無縫鋼管管道安裝工藝

1、1 氟利昂制冷無縫鋼管管道安裝工藝 1范圍 本工藝適用于工作壓力不高于 2.5MPa,工作溫度在-40 150 C的制冷系統(tǒng)氟利昂制冷劑管道 安裝工程。 2規(guī)范性引用文件 GB50243-2002通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范 GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50185-93 工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn) GB/T7306.2-2000 55 。密封管螺紋 第2部分：圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋 3 工藝流程方框圖（見圖1） 4.9系統(tǒng)吹掃 4.10 試壓 2 圖1 工藝流程方框圖 4工藝過程 4.1

2、施工準(zhǔn)備 4.1.1施工技術(shù)準(zhǔn)備 4.1.1.1 熟悉施工圖紙和有關(guān)的技術(shù)資料，了解施工程序、施工方法、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及施工驗(yàn)收技術(shù) 規(guī)范。 4.1.1.2按施工圖與現(xiàn)場復(fù)查核對(duì)，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)提請(qǐng)有關(guān)部門解決，并按規(guī)定辦理確認(rèn)手續(xù)。 4.1.1.3 編制施工預(yù)算及施工方案及施工技術(shù)措施。 4.1.1.4 根據(jù)施工方案對(duì)施工班組進(jìn)行技術(shù)交底。交底包括執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范、施工方法、技術(shù)質(zhì)量 要求、安全操作規(guī)定、施工進(jìn)度，材料及加工件使用要求等。 4.1.2管道施工所具備的條件 4.1.2.1 管道管件和閥門的型號(hào)、材質(zhì)及工作壓力等必須符合設(shè)計(jì)要求，并且有合格證，質(zhì)量證 明書。 4.1.2.2規(guī)劃和搭設(shè)臨時(shí)設(shè)施

3、和管道預(yù)制加工及管道清洗場地。 4.1.2.3施工工具、施工機(jī)械準(zhǔn)備就緒，計(jì)量器具應(yīng)在定檢、周檢期內(nèi)。 4.1.3材料準(zhǔn)備 4.1.3.1按進(jìn)度計(jì)劃要求編制材料計(jì)劃及加工件計(jì)劃的申報(bào)。 4.1.3.2認(rèn)真清點(diǎn)到場的材料及加工件，并應(yīng)分類分項(xiàng)整齊堆放在指定地點(diǎn)，做好標(biāo)色。3 4.1.4焊接準(zhǔn)備 4.1.4.1開工前，焊接技術(shù)人員應(yīng)按焊接工藝編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，填寫上崗焊工登記表。 4.1.4.2開工前做好焊工培訓(xùn)與考核工作，取得資格證書后方可上崗施焊。 4.2材料檢驗(yàn) 4.2.1檢查產(chǎn)品合格證，核對(duì)材料的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)、數(shù)量等符合設(shè)計(jì)要求。 4.2.2對(duì)材料進(jìn)貨驗(yàn)收中，按全數(shù)檢驗(yàn)和材料抽樣檢驗(yàn)

4、規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)或試驗(yàn)。 4.2.3管道管件和閥門的型號(hào)、材質(zhì)及工作壓力等必須符合設(shè)計(jì)要求，并且有合格證，質(zhì)量證明 書。 4.3管道管件閥門清洗 4.3.1制冷系統(tǒng)管道材質(zhì)為無縫鋼管。 4.3.2管道安裝前進(jìn)行內(nèi)外壁的除銹，按設(shè)計(jì)要求除銹后進(jìn)行防腐 (1) 制冷管道在安裝前必須進(jìn)行除銹、清洗和干燥，管內(nèi)要清潔且不能有水分。 (2) 對(duì)于鋼管，可用人工或機(jī)械方法清除管內(nèi)污物及鐵銹，再用棉紗、破布浸煤油反復(fù)拉洗干 凈。 (3) 然后用干燥的壓縮空氣吹凈鋼管內(nèi)部，用淺色布檢查內(nèi)壁無污物為合格，并及時(shí)封閉管口 兩端，保持清潔干凈。 4.3.3閥門進(jìn)出口封閉應(yīng)良好，且無損傷、銹蝕等缺陷，無須解體的閥門應(yīng)除凈

5、防腐油脂，凡需 解體清洗的閥門，用煤油進(jìn)行清洗，清洗后用棉布擦拭干凈，無污銹為合格。 4.3.4閥門安裝前應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為閥門公稱壓力的 1.5倍，時(shí)間不得 少于5min；嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為閥門公稱壓力的 1.1倍，持續(xù)時(shí)間30S不漏為合格，合格后應(yīng)保 持閥體內(nèi)干燥，并及時(shí)填寫閥門試驗(yàn)檢查記錄表。 4.4測量定位 4.4.1按規(guī)范要求和設(shè)計(jì)施工圖所標(biāo)管道坐標(biāo)位置、管道口徑、類別及時(shí)復(fù)測土建做好的管道穿 越基礎(chǔ)、墻板、樓板的予理套管及預(yù)留孔洞的坐標(biāo)位置。 4.4.2按設(shè)計(jì)施工圖所規(guī)定坐標(biāo)、走向，根據(jù)已有建筑物和設(shè)備室內(nèi)標(biāo)高基準(zhǔn)線，用測量工具測 出管道及管道支架的現(xiàn)場安裝的坐標(biāo)

6、位置，標(biāo)高位置，并繪制出管道單線圖及支架加工預(yù)制圖。 4.5支吊架預(yù)制與安裝 4.5.1支架預(yù)制：支架的形式、位置、間距及管道安裝標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，焊接時(shí)不得存在漏 焊、欠焊、裂紋等缺陷，焊接變形應(yīng)予矯正。支架預(yù)制后應(yīng)進(jìn)行防銹處理和一度面漆。 4.5.2支架安裝：管道支架安裝應(yīng)平整牢固，位置正確，與管道接觸緊密。管道上下敷設(shè)時(shí)，冷 管道應(yīng)在下部。溫度較底的管道與支架之間應(yīng)有襯墊與支架隔斷，襯墊厚應(yīng)與隔熱層厚度相同,4 寬度與支架一致，表面平整。 4.5.3管道支架的最大間距應(yīng)符合以下規(guī)定（見表 1） 表1管道支架的最大間距表 管道直徑 15 20 25 32 40 50 65-80 100

7、125 150 200 250 300 支架的最 大間距m 不保溫管 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 6.5 7 8 9.5 11 12 保溫管 2.0 2.5 2.5 2.5 3.0 3.0 4.0 4.5 6 7 7 8 8.5 4.6管道安裝 4.6.1根據(jù)施工圖繪制預(yù)制件加工圖，施工中嚴(yán)格執(zhí)行“上堵下開”施工方法及時(shí)封堵管道水平 和朝上的開口，防止異物進(jìn)入管道。 4.6.2管道安裝一般先裝大管道后裝小管道，先安裝支架后安裝管道，先裝總（干）管，后裝干 管、支管。 4.6.3管道安裝的坡度與坡向應(yīng)符合設(shè)計(jì)及設(shè)備技術(shù)文件要求。 4.6.4液體管道不得向上裝成 “凸”

8、形（見圖2-1 ）。氣體管道不得向下裝成 “凹”形（見圖2-2 ）。 4.6.5液體干管引出支管，必須從干管底部或側(cè)面接出；氣體干管引出支管，必須從干管頂部或 側(cè)面接出。有兩根以上的支管與干管引出時(shí)，連接部位應(yīng)錯(cuò)開，間距不應(yīng)小于 小于200mm （見圖3） 圖3干管引出支管示意圖 2倍管直徑，且不 5 4.6.6管道穿過墻或樓板應(yīng)預(yù)埋套管。套管應(yīng)與墻面或板底面平齊，高出樓板面 20mm 4.6.6.1管道焊縫不得置于預(yù)留孔洞或預(yù)埋套管內(nèi)。 4.6.6.2管道與套管的空隙應(yīng)用不燃絕熱材料填塞緊密，并不得作為管道的支承。 4.6.7管道與壓縮機(jī)或其他設(shè)備相接應(yīng)無應(yīng)力，不得強(qiáng)應(yīng)對(duì)口。 4.6.7.1

9、管子的切割、鉆孔宜用切割機(jī)、鋸床、車床、鉆床等機(jī)械方法進(jìn)行，還可以用氧、乙快 火焰切割方法。公稱通徑 v DN50的管子宜用切割機(jī)切割。 4.6.7.2 鋼管切口表面應(yīng)平整， 切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的 1%且不得超過3mm （見 圖5) 圖5管子切口端面傾斜偏差 4.6.7.3鋼管彎管可采用冷彎或熱彎，測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差不應(yīng)大于 8% 熱彎管加工后用紫銅榔頭輕輕敲打管道外壁，用干凈空氣吹掃清除管道內(nèi)壁氧化皮等。 4.6.7.4管口翻邊后應(yīng)同心，且有良好的密封面。 4.6.8其它注意事項(xiàng) 4.6.8.1氟利昂制冷管道，管徑小于力20mmW一般用紫鋼管，管徑力25mm

10、l上時(shí)可采用無縫鋼管。 4.6.8.2管道成組并列安裝時(shí)，其彎曲半徑應(yīng)相同，間距、坡向、傾斜度應(yīng)一致。 4.7管道連接 4.7.1無縫鋼管連接 4.7.1.1碳素鋼管連接時(shí)應(yīng)采用氯弧焊打底，保證內(nèi)壁光滑暢通，防止焊渣進(jìn)入管道內(nèi)。 4.7.1.2 管子管件連接時(shí)的坡口形式、角度及尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定要求，如設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按 （表2）型式進(jìn)行。 表2管道坡口形式及尺寸 序 號(hào) 坡口 名稱 V型 坡口形式 坡口尺寸 間隙C (mm 鈍邊P (mm 坡口角度 a 3 1 8 2.5 土 0.5 1 土 0.5 60 土 5 注：此表參照國標(biāo) GB50235標(biāo)準(zhǔn)附錄，B.B.01表中2.5項(xiàng)規(guī)定同時(shí)結(jié)合

11、現(xiàn)場施工實(shí)際編制。 4.7.1.3如管道及組成件存在著管壁不等厚情況時(shí)， 其坡口型式應(yīng)參照國家標(biāo)準(zhǔn) GB50235第5.0.8 條圖例形式如（圖 5）所表示式。 4.7.1.4 管道焊口應(yīng)全部作外觀檢查，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，深度不得大于 0.5mm管道焊縫的無損探傷應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按 GB50235-97中7.3 , 7.4規(guī) 定執(zhí)行。 4.7.1.4.1 依據(jù)繪制的單線圖對(duì)管道焊縫進(jìn)行無損探傷檢驗(yàn)， 其檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)數(shù)量及質(zhì)量要求， 應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 4.7.1.4.2 對(duì)無損檢驗(yàn)不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修焊接應(yīng)與正式焊接要求相同，同一部位的 返修次數(shù)不宜

12、超過兩次，超過兩次返修應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，制定出相應(yīng)的措施，并經(jīng)施工單位項(xiàng)目 技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后實(shí)施。 4.7.1.5 法蘭裝配前必須清除表面及密封面上油污等雜物，且把法蘭密封線剔清楚。 4.7.1.5.1 裝配平焊法蘭時(shí)，管端應(yīng)插入法蘭 2/3,焊接后應(yīng)將除去毛刺及熔渣除干凈，內(nèi)孔應(yīng) 光滑，法蘭面應(yīng)無飛濺物。7 (a)內(nèi)壁尺寸不相等 (b)外壁尺寸不相等 注:用于管件且受長度條件限制時(shí)，圖(a)(1)、(b)(1)和(c)中的 15 角可改用 30 角 圖6焊件坡口型式 法蘭裝配時(shí)，法蘭面必須垂直于管中心，允許偏斜度 a。當(dāng)D 300時(shí)，為1mm DN 為2mm (見圖7) 法蘭連接應(yīng)保持同軸，螺

13、栓中心偏差不超過孔徑的 5%并保證螺栓自由穿入。 法蘭墊片應(yīng)按設(shè)計(jì)要求，不得使用斜墊和雙層墊片并應(yīng)安裝在法蘭中心位置。 法蘭連接應(yīng)采用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。法蘭連接面應(yīng)平行自然，直平行度偏 差(a-b )不大于法蘭外徑 1.5%，且不大于2mm (見圖8) 4.7.1.5.2 300 時(shí), 4.7.1.5.3 4.7.1.5.4 4.7.1.5.5 (2) T2-T1 10mm T2-T1V 10mm 1.5 T1 T2-T1 10mm (c)內(nèi)外壁尺寸均不相等 (d)內(nèi)壁尺寸均不相等的削薄 圖7法蘭面允許偏度 8 b 圖8法蘭直平行度偏差 4.7.1.6 螺紋連接 4.7.1.6.1

14、管道的套絲一般采用配套的電動(dòng)套絲機(jī)進(jìn)行套絲，也可用手工管螺紋皎板。潤滑油應(yīng) 使用專用冷卻潤滑油。 4.7.1.6.2 加工后用細(xì)鏗將金屬管端的毛邊修光，用棉回絲或毛刷消除管端和螺紋內(nèi)的油、水和 金屬切屑。 4.7.1.6.3 套絲后管螺紋應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn) (GB/T7306.1-2000 ) 55密封管螺紋第1部分：圓 柱內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋；(GB/T7306.2-2000 ) 55密封管螺紋第2部分：圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外 螺紋GB/T7306的規(guī)定，并應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)螺紋規(guī)檢驗(yàn)。 4.7.1.6.4 螺紋連接時(shí)，密封填料應(yīng)用甘油和氧化鉛拌合。 嚴(yán)禁用麻絲白漆。用管子鉗一次擰緊， 嚴(yán)禁倒回，同時(shí)將螺

15、紋連接處溢出的密封填料清除干凈，管螺紋外露 2 3牙為宜。 4.7.1.7管道的彎頭，三通組成件的內(nèi)壁應(yīng)平滑，無毛刺及焊瘤。 4.8閥門安裝 4.8.1閥門安裝時(shí)，其流向應(yīng)根據(jù)介質(zhì)流向安裝。 4.8.2閥門手柄均應(yīng)向上或左右 45方向安裝，不得朝下安裝。 4.9管道系統(tǒng)吹掃 4.9.1管道系統(tǒng)安裝完畢經(jīng)系統(tǒng)完整性檢查確認(rèn)無誤后進(jìn)行吹掃。 4.9.2隔離不允許吹洗的設(shè)備、管道，拆除的儀表應(yīng)妥善保管，待吹掃后復(fù)位。 4.9.3吹掃介質(zhì)采用干燥空氣，也可以用瓶裝氮?dú)膺M(jìn)行吹掃，吹掃壓力為 0.6MPa。 4.9.4空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時(shí)，應(yīng)在掃氣口設(shè)置貼白或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)， 5min

16、內(nèi)靶板上無塵土、無雜物為合格。 4.9.5吹掃合格后及時(shí)拆除臨時(shí)設(shè)施，恢復(fù)管道原狀，對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行全面檢查，并填寫管道系 統(tǒng)吹掃記錄表。4.12.2管道保溫 9 4.10管道壓力試驗(yàn) 4.10.1管道試驗(yàn)應(yīng)按經(jīng)審核批準(zhǔn)的方案進(jìn)行。 4.10.2當(dāng)管道進(jìn)行氣壓試驗(yàn)時(shí)：管道高低壓系統(tǒng)試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的 1.15倍。若設(shè)計(jì)無規(guī) 定時(shí)，可參照4.10表4規(guī)定進(jìn)行。當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力大于 0.6MPa時(shí)必須有設(shè)計(jì)文件規(guī)定或經(jīng)建 設(shè)單位同意，方可用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 4.10.3試壓前應(yīng)將不能與管道試壓的設(shè)備及壓力不同的管道系統(tǒng)用肓板隔離， 并拆除管道上不宜 試驗(yàn)的管附件，裝上臨時(shí)短管，管道上所有開口應(yīng)

17、封閉，系統(tǒng)內(nèi)的閥門應(yīng)開啟。系統(tǒng)中設(shè)置的盲 板部位應(yīng)有明顯的標(biāo)記，并做好記錄。 4.10.4壓力試驗(yàn)需保持 24h,前6h檢查壓力，下降不大于 0.03MPa,后18h除去因環(huán)境 溫度變化而引起的誤差外，壓力無變化為合格。 4.10.5氣壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)逐步緩慢增壓，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的 50%時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù) 按試驗(yàn)壓力的10%級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min,直至試驗(yàn)壓力。穩(wěn)壓10min再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力， 停壓時(shí)間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。 4.10.6試驗(yàn)用壓力表經(jīng)校檢，并在周檢期內(nèi)其精度不得低于 1.5級(jí)，表面滿刻度值應(yīng)為被測 量最大壓力的1.5 2倍，壓力表不

18、得少于兩塊。 4.10.7當(dāng)試驗(yàn)過程中，發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理，消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。 4.10.8系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，合適地進(jìn)行試驗(yàn)介質(zhì)的排放，排放時(shí)應(yīng)注意安全。試壓完畢后核對(duì) 記錄，及時(shí)拆除所有臨時(shí)盲板，并填寫“管道系統(tǒng)試驗(yàn)記錄” 。 4.11抽真空試驗(yàn) 4.11.1系統(tǒng)中可利用真空泵 (或利用壓縮機(jī)本身) 抽真空。真空試驗(yàn)的剩余壓力不應(yīng)高于 5333Pa (40mmHg保持24h。系統(tǒng)壓力回升不高于 533Pa ( 4mmHg)為合格。 4.12管道防腐及保溫 4.12.1管道防腐 4.12.1.1管道的焊縫防腐應(yīng)在試壓試驗(yàn)合格后及時(shí)進(jìn)行。 4.12.1.2油漆防腐前應(yīng)清除管道表面的

19、鐵銹、 毛刺、重皮、油污等贓物，露出金屬光澤后再施工。 4.12.1.3管道的油漆防腐其顏色、種類、耐溫指標(biāo)、層數(shù)等必須符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 4.12.1.4油漆應(yīng)均勻涂刷，不應(yīng)漏刷、拖拉點(diǎn)滴，刷第二層須待前一層干透后再操作。 4.12.1.5油漆涂刷應(yīng)做好防火、防雨等措施。 10 4.12.2.1管道的保溫其材質(zhì)、厚度、密實(shí)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，出廠合格證與檢驗(yàn)報(bào)告應(yīng)齊全。 4.12.2.2 當(dāng)保溫設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)按國標(biāo) GB50185-93標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 4.12.2.3 保溫層的拼縫應(yīng)小于 5mm多層包扎其接縫錯(cuò)位應(yīng) 100mm外型平整，垂直管道宜自 下而上進(jìn)行。 4.12.2.4 管徑 v 60mm

20、彎管的保溫，可加工成直角彎，其余的應(yīng)加工成蝦殼彎，包扎應(yīng)平整光 滑。 4.12.2.5 保溫保護(hù)層的施工按照有關(guān)施工工法。 4.13交工驗(yàn)收 4.13.1材料合格證書等交工資料齊全； 4.13.2當(dāng)工程按合同規(guī)定的范圍全部完成并驗(yàn)收合格后，應(yīng)及時(shí)向建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。 4.13.3工程驗(yàn)收后，應(yīng)按公司工程資料管理規(guī)定進(jìn)行工程資料的填報(bào)收集審核立卷工作。 5職業(yè)健康與安全技術(shù)措施 5.1建立職業(yè)健康安全管理體系，消除或減少生產(chǎn)活動(dòng)而使員工和相關(guān)方可面臨的職業(yè)健康安全 風(fēng)險(xiǎn)，針對(duì)該工藝施工進(jìn)行危險(xiǎn)性分析及采取防范措施（見表 4） 5.2安全技術(shù)措施 5.2.1施工前必須對(duì)施工班組進(jìn)行安全交底，要

21、求施工人員嚴(yán)格遵守國家和公司頒發(fā)的各項(xiàng) 安全生產(chǎn)制度和規(guī)定，遵守安全生產(chǎn)六大紀(jì)律。 5.2.2嚴(yán)格遵守動(dòng)火簽證制度，焊工應(yīng)遵守“十不燒”的制度，在冷庫房等重要禁火區(qū)內(nèi)施 工，一定要辦理動(dòng)火簽證，并設(shè)置滅火器材，動(dòng)火時(shí)有專人監(jiān)視。 5.2.3系統(tǒng)吹掃時(shí)在排污周圍設(shè)置禁區(qū)，防止垃圾或木塞吹出時(shí)傷人。 5.2.4預(yù)留口孔洞在安裝設(shè)備及管道前，必須用木板遮蓋以免人員墜落，應(yīng)視為 HSE險(xiǎn)源 并掛有標(biāo)志牌，以示危險(xiǎn)和警告。 5.2.5搬運(yùn)或吊裝管道時(shí)，應(yīng)注意安全，必須有嚴(yán)格的安全吊裝措施。 5.2.6施工作業(yè)區(qū)域內(nèi)對(duì)油漆等危險(xiǎn)品必須妥善保管，可燃材料必須遠(yuǎn)離明火作業(yè)區(qū)。 5.2.7探傷施工作業(yè)，必須持有

22、施工作業(yè)單，作業(yè)現(xiàn)場設(shè)有警示帶、警燈、警報(bào)器圍護(hù)示意， 并設(shè)專人看護(hù)。11 表4 危險(xiǎn)源分析及防范措施表 序 號(hào) 作業(yè)/活動(dòng)、 設(shè)施/場所 危險(xiǎn)源 可能造成后果 防范措施 1 管道工程 使用砂輪機(jī)切割機(jī)打磨工作 砂輪片爆裂傷及人 加強(qiáng)操作規(guī)程教育， 制止違早 2 使用角向砂輪機(jī)用力過猛并 未使用防護(hù)用品 砂輪機(jī)反彈傷及人員 加強(qiáng)操作規(guī)程教育， 制止違早 3 乙煥、氧氣橡皮管破損 會(huì)造成火災(zāi) 發(fā)現(xiàn)問題立即整改 4 電源線混亂破損 金屬帶電引起人員觸 電 定期檢查，發(fā)現(xiàn)問題， 立即整改 5 登高設(shè)施不合格，損壞不及 時(shí)修復(fù) 作業(yè)時(shí)不慎發(fā)生墜落 事故 登高設(shè)施須經(jīng)驗(yàn)收， 并經(jīng)常檢查及時(shí)維修 6 清洗、脫脂、待裝作業(yè)區(qū)域 吸煙或明火作業(yè) 遇到可燃?xì)怏w或物質(zhì) 引