易破損，開始作業(yè)前都需修補。在邊續(xù)作業(yè)中，也有邊熔煉邊修補的。修補是以其相同的耐火材料填補。（2） 壁面龜裂。裂痕在2mm以下的不必修補，超過2mm的裂痕需修補；先除掉四周爐渣；將盛有修爐材料的紙頂在裂痕下端；使

35、用U型鐵針，將材料擠入裂口；用混有水玻璃的筑爐材料將表面壓擠抹平。（3） 壁面破損或小范圍侵蝕先去除四周爐渣；涂上水玻璃；以混有水玻璃的筑爐材料壓擠抹平；表面再涂上水玻璃。三、 操作要點1、 嚴格按照操作程序筑爐。2、 爐壁厚度要按規(guī)定，爐壁太厚則爐容量變小，效率差；但爐壁過薄，如偶有破裂，鋼液觸及感應圈將引起爆炸事故。3、 筑爐材料不能混入砂土、鐵屑、木草屑和其它雜物。4、 筑100kg爐體約需一日，當裝料口、出鋼槽完全干燥后才能使用。5、 剛筑好的爐襯必須先燒結(jié)。一般是讓金屬液保持在修補處以下100mm，經(jīng)過適當時間保溫后才讓金屬液上升，恢復正常作業(yè)。爐料和配料一、 爐料1、 新來的鋼料必

36、須經(jīng)檢查化學成分，化驗合格才可使用；2、 爐料高清潔干凈無雜物；3、 不同材質(zhì)鋼料應分開堆放。二、 配料計算1、 根據(jù)合金牌號、技術要求，確定其控制成分，然后計算爐料中各無素的含量（包括燒損量），按下式計算： K= K0 /l-S式中：K-爐料中某元素的含量（%）K0-鋼液中某元素的控制含量（%）S-某元素的燒損率（%）附：快速熔煉元素燒損率（%）元素CSiMnCrTiAlWVMONi堿性爐5-1030-4020-305-1040-6030-503-5-505-2002、 根據(jù)爐料總重量，計算出各元素應有的含量；3、 計算出回爐料中各元素的重量；4、 計算出新料中各元素的重量；5、 將爐料總重

37、量中各元素的重量減新、舊料中各元素的重量即為各元素的不足量，不足的元素可用鐵合金補充；6、 將計算結(jié)果相加，并核對是否符合配料成分要求。配料實例見下表。爐料和配料配料用原材料配比結(jié)果成分種類CSiMnNiCrMo%CSiMnNiCrMoCF-8M回收料0.0781.21.59.218.22.3400.0310.480.63.687.280.92廢3040.881.01.78.218053.50.0430.540.914.3879.63-純鎳991.00.99鉬鐵0.10.9862.82.160.0020.0211.356低碳鉻鐵0.090.60.9567.82.50.00180.0120.01

38、9-1.695-低碳錳鐵0.11.0800.240.00020.0020.192-硅鐵0.2700.60.00120.42-1000.07921.4751.7719.05718.6052.276燒損率%51530030燒損量0.0040.220.5200.5580結(jié)果0.0751.251.29.05718.0472.276目標0.081.51.59-1218-212-3快速熔煉爐CF-8M（316）不銹鋼配料計算單各國不銹鋼牌號及化學成分美國鑄造不銹鋼化學（1）成分（%）和組織鑄造不銹鋼牌號變形鋼牌號鑄件在通常使用狀態(tài)下的金相組織CrNiMoSiMnPSC其 他CB-30431鐵素體+碳化物1

39、8.0-212.00-1.501.000.040.040.30-442CC-50446鐵素體+碳化物26.0-304.00-1.501.000.040.040.50-CD-iMCu在時效硬化的鐵素體中有奧氏體25-26.525-26.51.75-2.251.001.000.040.040.042.75-3.25UuCE-30奧氏體中有鐵素體26-308.0-11.0-2.001.500.040.040.03CF-3304L奧氏體中有鐵素體17-218.0-12.0-2.001.500.040.040.03CF-8304奧氏體中有鐵素體18-218.0-11.0-2.001.500.040.04

40、0.08CF-20302奧氏體18-218.0-11.0-2.001.500.040.040.20CF-3M316L奧氏體中有鐵素體17-219.0-13.02.0-3.01.501.500.040.040.03CF-8M316奧氏體中有鐵素體18-219.0-12.02.0-3.01.501.500.040.040.08CF-12M奧氏體中有鐵素體或奧氏體18-219.0-12.02.0-3.02.001.500.040.040.12CF-8C347奧氏體中有鐵素體18-219.0-12.0-2.001.500.040.040.08Cb8×C-10CF-16F303奧氏體18-21

41、9.0-12.01.502.001.500.170.040.16Sc0.20-0.35CG-8M317奧氏體中有鐵素體18-219.0-13.03.-4.01.501.500.040.040.08CH-20309奧氏體22-2612.0-15.0-2.001.500.040.040.20CK-20310奧氏體23-2719.0-22.0-1.751.500.040.040.20CN-7M320奧氏體19-2227.5-30.52.0-3.01.501.500.040.040.07Cu3.0-4.0（1） 除給出范圍者外，均為最大值。各國不銹鋼牌號及化學成分牌 號CSiMnPSNiCrMoCu其

42、 他SCS110.101.501.000.040.045.00-7.0023.00-27.001.50-2.50-SCS120.202.002.000.040.048.00-11.0018.0-21.00-SCS130.082.002.000.040.048.00-11.0018.00-21.00-SCS13A0.082.001.500.040.048.00-11.0018.00-21.00-SCS140.082.002.000.040.0410.00-14.0017.00-20.002.00-3.00-SCS14A0.081.501.500.040.049.00-12.0018.00-21.

43、002.00-3.00-SCS150.082.002.000.040.0410.00-14.0017.00-20.001.75-2.751.00-2.50-SCS160.031.502.000.040.0412.00-16.0017.00-20.002.00-3.00-SCS16A0.031.501.500.040.049.00-13.0017.00-21.002.00-3.00-SCS170.202.002.000.040.0412.00-15.0022.00-26.00-SCS180.202.002.000.040.0419.00-22.0023.00-27.00-SCS190.032.0

44、02.000.040.048.00-12.0017.00-21.00-SCS19A0.032.001.500.040.048.00-12.0017.00-21.00-SCS200.032.002.000.040.0412.00-16.0017.00-20.01.75-2.751.00-2.50-SCS210.082.002.000.040.049.00-12.0018.00-21.00-Nb+Ta10×C%1.35SCS220.082.002.000.040.0410.00-14.0017.00-20.002.00-3.00-Nb+Ta10×C%1.35SCS230.072

45、.002.000.040.0427.50-30.5019.00-22.002.00-3.003.00-4.00-SCS240.071.001.000.040.043.00-5.0015.50-17.50-250-4.00Nb+Ta0.15-0.45日本鑄造不銹鋼化學成分（%）各國不銹鋼牌號及化學成分鑄鋼鋼種CSiMnPSCrMoNi其他牌 號材料號G-X6CrNi18 91.43080.072.01.50.0450.03018.0-20.09.0-11.0-G-X5CrNiNB18 91.45520.061.51.50.0450.03018.0-20.09.0-11.0%Nb8×C%

46、G-X5CrNiMoNb18 101.45810.061.51.50.0450.03018.0-20.02.0-2.510.5-12.5%Nb8×C%G-X6CrNiMo18 101.44080.071.51.50.0450.03018.0-20.02.0-3.010.0-12.0-G-X3CrNiMoN17 13 51.44390.041.51.50.0450.03016.5-18.54.0-4.512.5-14.5N0.12-0.22%德國鑄造不銹鋼化學成分（%） 除給出范圍者外,其它均最大值.在難于確定條件下，如用于硝酸介質(zhì)時，該鋼種的允許最高含Mo量可由雙方商定。兩分鉭可取代一分鈮。我國鑄造銹鋼的牌號及化學成分（GB2100-80）（見下圖）注：1、需要作拼焊件的鉻鎳奧氏體不銹耐酸鑄鋼件中磷的質(zhì)量分數(shù)應小于等于0.040%，硅的質(zhì)量分數(shù)應小于等于1.2%。2、 圖樣和技術文件中不得采用代號。