模塊四銼配凹凸體

1、模塊四鏗配凹凸體本項目主要學習鏗配凹凸體，掌握對稱度的檢測方法，初步了解工藝尺寸鏈的計算方法， 初步掌握如何加工具有對稱度要求的工件，理解配合件的加工工藝。通過本項目的學習和 訓練，能夠完成如圖4-1所示的零件。凹凸性b）a）零件圖b）立體圖圖4-1任務一工藝分析和劃線學習目標本任務主要學習對稱度的概念，掌握對稱度的檢測方法，理解對稱度誤差對配合精度的影 響和配合件加工工藝。通過本任務的學習，掌握對稱形體的劃線方法。a)加hil U 033)-601110(-0.MlpnoAXAWUJZo oiE3O.Od劉（配作）相關知識一、圖樣分析1.尺寸圖4-1所示零件的7個 尺寸有尺寸公差要求,加工難

2、度較大，也決定了配合的精度。在 加工時，應先加工凸形件 ，保證尺寸正確,隨后加工凹形件 ，其尺寸應根據凸形件的實際尺寸，進行配作。2.形位公差圖4-1所示零件共有三類形位公差，分別是 對稱度 、垂直度 、 平面度 。本節(jié)主 要介紹對稱度。形位公差不合格可能導致兩件無法配合，因此，在加工過程中，需要時刻 注意控制 形位公差 。3.基準及工藝孔圖4-1所示零件共有三 個基準,基準A表示以工件中心對稱面為基準;基準B表示以工件小平面 為基準;基準C表示以 工件大平面 為基準。A、B平面需要 鏗削 加 工，C平面 不 加工。為方便加工，零件上還需加工四 個工藝孔。在加工凹形件時，還需要鉆 排孔。二、對

3、稱度的概念1）對稱度公差是被測要素對基準要素的最大偏移距離。如圖4-2a所示，凸臺中心線偏離 基準中心線的誤差是Aoa)b)圖4-2注意誤差不是對稱度誤差。2）對稱度的公差帶是相對基準中心平面（或中心線、軸線）對稱配置的兩平行平面 （或垂直平面）之間的區(qū)域，其寬度是距離to三、對稱度的檢測對圖4-2a所示零件，測量面到基準面之間的尺寸為A和B,其差值就是 對稱度 誤差。說明由于受測量方法和量具精度的限制，用這種方法測量的對稱度誤差較大。四、對稱度誤差對配合精度的影響對稱度誤差對轉位互換精度的影響很大，控制不好將導致配合精度很低。如圖4-3所示，如果凹凸件都有對稱度誤差為0.05mm,縣在同一個

4、方向，原始配合位置達到間隙要求時兩側面平齊 （圖4-3a）;而轉位180做配合時，就會產生兩基準面錯位誤差， 其誤差值為0.10mm，使工件超差（圖4-3b）。0. 05T?i ii iI Ib)圖4-3技能訓練一、工藝分析1.毛坯尺寸為62mm x 82mm x 8mm的Q235鋼。材料選用Q235鋼，這是一種常見的 普通碳素結構 鋼。雜質較多，但冶煉 容易，工藝性 生，價格 便宜，產量大，在性能上能滿足一般工程結構及普通零件的要求，常用于受力 不大的機械零件。Q235含義為屈服點為235MPa的碳素結構鋼。2.工藝步驟1）檢查毛坯。2）如圖4-4所示，粗、精加工平面A;再以A面為基準，加工

5、平面C,并保證兩者的垂直 度和各自的平面度。3）精加工A的平行平面B。4）按加工所得兩平行平面的實際尺寸，計算出中心位置尺寸L/2。用高度游標卡尺，以A面為基準劃中心線1。5）將工件翻轉后以B面為基準，戈忡心線2。如果中心線1、2重合，則中心線位置準確； 如果不重合，如圖4-4b所示，將高度游標卡尺調到中心線1、2中間的位置，再次劃線。反復進行，直到分別以A、B兩面為基準，所劃的中心線重合為止，如圖6-4a所示。6）以對稱中心線為基準劃出其他位置線。a)7）以相鄰面為基準，劃出另外兩條線。圖4-48）以中心線和底平面為基準，劃出兩個孔的位置。9）檢查尺寸，打樣沖眼。完成劃線工序，如圖4-5所示

6、。二、操作要求1）劃線前應看懂圖樣。2）為了能對凸形體的對稱度進行控制，60mm處的尺寸必須要測量準確。實際操作時，可以取多點的平均值， 以提高測量精度。3）對劃線、尺寸反復校驗，確認無誤后，才能打樣沖 眼。三、注意事項1）使用千分尺時，一定要注意讀數方法。讀千分尺有兩 種方法，一種是當棘輪裝置發(fā)出咔咔聲后，并輕輕晃動 尺架，手感到兩測量面已與被測表面接觸良好后，即進 行讀數，然后反轉微分筒，取出千分尺。另一種方法 是用上述方法調整好千分尺后，鎖緊，取下讀數。2）凹凸體盲配加工的難點在于尺寸的控制。因此，從劃線開始，每一步工序都要適時檢 測，以保證尺寸準確。3）加工前必須檢測毛坯是否符合圖紙要

7、求。1尺寸是否大于60mm x 80mm（用游標卡尺或金屬直尺測量）。2厚度是否為8mm（游標卡尺測量）。3基準面的平面度是否合格（刀口形直尺測量）。4）工件在檢測之前必須先去除毛刺，并對測量面和被測量面進行清潔。5）加工過程中，基準面需要用軟鉗口保護。任務二加工凸形體零件圖a)b)圖4-5如圖4-6所示。學習目標本任務主要學習用間接測量的方法控制工件的尺寸精度，學會計算有對稱度要求的凸形體工藝尺寸。通過本任務的學習，能完成如圖4-6所示工件。相關知識、深度尺寸i500 027mm的間接控制60h10(-o r?)20 X一 圖4-6由于測量手段限制，深度尺寸1500.027不能直接測量保證精

8、度，需要采用間接測量法。外形尺寸8000.12mm已加工成形，以L表示其具體尺寸。通過控制尺寸Li（易于測量），間接保證深度尺寸L2的精度。Li的極限尺寸需要計算獲得。根據圖4-7可得Li=L-L2,根據L2公差，可得Llmax=L-14.973mm -Limin=L-15mm式中L-外形尺寸Li-通過測量控制的尺寸圖4-7L2間接控制的深度尺寸二、對稱度的間接控制1.先去除一個角如圖4-8所示，先去除一個角，控制尺寸Xi。其數值將影響尺寸2000.033mm,并同時保證對稱度公差。Xi計算如下:Xi=X/2+X2/2土 Xlmax=X/2+X2max/2+A=X/2+10.03mm-Ximi

9、n=X/2+X2min/2- A=X/2+9.9535mm式中X- 已加工出外形尺寸（定值）（mm）Xi-需控制尺寸（mm）X2-凸臺尺寸（mm）A-對稱度公差的一半（mm）0.030Xi=X/2+i00.0465mm雖然當Xi保證尺寸X/2+i00.0465mm,在下一步驟中可能合格，但下一步驟同時保證尺寸和對稱度難度較大，應盡可能使Xi接近公差帶中值X/2+9.99i75mm。2.再去除第二角如圖4-9所示，計算工藝尺寸X2。X2應符合尺寸公差，還要同時保證對稱度，即（Xi-X2）與（X-Xi）之差小于對稱度公差0.06mm。問題本工件加工外形尺寸時，寬度實際值X=59.96mm，符合尺寸

10、要求60hi0(0.i2),試計算去除第一角時的測量尺寸Xi。解：Ximax=X/2+X2max/2+ 0X/2+i0.03mm=40.0immXimin=X/2+X2min/2- =X/2+9.9535mm=39.9335mm問題如去除第一角時Xi的實際尺寸是40.00mm,符合加工要求，試計算去除第二角時，凸臺X2的允許范圍。解：根據題目和圖4-i標注，（Xi又2）的范圍是20.00020.033mm,而X Xi=i9.96mm只有當（Xi7X2）的范圍是20.00020.02mm時，才能保證滿足（Xi 2）與（X灰i）之差小于測量尺寸Xi=400.0i0.0665mm圖4-8圖4-90.

11、06mm.結論凸臺尺寸X2的允許范圍是2000.02mm。注意由于Xi(40.00)距尺寸400.0：65mm”的中值較大，為保證對稱度，X2的公差變小，增加了加工難度。三、整形鏗的使用整形鏗俗稱什錦鏗，如圖4-10所示，主要用 于對零件進行整形加工，修整零件上細小部 位的尺寸、形狀位置精度和降低表面粗 糙度值。小型鏗刀的握法如圖4-11所示。整形鏗刀是小型鏗刀，可以采用圖4-11的握法，也可以采用如圖4-12的握法。二、清角的方法圖4-11其根部若沒有工藝孔或退刀槽，加工的難度很大，需要清除角根部的材料，稱為清角。清 角使用的鏗刀，可以是整形鏗，也可以是被磨了側邊鏗紋的鏗刀，以保證鏗削時鏗刀

12、的側齒不破壞已加工面。同樣，清角使用的鋸條也需要進行修磨。1.工具的修磨(1)鏗刀的修磨選定鏗刀工作表面后，將兩側的側齒用砂輪磨去，其斷面形狀如圖4-14a所示，呈等腰梯形。說明鏗刀的側面與底面的夾角可根據工件的內角確定，一般地均小于 工件內角的數值。(2)鋸條的修磨 選用中齒或細齒鋸條，將鋸路磨去，其斷面形狀如圖4-14b所示，工作部呈等腰三角形。2.操作步驟1)用鉗工鏗(普通鏗)將工件加工成如圖4-15a所示。2)用磨去鋸路的鋸條，將圓角沿角一部分線鋸至內角的根部，如圖4-15b所示。圖4-10工件結構中內角有多種類型，如圖4-13所示。3）用已修磨側齒的鏗刀將被分成兩部分的圓角鏗去（圖4

13、-15c）。說明清角時，鏗刀與鋸條需要配合 使用。問題清角的作用是什么？答：需要清角的內角，一般情況下都會需要與其他零件的外角進行配合。如果內角不清_角，則在配合時，外角的尖部就會與內角的根部發(fā)生干涉。技能訓練一、工藝分析1.毛坯任務一完成后的零件（圖4-5）。2.工藝步驟工藝步驟見表4-1。表4-1加工內容1 1鉆工藝孔選擇一個 角，按照劃 好的線鋸去 一個角。粗、精鏗兩 垂直面。根據 80mm80mm 處 的實際尺 寸，通過控2 2 制 65mm65mm 的尺寸偏差， 保證L_150.027mm同樣通過控制 40mm40mm 的尺寸偏差，保證 20mm20mm 的尺寸公差 和凸臺的對圖示稱

14、度。加工內容按照劃線鋸 去另一角。用上述方法 保證尺寸公差和對稱度 公差。二、操作要求1）控制好鏗削姿勢，并加以強化。2）保證尺寸。3）保證形位公差。4）采用順向鏗。5）粗加工時，加以按線加工；精加工時，一定要按照計算好的工藝尺寸進行加工。6）加工時，必須按照工藝步驟操作。由于受到測量工具的限制，不能先鋸去兩個角，然后 再鏗削。三、注意事項1）凹凸體鏗配主要應控制好對稱度誤差，采用間接測量的方法來控制工件的尺寸精度，必 須要控制好有關的工藝尺寸。若要用好工藝尺寸就得會計算工藝尺寸。2）為達到配合后的轉位互換精度，加工時必須要保證垂直度要求。若沒有控制好垂直度， 尺寸公差合格的凹凸體也可能不能配

15、合，或者出現很大的間隙。3）在加工凹凸體的高度（1500.027和15oO.O27mm）時，初學者易出現尺寸超差的現象。任務三加工凹形體零件圖如圖4-16所示。學習目標本任務主要學習如何加工凹形體。通過本任務的學習，掌握鏗配的方法，掌握如何加工有 對稱度要求的工件，并完成圖4-16所示零件加工。圖示0._L上諷相關知識 一、車坐配的萬法：圖4-1所示零件為盲配，就是通過保證兩個零件的尺寸公差、形位公差，來達到配合的目 的。有時，會用鏗削加工的方法，使兩個互配零件達到配合要求，這種加工稱為鏗配。鏗 配時，由于外表面容易達到較高的精度，所以一般先加工凸形體，后加工 凹形體。加工內表面時，為了便于控

16、制，一般均應選擇有關外表面作測量基準，切不可為了能配合上， 而隨意加工。在做配合修鏗時，可以通過透光法和涂色顯示法來確定修鏗部位和余量。一U.06A0.04B3x0一-一法60hl0 (o一 曜)m0.06 AJ (MH H圖4-16、打排孔的方法1.劃線 劃加工輪廓線 根據圖樣所標注的尺寸，劃出加工輪 廓線，圖4-17所示為凹形輪廓劃線。 劃排孔中心線 根據鉆排孔用的鉆頭的直徑，劃出排 孔的中心連線，在加工輪廓線和排孔中心上打樣沖眼， 如圖4-18所示。說明排孔的中心連線到加工輪廓距離0.2mm。排孔中心之間的距離等于排孔孔徑注意圖4-17Z 0. 04 C|o 0- 0420h8(-0 0

17、33)1排孔間孔壁要求相切。：2劃線完成后必須要用游標卡尺檢測劃線尺寸的正確性。- 尊3加工輪廓上的樣沖眼深度 較淺，排孔中心上的樣沖眼較深且圓。一一一2.鉆排孔按照劃線所確定的各排孔中心，沿單方向依次鉆出排孔，如_p彳_圖4-18所示。注意1鉆孔前需要仔細檢查鉆床各手柄和開關。圖4-182由于鉆頭直徑比較小，需將轉速調 高，一般為臺鉆的最高轉速。3工件采用 機用平口鉗 裝夾。二、寥切余料的方法1.開式結構余料的寥切余料可直接插回母材中的結構，稱為開式結構。說明本教材模塊六中凹件的余料即為開式結構余料。去除開式結構余料的方法有：(1)鋸案法 鋸案法是在底邊鉆排孔后，再用鋸削的方法鋸出兩側面，最

18、后用案削的方法案 去余料。注意當工件的厚度較小，此方法會使工件變形，開口的尺寸增大。(2)鋸折法 鋸折法是在底邊鉆排孔后，再用鋸削的方法鋸出兩側面，最后用手鉗夾住余 料，將其從排孔處折斷的方法。說明1此方法主要用于厚度較小的工件。2厚度較大的工件用此方法時，可先用案子在排孔的兩側直徑連線處各案出一條缺口。2.閉式結構余料的寥切余料只能嵌回母材的結構，稱為閉式結構。對于閉式結構，由于不能直接沿著劃線鋸削加工表面，所以一般情況下可先鉆一個工藝孔，然后再穿入鋸條，待鋸條安裝到鋸弓上,再將余料鋸成若干塊，如圖4-19所示，最后分別案去被分割成多塊的余料，如圖4-20所示。說明工藝孔直徑需 大于鋸條的高

19、度.特殊情況下，可磨去鋸條的頂部，以降低其高度。注意案切余料時，最好將工件平放在臺虎鉗的砧部進行案切。問題案切閉式結構余料時，一般情況下為什么要先將余料分割后再進行案切？答：其原因有以下幾點：1案切余料時，余料將產生變形，尺寸將會增加。2閉式結構中沒有空間可以容納增加的尺寸。3余料被分割后，案切時產生的變形小，尺寸增加也少。三、內角度樣板的使用對于閉式結構中內角度的測量，使用游標萬能角度尺或直角尺是不易測量的，通常情況下可使用角度樣板檢測內角度是否合格。內角度樣板檢測角度，方法為透光法，如圖4-21所示。內角度樣板只能對內角進行定也_測量，無法測得具體數值。說明內角度樣板可用線切割加工。四、內

20、部結構的測量內部結構一般被稱為孔。配合件當中，凹件的配合部為內部結構。其尺寸的測量方法有直接測量法和間接測量法兩種。1.直接測量法用游標卡尺的 內 測量爪直接測量內部結構的尺寸。注意直接測量法多用于圓孔或工件外表面形狀不規(guī)則結構的測量。2.間接測量法用千分尺測量工件 實體 部分的尺寸后，再用工件的外部尺寸減去實體 部分的尺寸的測量方法。如圖4-22所示，內部水平方向尺寸L= LI-L2-L3O注意間接測量法主要用于非圓的內部結構且工件外表面形狀規(guī)則的結構測量。五、配合間隙的測量測量配合間隙可用 塞尺，對于具有對稱結構的配合件，測量配合間隙時需要將配合面調 換后再進行測量，所得到的間隙最大值 為

21、配合間隙。測量方法如下：1）按照圖樣上規(guī)定的配合間隙，選出相應厚度的塞尺。2）分別檢測本次配合中各配合面的間隙，當塞尺能進入配合面接觸寬度超過1/3時，則將塞尺的厚度增大一級再作檢測，直至測出間隙的尺寸。3）拆除配合，將某一工件視為固定，另一工件按同一方向旋轉一個角度后再進行配合。4）重復步驟2）和步驟3）,直至將所有的配合面間隙檢測完畢。注意1工件配合前需去毛刺。2使用塞尺前，需將其工作面擦凈。技能訓練一、工藝分析1.毛坯任務二完成后的零件。2.工藝步驟工藝步驟見表4-2。二、操作要求1）在鉆排孔時，由于小直徑鉆頭的剛性較差，容易損壞彎曲，致使鉆孔產生傾斜，造成孔 徑超差。用小直徑鉆頭鉆孔時

22、，由于鉆頭排屑槽狹窄，排屑不流暢，所以應及時地進行退 鉆排屑。2）加工凹形體前，應確保60mm的實際外形尺寸和凸形體20mm的實際尺寸已經測量準確，并計算出凹形體20mm的尺寸公差。3）修鏗時可以使用推鏗。4）加工結束后，銳邊要倒角、清除毛刺。三、注意事項1）在加工垂直面時，要防止鏗刀側面碰壞另一個垂直面，可以在砂輪上修磨鏗刀的一側，并使其與鏗刀面夾角略小于90,刃磨好后最好用油石磨光。2）清角時，鋸削深度不能超過劃線。3）工件只需要去毛刺，無需倒角。表4-2節(jié)加工內容圖示. . . . . ,601110（一區(qū)一通- OA-0-鉆排孔加工內容圖示為（煮作）.I 0 G| A ,Lo.oi a

23、粗、精鏗凹形體各面，達到與凸形體配合的精度要求去除凹形2 2 體多余部分任務四孔加工與攻螺紋學習目標本任務學習刃磨麻花鉆和皎孔，掌握通過鉆一擴一皎的工藝保證孔的尺寸精度和位置精度的方法，要求孔的精度達到9級，表面粗糙度Rav 3.2 m。通過本任務的學習，完成圖4-1所示零件加工。相關知識一、刃磨麻花鉆1.麻花鉆的結構麻花鉆是應用最廣的孔加工刀具。通常直徑范圍為0.2580 mm。麻花鉆的工 作部分 有兩條螺旋形的溝槽,形似麻 花，因而得名。鉆頭的前端經刃磨后形 成切削部分。標準麻花鉆的切削部分，如圖4-23所示，由“五刃六面”組成。圖4-23（1）“六面” 兩螺旋槽表面是前刀面，是刀面，是與

24、正在 加工的表面相對的面。鉆頭的兩螺旋側面的窄表面是副后刀面,是與 已 加工的表面相對的面。副后刀面又稱棱邊。（2）“五刃” 橫刃（1條）: 后 刀面與 后 刀面的交線；主切肖U刃（2條）: 前 刀面與 /刀面的交線；副切削刃（2條）:前 刀面與 副后 刀面的交線。2.標準麻花鉆的頂角鋸削到（0.50.5mm,mm,小于,達2424 土) )留有2mm2mm的余量不鋸0.06A0.04STMT20 J uxi切屑流出的表面。切削部分頂端的兩個曲面是后如圖4-24所示，標準麻花鉆的頂角2力=118+ 2圖4-242頂角的大小可以根據 加工條件由鉆頭刃磨時決定。3頂角的大小影響主切削刃上軸 向力的

25、大小，頂角愈小,則軸向抗力愈 小，切屑變形愈大,排屑愈困難,會妨礙切削液的進入。注意鉆削硬材料時，頂角應 取小值。3.麻花鉆的刃磨要求1頂角2力為118 2。，兩個力角要相等。2外緣處的后角a 0為10 14。3橫刃斜角W為50 55。4兩個主切削刃長度應相等。5兩個主后刀面應刃磨光滑。4.麻花鉆的刃磨口訣口訣一：“刃口擺平輪面靠 ”?！叭锌?”是主切削刃；“擺平”是指被刃磨部分的主切削刃 處于水平位置；“輪面”是指砂輪的表面。圖4-25注意右手握住鉆頭頭部，左手握住柄部，如圖4-25所示?？谠E二：“鉆軸斜放出鋒角意思是鉆頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系?！颁h角”即頂角“118土2的一半”。它

26、是 鉆頭軸線 與砂輪圓柱素線 在水平面內的夾角,如圖4-25a所示。這個角度直接影響了鉆頭頂角大小、主切削刃形狀和橫刃斜角?？谠E三：“由刃向背磨后面 ”。這里是指從鉆頭的刃口開始沿著整個后刀面緩慢刃磨。這 樣便于 散熱和刃磨。刃磨時要觀察火花的均勻性，及時調整壓力大小。注意在刃磨過程中要經常 冷卻鉆頭?？谠E四：“上下擺動尾別翹 ”。將主切削刃在略高于砂輪水平中心平面處先接觸砂輪，如 圖4-25b所示，右手緩慢地使鉆頭繞著自己的軸線由下向上轉動，左手配合右手作緩慢的 同步下壓運動。為保證鉆頭近中心處磨出較大后角，還應作適當的右移動作。注意刃磨時雙手動作的配合要協調、自然，同時鉆頭的尾部不能高翹于

27、砂輪水平中心 線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削?？谠E五：“修整砂輪擺正角 ”。磨麻花鉆時要把砂輪修平整，不能有過大的跳動，邊緣的 圓弧要小，磨主切削刃時，要擺好60。角。修磨橫刃時，要注意擺好兩個角度，一個是鉆 頭平面內與砂輪側面左傾約15 角;一個是在垂直平面內，與刃磨點的砂輪半徑方向約為55角,如圖4-26所示。原橫刃技1/3 1/5圖4-26注意橫刃過長會引起定心不好，鉆頭容易抖動，所以4 6mm以上的鉆頭都要修短橫刃，并適當增大靠近橫刃處的前角。5.砂輪的選擇一般采用粒度為4680、硬度為中軟級（K、L）的 氧化鋁砂輪 為宜。6.刃磨檢測王能角度尺測量，如圖4-27所示，標準麻花鉆的

28、幾何角度和對稱要求，可以使用 檢測修唐部位原橫刃長樣板檢測。樣板檢測，如圖4-28所示，標準麻花鉆的幾何角度和對稱要求，可以使用檢測樣板 檢圖4-27圖4-283過程檢測，在刃磨過程中最經常采用的就是目測 的方法,目測時，把鉆頭的切削部分向上豎立，兩眼平視，由于兩主切削刃一前一后會產生視差，往往感到左刃（前刃）高而右刃（后刃）低，所以要旋轉180后反復看幾次，如果結果一樣，就說明對稱了。4試切檢測，用磨好的鉆頭試鉆一個錐坑，麻花鉆如果刃磨合格了，就能無振動，輕易切 入，孔口呈圓形。常見的問題有：孔口呈三邊形或五邊形；振動厲害；切屑呈針狀；鉆頭 發(fā)熱，不易切入。二、擴孔用擴孔鉆或麻花鉆等擴大工件

29、孔徑的方法，稱為擴孔。1.擴孔鉆圖4-29所示為擴孔鉆，其結構與麻花鉆 相似，其切削刃一般為34個。-2.擴孔加工的特點一 _工作部分一 一冏圖4-291）因在 原有孔 的基礎上擴孔，所以切削余量較 小且導向性 好。2）刀體的剛性好，能用較大的 進給量。3）排屑容易，加工表面質量較鉆孔好。4）擴孔可以部分地糾正孔的軸線歪斜，常用于孔的半精加工。5）擴孔加工一般可作為皎孔的前道工序。注意擴孔的余量較小，計算公式為D dap=2問題加工力50mm孔的工藝過程為：1）鉆4 18mm的孔2）擴孔至（）40mm3）擴孔至力50mm試比較各加工步驟中ap的大小。解：鉆孔（力18mm）: api= D/2

30、= 18mm/2 = 9 mm擴孔（4 40mm）: ap2=（D-d）/2 =（40mm-18mm）/2 = 11mm擴孔（4 50mm）: ap3=（D-d） /2 =（50mm-40mm）/2 = 5mmap3 vap1 vap2工作部分31部- - I - -*機用鐐刀圖4-303.擴孔方法1）擴孔時，為了保證擴大的孔與先鉆的小孔同軸，應當保證在小孔加工完工件不發(fā)生位移圖4-34的情況下進行擴孔。2）擴孔時的切削速度要低于鉆小孔的切削速度，而且擴孔開始時的進給量應小，因開始擴 孔時切削阻力很小，容易扎刀，待擴大孔的圓周形成后，經檢測無差錯再轉入正常擴孔。三、皎孔皎孔是用皎刀從 孔壁 上

31、切除微量金屬層,以提高其尺寸精度 和降低 表面粗糙度值 的方法，是鉆孔和擴孔的后續(xù)加工。1.皎刀 結構 如圖4-30所示，皎刀由 柄部、 頸部 和 工作部分 組成。皎刀的工作部分又由 切削部分、校準部分和倒錐部分組成。注意皎孔只能提高孔的尺寸精度和形狀精度，卻不能提高孔的位置精度。分類1）按使用方式可分為 手用 皎刀和 機用 皎刀。2）按皎刀的容屑槽的形狀不同，可分為 直槽 皎刀和 螺旋槽 皎刀（圖4-31）。螺旋槽手用技刀錐鉉刀圖4-323）按孔的形狀可分為圓柱 較刀和 錐 鉉刀（圖4-32）。4）按結構組成不同可分為整體式較刀和可調節(jié)皎刀（圖圖4-33）。（3）結構參數1）切削錐角。切削錐

32、角決定皎刀切削部分的長度,對皎削力和皎削質量有較大影響。注意由于定心等原因，手用皎刀的錐角比機用皎刀小。圖4-31圖4-33h)（1）皎削余量1）皎削余量是指上道工序完成后留下的直徑 方向的加工余量。注意1皎削余量過大，會使刀齒負荷 增大，變形 加劇，切削熱量 增大，撕裂被加工表面，使孔的 表面 精度降低，表面質量下降,同時加劇刀具 磨損。2皎削余量過小，上道工序的殘留變形難以糾正，原有 刀痕不能去除,皎削質量達不到 要求。2）皎削余量的確定，與 前一諧 工序的加工質量有直接關系,因此確定皎削余量時，還要 考慮工藝過程（皎削余量見表6-3）。說明皎削精度要求較高的孔，必須經過擴孔或粗皎。（2）

33、切削速度 為了得到較高的表面質量，應采用 切削速度。（3）進給量機皎時，進給量要求比較嚴格；手皎時，進給量不能太大。技能訓練一、工藝訓練1.毛坯毛坯為任務三完成后的零件。2）倒錐量。為了避免皎刀校準部分的后部摩擦，故在校準部分磨出倒錐。注意同等直徑皎刀，機用的倒錐量大。3）皎刀直徑。皎刀直徑尺寸一般都留有0.0050.02mm的研磨量。使用者可根據實際情況4）標準皎刀的齒數。為了便于測量皎刀的直徑，皎刀的齒數多為 偶數。注意一般手用皎刀的齒距在圓周上是不均勻分布的、如圖4-34b所示。（4）各類皎刀的應用1）整體圓柱皎刀主要用來皎削 標準直徑系列的孔。2）可調節(jié)皎刀主要用來皎削非標準孔。3）錐

34、皎刀用于皎削圓錐孔。皎孔前底孔應鉆成 階梯孔，如圖4-35所示。注意一般地錐皎刀制成23把一套，分粗皎刀和 精皎刀，如圖4-36所示。4）螺旋槽皎刀用于皎削有鍵槽的孔。5）硬質合金皎刀適用于高速皎削和皎削 硬材料。2.皎削用量皎削用量包括皎削余量（2倍背吃刀量）、 切削速度 和進給量。 圖4-35圖4-36表6-3皎削余量（單位：mm）皎刀直徑皎削余量 68一次皎：0.10.2二次皎、精皎:0.10.151830一次皎：0.20.3二次皎、精皎:0.10.153050一次皎：0.30.4二次皎、精皎:0.150.252.工藝步驟1）鉆兩個底孔4 6mm。2）用麻花鉆將螺紋孔擴孔至4 8.5mm

35、，將光孔擴孔至力7.8mm。3）孔口倒角。4）光孔皎孔至4 8mm。5）在螺紋孔位置攻螺紋M10 X 1.5。二、操作要求1.用麻花鉆擴孔的方法用麻花鉆擴孔時，由于鉆頭橫刃不參加切削，軸向力小，進給省力，但是要控制進給量，不宜過大。2.皎孔的方法由于皎孔時產生的熱量容易引起工件和皎刀的變形，從而降低皎刀的壽命，影響?zhàn)椎谋?面質量和尺寸精度，所以在皎孔時要選擇合適的切削液（見表6-4）。表6-4皎孔時切削液的選用加工材料切削 液鋼1.10%20%（質量分數）乳化液2.皎孔要求高時，米用30%（質量分數）植物油加70%（質量分數）肥皂水3.皎孔要求更局時，用植物油鑄鐵1.不用切削液2.煤油，但會引起孔徑縮小，縮小量為0.020.04mm3.3%5%（質量分數）乳化液鋁煤油，松節(jié)油銅5%8%（質量分數）乳化液3.皎削要點1）工件要夾正、夾牢。2）手皎時，雙手用力要平衡，旋轉皎杠速度要均勻，皎刀不得搖擺，避免在孔口處出現喇 叭口或將孔徑擴大。3）手皎時，要變換每次停歇的位置，以消除振痕。4）皎孔時，無論進刀還是退刀均不能反轉。因為反轉會將孔壁拉毛，甚至擠崩切削刃。5）皎削過程中，如果皎刀被卡住，不能用力硬扳轉皎刀，以免損壞刀具。而應取出皎刀， 清除切屑，加注切削液。進給要緩慢，以防再次卡住。、注意事項1.鉆孔