鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程

1、鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程1 生產工藝準備及操作1.1 生產前要將熔煉、靜置爐清理干凈 ,然后按烘爐曲線進行烘爐 ,烘爐 最終溫度控制在800C左右,烘爐時間不少72小時。1.2 新爐使用前要進行洗爐 ,洗爐選用原鋁液 ,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850C以上，然后每隔30分鐘攪拌一次，共攪拌 三、四次倒爐后鑄造.1.3 配料1.3.1 配料的基本原則是根據合金牌號標準及用戶提出的要求或協(xié)議 選擇合適的原料進行配料計算 .1 . 3 . 2配料計算方法配料加入量=(A-B) - (C-B) X W式中： A要求達到的某元素含量百分比 ;B鋁液中該元素的百分比 ;C配料用金

2、屬或中間合金中該元素的百分比 ;W鋁液重量 (包括重熔鋁錠 )。1.3.3 為防止合金產品成分出現偏析 ,配料計算時不允許按要求的上限 和下限配料 ,應該安中限配料 ,易燃、易燒損的原料按上限計算 .2 投料、熔煉、鑄造、鋸切2.1 投料、熔煉2.1.1 先將準備好的工業(yè)硅均勻的投入到熔煉爐內 ,然后再投入固體鋁 將工業(yè)硅蓋住 ,點火升溫 ,灌入所需的原鋁液 ,繼續(xù)升溫至固體料熔化或 溶體表面化平后 ,在熔體表面均勻灑入覆蓋劑 ,覆蓋劑用量按 0.2%控制 .2.1.2 繼續(xù)升溫至固體料全部熔化 ,啟動電磁攪拌機進行攪拌 ,每隔 30 分 鐘左右攪拌 15分鐘,間歇性進行 ,攪拌 3-4次.2

3、.1.3 熔煉完畢 ,扒出表面浮渣 ,加入金屬鎂和鈦劑 ,使其全部熔化 ,再次開 動電磁攪拌器攪拌 15 分鐘,然后取樣化驗 .2.1.4 化驗合格后 ,打開熔煉爐爐眼 ,將熔體轉入靜置爐內 ,若成分出現偏 差,及時進行補料或稀釋 ,調整成分 ,直至成分合格為止 .2.2 鑄造2.2.1 倒爐后,先清除鋁液表面浮渣 ,然后取樣化驗 ,合格后調整鋁液溫度 在精煉溫度范圍內對鋁液進行精練凈化處理 :1）采用高純氮氣噴吹熔劑粉 “固體 +氣體 ”聯合法爐內凈化工藝對靜置爐 內熔體進行凈化處理。2）精煉操作條件：熔體溫度保證730C以上，精練劑用量 1.5-2kg/t.AI左右,精煉時間不少于 20分

4、鐘，氮氣壓力 0.04MPa。3）精煉時， 先接通氮氣， 待熔劑粉從精煉管口噴出后， 再將精煉管插入 鋁液中，操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操 作應注意消除死角 （要到邊到角 ），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出 后再關閉氮氣閥。4）精煉完畢 10 分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復 蓋劑。5）關閉爐門，鋁液靜置澄清 40 分鐘，調整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內 時,準備放流鑄造 .2.2.2鑄造前 ,首先做好準備工作 ,對與鋁液接觸的生產工具、 流槽、中間 包、過濾箱、鑄造盤等部位充分預熱干燥 .2.2.3 打開靜置爐流眼 ,放流時 ,要盡可能增大流量 ,使熔體

5、較快進入過濾 箱中,當熔體充滿流槽 ,提起閘板 ,引導熔體盡快充滿所有結晶器 ,打開冷 卻水 ,控制好水壓和水量 ,啟動鑄造機下降 ,按鑄造工藝技術要求調整好 鑄造速度 .2.2.4 鑄造過程中 ,要保持鋁液表面穩(wěn)定 ,防止液面波動太大 ,隨時觀察鑄 棒表面質量狀況 ,調整鑄造速度和水壓 .2.2.5 在生產過程中 ,如果因設備故障使熔體在靜置爐內超過 3 小時 ,應 及時對熔體攪拌一次 ,以防止合金成分出現偏析 .2.3 鋸切、包裝、入庫2.3.1 鑄造結束后 ,將鑄錠吊出擺放到鋸床上 ,切取低倍試樣化驗化學成 分、晶粒度及低倍針孔度等項目 ,檢驗規(guī)程按照 GB/T8733-2007&

6、;lt;< 鑄造鋁合金錠 >> 標準要求 .2.3.2 鋸切長度按照用戶要求進行控制 ,鋸切后應逐塊對鑄錠表面進行 檢查 ,對有表面缺陷的鑄錠及時檢出 ,鑄錠外表面應保持清潔 ,過多的冷 卻液要用干凈的棉布擦干凈或用壓縮空氣吹干凈 .2.3.3 堆垛1）方棒 按12層擺放,底層擺放兩塊 ,第2層至12層每層擺放 9塊,層與層之間鑄 錠相互交叉 900整齊擺放 ,每垛共計鑄錠 101塊.2）圓棒¢127mm 圓棒按 7 層擺放,底層擺放 5 塊,依次向上 6、7、8、7、6、 5塊，呈6邊行擺放海垛44塊;¢114mm圓棒按9層擺放，最底層擺 放5塊,依次向上 6、7、8、9、8、7、6、5塊,每垛 61 塊.2.3.4打捆堆垛好的鑄錠采用0.9 x 32mn鍍鋅鋼帶進行打捆，對方棒每捆采用4根 鋼帶呈 “#字”形打捆 ,圓棒每捆采用三根平行鋼帶打捆 ,同時每捆