渾水管線施工技術(shù)方案

1、第三章施工技術(shù)方案一、施工方式：根據(jù)施工現(xiàn)場的實際情況和施工設(shè)計圖要求，結(jié)合敷設(shè)管道口徑埋深等因 素，我公司擬采用井點降水后由機械放坡開挖，結(jié)合人工配合的施工方式，局 部地段施工如遇房屋、電桿、涵管等將適當采取打鋼板樁、橫撐等加固措施， 防止坍塌，或直接由人工進入行溝槽開挖，確保施工安全以利于工程正常進行。 根據(jù)GB50268-97標準，溝槽開挖放坡系數(shù)取 1:0.33,溝槽開挖段面形式如 圖所示。二、管道施工程序：1、施工整體步驟：2、施工技術(shù)措施： 測量定位：（1）施工技術(shù)人員根據(jù)業(yè)主提供的交樁記錄，采用經(jīng)緯儀進行管道定位工作.結(jié) 合工程施工需要適當增加樁標和臨時測量控制點 .在特殊地段進

2、行加密樁，間距 控制在50m左右.(2) 測量過程中如遇到其他地下管線或障礙物做好明顯標記并通知具體施工人 員另外在管線附屬設(shè)施，配件位置處做好標識保證安裝位置的準確性(3) 所有增加里程樁和臨時水準點都需經(jīng)監(jiān)理工程師和業(yè)主復(fù)核批準后方可使 用，并經(jīng)常進行校對3管道運輸：本工程當管道運至施工現(xiàn)場及時卸貨。結(jié)合施工材料與現(xiàn)場條件等因素， 擬采用以下方式：利用施工現(xiàn)場道路進行運輸，管道沿道路邊沿外側(cè)一字排放，做到施工到 哪里，材料運輸?shù)侥睦铮阌诠こ淌┕?。在道路、民房出入口等管道堆放路?二廁集中堆放， 在施工時在進行反駁， 盡量不影響交通與行人正常出入與安全 現(xiàn)場管道堆放在道路邊時，將在其管道底

3、部二端堆土埂、草包等軟材料， 確保管道安全，鋼管堆放時如遇硬質(zhì)路地面時，兩端底部墊木塊和草包，不使 防腐層直接接觸地面影響成品質(zhì)量。卸車時，需要專用卸車工具進行卸車，堆 放層數(shù)不得超過2層。材料供貨將根據(jù)施工要求時間提前安排，以備工程需要。圖：4溝槽開挖：(1) 本工程采用機械開挖與人工開挖相結(jié)合的施工方式。施工占用土地寬度=堆土區(qū)+安全道(1 m) +溝槽密度(3.8m)=13m吊裝機械將借用公路，放置施工用管道將借用道路外側(cè)沿線。(2) 如遇特殊地段和局部地質(zhì)條件差，則適當采用鋼板樁和橫撐，鋼板樁入土深度達到1.5m以上，或家大開挖面以確保施工人員的安全。(3) 溝槽開挖時，需清理施工帶內(nèi)

4、的地表植被，混凝土面等，延伸距離達到 規(guī)定要求，本次工程溝槽開挖涉及瀝青路面或混凝土路面時將根據(jù)開挖地段面 上口寬度進行切縫，確保不損壞其他路面。(4) 在溝槽開挖時，應(yīng)及時對管中心和深度進行復(fù)核檢測，符合規(guī)定后方可 進入下道工序。(5) 機械開挖時，保留設(shè)計中溝底標高以上20-30cm的原狀土，敷管前由 人工原狀土鏟平至設(shè)計標高，以確保管道敷設(shè)在原狀土上。(6) 所有接口處為確保管身和溝底接觸，需挖一接口坑，接口坑的尺寸應(yīng)使管身能直接接觸在溝底土層上，這樣既保證了接口的安裝質(zhì)量，又避免管道不 均勻沉降所引起的應(yīng)力集中，由于本次施工采用預(yù)應(yīng)力鋼道混凝土管，管節(jié)大頭較小，為此采用人工進行開挖以確

5、保需要。(7) 溝槽開挖過程中，采取井點降水措施，防止流沙塌方產(chǎn)生，降水過程中 不擾動原狀地基，并確保周邊建筑物，構(gòu)筑物的安全。(8) 對于出現(xiàn)超挖地段，應(yīng)立即用原土或用沙土進行回填，分層夯實至設(shè)計 標高.在軟土回不穩(wěn)定土層中施工應(yīng)采取支撐作業(yè)支撐材料選用木版或鋼板， 支撐開挖深度應(yīng)嚴格按規(guī)范并交替進行。(9) 溝槽開挖遇到地下構(gòu)筑物或其他障礙時，應(yīng)立即與監(jiān)理聯(lián)系并與設(shè)計單 位、業(yè)主共同商討協(xié)調(diào)處理。5, 預(yù)應(yīng)力鋼筒砼管安裝：預(yù)應(yīng)力鋼筒砼管敷設(shè)工藝流程圖(1) 工程所使用的預(yù)應(yīng)力鋼筒混凝土管在運到施工現(xiàn)場前應(yīng)安排好擺放位置, 不宜過于集中堆放和二次駁運，若因條件限制，需兩次駁運時，應(yīng)盡量減少數(shù)

6、 量和縮短距離，運到現(xiàn)場的預(yù)應(yīng)力鋼混凝土筒管應(yīng)做好定材料的保護措施，現(xiàn) 場施工質(zhì)檢員，材料員應(yīng)對管道進行檢查，先行檢查質(zhì)量合格證，產(chǎn)品說明書, 檢測報告和合格標志，然后進行管道外觀檢查，并做好記錄。(2) 管道下溝前應(yīng)清除管內(nèi)污垢和雜物，確保管道承插口的工作面光滑，清潔，不影響接口密封性。(3) 預(yù)應(yīng)力鋼筒混凝土管采用的橡膠圈，材質(zhì)應(yīng)符合 ZBQ43001-97規(guī)定，表面不得有氣孔、裂縫、平面扭曲、肉眼可見雜物及有礙使用和影響密封效果的 缺陷。(4) 安裝膠圈前，可用食用植物油涂抹在插口工作面與承口膠圈作業(yè)面位置。(5) 膠圈應(yīng)均勻放入環(huán)形槽內(nèi)，不得扭曲。(6) 然后將管道的插口插入另一支管道

7、接口，插入后檢查插口處的標志線是 否達到技術(shù)要求位置，以確定到達位置后再進行下一管段的施工。(7) 預(yù)應(yīng)力鋼筒砼管拉進時，應(yīng)有專人對橡膠圈進行檢查，防止橡膠圈受擠 后爬出插口凹型環(huán)槽，影響橡膠圈的密封性。(8) 施工時盡量遵循從下游開始，承口向前的原則。(9) 管道安裝中的管位中心，標高控制：在溝槽開挖后第一支基準管道安裝 前用中心控制樁對管溝進行中心控制，然后敷設(shè)，第一支管敷設(shè)后用水準儀進 行標高的控制，將高程控制在技術(shù)要求范圍之內(nèi)(10) 當管道敷設(shè)停止，安裝人員應(yīng)將所安裝的管道末端進行封堵，在地下水位較高地段應(yīng)采取適當?shù)目垢〈胧?、鋼管安裝(1) 管節(jié)下溝槽前，檢查鋼管管節(jié)兩端的觸口是

8、否平整及鋼管的圓度，防止 鋼管橢圓變形過大，并檢查鋼管內(nèi)，外防腐，保證管節(jié)防腐措施，使管節(jié)表面 無斑疤，裂縫、嚴重的銹蝕等缺陷，同時清除管內(nèi)污垢和雜物，使焊接口的工 作面光滑、清晰、不影響焊接質(zhì)量(2) 安裝前對管節(jié)逐個進行測量編號，選用管徑相差最小的組對對接。(3) 管道的搬運、吊裝必須使用高強度軟質(zhì)尼龍繩，不得使用鋼絲繩，確保 外防腐層完好。(4) 鋼管管節(jié)下溝槽應(yīng)避免與槽壁及槽底管道相互碰撞，溝內(nèi)空管不得擾動 天然地基。(5) 鋼管溝下焊接組對時，使用起重機保證管道平整連續(xù)均勻焊接。(6) 施工過程中依照圖紙，嚴格控制管道的中心和高程，測量偏差值在有關(guān) 技術(shù)標準規(guī)范的范圍內(nèi)。7)對焊縫無

9、損傷檢驗按設(shè)計規(guī)定進行，并做好記錄7、鋼管組對鋼管組對在施工現(xiàn)場進行，組隊前應(yīng)核實兩管端的橢圓度，管道直徑及端面 垂直度，對口時保持內(nèi)壁平齊， 可采用長 300mm 的直尺在接口內(nèi)壁周圍順貼靠。(1) 鋼管組對時其縱、環(huán)向焊縫位置應(yīng)符合如下要求。對口時鋼管的縱向焊縫應(yīng)防在中心垂直線上半圓的 45°左右，不得設(shè)在管頂、 底部及兩側(cè)。兩鋼管的縱向焊縫應(yīng)錯開，錯開間距不得小于 100mm。 直管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應(yīng)小于 100mm。管道任何位置不得有十字形焊縫。不得在鋼管表面焊縫上開孔。 管道上任何部位不得開方孔，不得在短節(jié)上或管件上開孔。組對鋼管固定口焊接及兩管段間的閉合焊接，應(yīng)在

10、氣溫較低時施焊。 彎管起彎點至接口距離不得小于 100mm。 管口組隊要控制兩鋼管的對口間隙， P尺寸為3.0mm,鋼管組對完畢后，檢 查合格后進行定位點固焊，點固焊的焊縫長度為80100mm,間隙小于等于400mm,點固焊應(yīng)采用同正式焊接相同的焊接材料和焊接工藝規(guī)范，點固焊， 施焊應(yīng)對稱施焊鋼管接口安裝中心線偏差不超過 1.5mm。 現(xiàn)場焊接采用手工 X 坡口雙面電弧焊工藝,對焊縫厚度超高根據(jù)國際GB50268-97標準控制在小于4mm的范圍內(nèi)。焊條采用E4303,為保持焊條干燥，使用前要進行烘培，并用保溫桶運到施 工現(xiàn)場,當天沒用完的焊條要重新烘培,但不得超過兩次。 焊接電流層數(shù)速度電壓等

11、參數(shù)，必須執(zhí)行鋼管焊接工藝的規(guī)定。 接頭焊接由多名焊工對稱同進進行， 減少焊縫溫度應(yīng)力和變形， 實行“定人、 定位、定崗、定機 |的辦法，嚴格工藝要求，保證焊接質(zhì)量，多層焊接層之間 進行清渣工作，焊后質(zhì)檢人員對焊縫外觀進行檢查，其咬邊高度，凹陷度、 錯邊量應(yīng)符合規(guī)范要求，并紀錄備案，以便復(fù)測和檢查，無損檢測按設(shè)計要 求進行。 DN1000 及以下鋼管采取 100%超聲波檢測，并抽取 10F5 以上對焊 縫進行X光檢測，達二級標準，DN1400鋼管100%的焊縫進行X射線檢測, 按國家標準 GB3323-87 中三級檢驗標準。 焊接 鋼管對接完畢后，進行定位點焊，點固焊采用同位置焊接相同的焊接材

12、料和焊 接工藝規(guī)范。點固焊施焊對稱施焊，其焊接厚度與第一層焊接厚度相同，縱向焊縫不得進行曲定位點固焊。由于焊接過程中焊接處的溫度分布極不均勻，焊縫附近的溫度極高，金屬發(fā)生 膨脹擠向焊縫兩側(cè)，而附近冷金屬阻止其膨脹使焊縫扭曲變形。同時，焊縫在 冷卻過程中又產(chǎn)和收縮，但附近的金屬阻止期收縮，從而導(dǎo)致在焊縫處產(chǎn)生應(yīng) 力和變形。為減少應(yīng)力和變形焊接時，采用縮短焊接長度將管圓長分為四段進 行。焊接要求對稱進行，焊接時焊條的走向如圖所示。注：鋼管坡口采用 X 型，因此現(xiàn)場鋼管焊接采用下列步序：（1）首先外坡口打底、填充（供料已有坡口，需打磨） 。（2）其次外部沙磨，內(nèi)部碳創(chuàng) /（3）然后內(nèi)外填充。（4）最

13、后內(nèi)外部蓋面。 鋼管點固焊后及時對管中段進行回填夯實，回填時，兩側(cè)同進進行，回填至管 頂以上 0.5m 高度，保證管道的穩(wěn)定。8、鋼管接口內(nèi)外防腐 本次管道的內(nèi)外防腐集中在工廠內(nèi)集中進行，現(xiàn)場負責焊接口的內(nèi)外防腐。（1）內(nèi)防腐 內(nèi)涂工作前進行管道接口內(nèi)壁的清潔工作，清除銹皮，焊渣和一切污物，做 到管壁清潔無積水。內(nèi)防采用IPN8710-1涂料作底漆，二道，單道厚度20um。IPN8710-2A涂料 作內(nèi)防腐面漆，三道，單道厚度40um。（2）外防腐焊接接口 IPN8710-1涂料作底漆二道，單道厚度20um, IPN8710-2C耐候面 漆涂料作外防腐面漆三道，單道厚度50um。（3）管道接口

14、除銹采用人工除銹法，去除氧化皮，銹體和污物，外表面只允許 有輕微的點狀和條紋痕跡，保證達到 Sa2.5標準。（ 4）除銹工作結(jié)束后，馬上進行徐刷底漆，間隙時間不得超過4 小時，涂刷要均勻。，（ 5）涂料有專人負責，配制比便嚴格遵守產(chǎn)品說明書進行，特別是控制熟化時 間，確保涂層質(zhì)量和固化時間。（6）運到現(xiàn)場管道如有外防腐損壞，應(yīng)立即進行修補工作。（7）外防腐在雨、雪等惡習(xí)劣天氣不得露天施工作業(yè)。（8）涂抹方向先下后上，左右進行，涂漆蘸漆適當，表面遇到粗糙邊緣，綜緣 彎角和凸出部預(yù)先刷涂一次。（ 9）接口防腐寬度不小于 50cm。（10）架空管的安裝本工程有架空管三處，架空采用鋼管穿越 1#、 2

15、#、 3#河，壁厚按設(shè)計圖要求進 行，鋼管接口的內(nèi)外防腐由施工隊施工。鋼管的焊接除要符合埋地管的一般要求外，對焊縫 X光探傷的比例為10%, 拼焊縫采取 100%超聲波檢測，以 II 級以上為合格，對拐傷的內(nèi)外防腐應(yīng)及時 補傷，其焊接質(zhì)量不低于 AB 級。平跨管制作前，應(yīng)先進行直管段的分段制作，制作要求將根據(jù)架空管跨度和設(shè) 計要求進行。斜管制作前，應(yīng)先確定中心線位置后進行拼裝焊接。架宛若管的安裝、組裝后的管道二次或多次吊裝到位，根據(jù)鋼管的理論重量進 行計算，直管段的吊裝可根據(jù)長度用一臺或二臺吊車起吊就位。橋管外防操作程序9、附件安裝（1）附件主要是各類閥門，排汽閥，熱泥閥，傳力接頭、三通等的安

16、裝。（ 2）所有附件必須有產(chǎn)品合格證， 閥門安裝前通知監(jiān)理進行啟閉校驗或根據(jù)業(yè) 主要求進行檢測。（3）閥門安裝先固定一端法蘭，上下對稱地收緊螺栓后連接另一端，消除法蘭 間隙，禁止先固定兩端，然后強行收緊螺栓消除間隙的作法，連接前要在法蘭、 螺栓均勻涂抹環(huán)氧瀝青。（ 4）閥門安裝完畢要保證牢固，嚴密，啟閉靈活與管道軸線垂直。（5）三通、傳力接頭安裝與閥門相同。（ 6）安裝排氣閥時，因水密度比氣密度大，管道中的氣體在與管道最高處，因 此，排氣閥必須安裝在管道最高處以利于氣體排出。（7）溝槽土方回填： 回填的質(zhì)量好壞直接影響管道設(shè)計安全度，因此要法語在施工中高度重視回填土的質(zhì)量，尤其對管道胸腔的回填

17、更應(yīng)高度重視。 施工注意事項： 管道敷設(shè)后防止浮管現(xiàn)象發(fā)生，溝槽應(yīng)及時進行回填。 對管道兩側(cè)和管頂上 520cm 范圍內(nèi)由兩側(cè)同時對稱回填， 不得直接將土方拋 扔在管道上。管道兩壓實后的高差不應(yīng)超過 30cm。 井室的回填土由井室四周向井室中心進行，同時回填后的土方略高于原地面 高度后進行夯實，夯實時對稱進行，防止井室受到損傷。溝槽回填應(yīng)分層夯實，人工夯精神病每層厚度不超過 300mm,夯實時夯夯相 連，回填土過管頂 50cm 時采用小型機械輾壓時，重疊的寬度不得小于 200mm。 分段回填時,相鄰段呈梯形搭接不漏夯。 管道兩側(cè),特別是管件下面應(yīng)注意填滿,以確保管身與基礎(chǔ)的充分接觸,厚 度達到

18、管道要求。槽底至管頂以上50cm以內(nèi)，回填土內(nèi)不得含有機物以及大于 100cm的硬物、 粉砂、淤泥、石塊、凍土,用粘土類土進行回填。 耕地及農(nóng)田處埂面 0.5m 應(yīng)用用可耕植土填平整,并預(yù)留一定的自然沉降 事。 對道路,居民進入口附近施工時,應(yīng)及時回填并分層回填夯實,密實度達 到 92%以上以利通行。 本次工程土方基本上原地消除, 對路口村莊和現(xiàn)場不能消化的地段, 根據(jù) 清單要求視具體情況處理。10、砼澆筑程序,方法 說明： 管線工程中砼澆筑主要用于轉(zhuǎn)彎支墩、各類井室的基礎(chǔ)、墻壁、三通,彎頭處 的支墩標準按設(shè)計圖紙及給水排水標準圖集03S505標準澆筑，所有砼支墩基礎(chǔ)等盡量采用商品砼,砼的施工

19、應(yīng)符合規(guī)范要求。井室的砌筑，磚砌工程的施工按給水排水標準圖集 05S502相關(guān)標準砌筑，磚砌 體結(jié)構(gòu)尺寸和位置應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。11 、管道試壓驗收A、 管道安裝完成后進行水壓試驗，試壓長度不大于1km,本工程共分3個段面 分段進行。B、全管道水壓試驗為0.9MPa，試壓用力表采用經(jīng)檢測合格的彈癀式壓力表。C、 水壓試驗時，對管道先進行注水排氣，管道充滿水后必須浸泡 48小時后方 可進行水壓試驗。 壓力表不低于 1.5 級表面滿刻度為試壓值的 1.5倍，表盤直徑 150mm 數(shù)量不少于 2 塊。D、管道系統(tǒng)灌水采用河塘等清潔水源進行，試壓升壓時采用電動試壓泵，升 壓采用階段式升壓。首先升壓至 0.4MPa,進行管道接口及支墩檢查，無異黨情 況時再升至 0.9MPa。E、 水壓升至規(guī)定要求試驗壓力后，按要求保持恒壓10分鐘，檢查接口及管道 系統(tǒng)無異常變形，壓力下降不超過 0.05MPa,則認為管道試壓合格。F、水壓試驗時嚴禁對管道及接口敲打或修補缺陷處，要做好記錄，待卸壓后再 進行修補，修補后的部位經(jīng)檢驗合格后應(yīng)重新進行管道水壓試驗。G、水壓試驗時應(yīng)由施工方，業(yè)方，監(jiān)理共同參加。H、全管道沖洗工作將根據(jù)業(yè)主要求進行：開啟沿線可排污的閥門（選擇排放 點）對管道內(nèi)進行沖洗合格后，報請業(yè)主檢查后并網(wǎng)供水。管道壓力試驗的支撐具體形式如圖：12、堵