質(zhì)量檢驗的基本定義

1、1234567891011產(chǎn)品名稱:零件名稱:編制:日期:審批:日期:修訂:日期:特 性方 法抽樣過程名稱/操作描述生產(chǎn)設(shè)備產(chǎn)品過程規(guī)范/公差評價/測量技術(shù)容量頻次控制方法異常處理12產(chǎn)品名稱:零件名稱:編制:日期:審批:日期:修訂:日期:特 性方 法抽樣過程名稱/操作描述生產(chǎn)設(shè)備產(chǎn)品過程規(guī)范/公差評價/測量技術(shù)容量頻次控制方法異常處理外觀無傷痕目測/限度樣本100%連續(xù)首件/過程檢驗記錄/缺陷收集卡返工膜厚測厚儀5 件一次/2H首件/過程檢驗記錄/缺陷收集卡返工壓力見目測一次每班過程監(jiān)控表 調(diào)整溫度見目測一次每班過程監(jiān)控表 調(diào)整噴塑噴塑機噴速見目測一次每班過程監(jiān)控表 調(diào)整1314151617

2、1819202122232425262728293031323334GB2828-87逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表（適用于連續(xù)批的檢查）檢驗程序：（適用于連續(xù)批的檢查）檢驗程序：。規(guī)定單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性。規(guī)定單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性（技術(shù)性能、技術(shù)指標、（技術(shù)性能、技術(shù)指標、外觀等）外觀等）附錄附錄135不合格的分類不合格的分類 按照實際需要，將不合格區(qū)分為按照實際需要，將不合格區(qū)分為A A、B B、C C三類。三類。A A類：單位產(chǎn)品的極重要質(zhì)量特性不符合規(guī)定，或單位產(chǎn)類：單位產(chǎn)品的極重要質(zhì)量特性不符合規(guī)定，或單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性極嚴重不符合規(guī)定；品的質(zhì)量特性極嚴重不符合

3、規(guī)定；B B類：單位產(chǎn)品的重要質(zhì)量特性不符合規(guī)定，或單位產(chǎn)品類：單位產(chǎn)品的重要質(zhì)量特性不符合規(guī)定，或單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性嚴重不符合規(guī)定；的質(zhì)量特性嚴重不符合規(guī)定；C C類：單位產(chǎn)品的一般質(zhì)量特性不符合規(guī)定，或單位產(chǎn)品類：單位產(chǎn)品的一般質(zhì)量特性不符合規(guī)定，或單位產(chǎn)品的質(zhì)量特性輕微不符合規(guī)定。的質(zhì)量特性輕微不符合規(guī)定。NOTE：如有必要，可區(qū)分為多于如有必要，可區(qū)分為多于3種類別的不合格；種類別的不合格； 如果單位產(chǎn)品非常簡單，也可以區(qū)分為兩種類別的如果單位產(chǎn)品非常簡單，也可以區(qū)分為兩種類別的 不合不合 格，甚至不區(qū)分類別。格，甚至不區(qū)分類別。36規(guī)定合格質(zhì)量水平（規(guī)定合格質(zhì)量水平（AQLAQL）（

4、即認為可以接受的連續(xù)提交檢查批的過程平均上限值）即認為可以接受的連續(xù)提交檢查批的過程平均上限值）規(guī)定檢查水平規(guī)定檢查水平（用來決定批量與樣本量之間關(guān)系的（用來決定批量與樣本量之間關(guān)系的等級。）等級。）通常采用一般檢查水平通常采用一般檢查水平IIII；特殊檢查水平（特殊檢查水平（S-1S-1，2 2，3 3，4 4）僅適用于必須使用較小樣本，僅適用于必須使用較小樣本，而且能夠或必須允許較大的誤判風險時。而且能夠或必須允許較大的誤判風險時。原則上應(yīng)按不合格的分類分別規(guī)定檢查水平，但必須注意檢原則上應(yīng)按不合格的分類分別規(guī)定檢查水平，但必須注意檢查水平與合格質(zhì)量水平協(xié)調(diào)一致查水平與合格質(zhì)量水平協(xié)調(diào)一致

5、。37. .檢查批的形成與提出檢查批的形成與提出檢查批可以和投產(chǎn)批、銷售批、運輸批相同或不相同；檢查批可以和投產(chǎn)批、銷售批、運輸批相同或不相同；通常每個檢查批應(yīng)由同型號、同等級、同種類（尺寸、通常每個檢查批應(yīng)由同型號、同等級、同種類（尺寸、特性或分等），且生產(chǎn)條件和生產(chǎn)時間基本相同的單位產(chǎn)特性或分等），且生產(chǎn)條件和生產(chǎn)時間基本相同的單位產(chǎn)品所組成；品所組成；批的組成、批量及提出和識別批的方式，可由供（訂）批的組成、批量及提出和識別批的方式，可由供（訂）貨雙方協(xié)商確定。貨雙方協(xié)商確定。38規(guī)定規(guī)定 檢查嚴格度（寬嚴程度）檢查嚴格度（寬嚴程度）本標準規(guī)定有正常檢查、加嚴檢查和放寬檢查三種本標準規(guī)定

6、有正常檢查、加嚴檢查和放寬檢查三種不同程度的檢查嚴格度；不同程度的檢查嚴格度；除非另有規(guī)定，在檢查開始時，應(yīng)使用正常檢查；除非另有規(guī)定，在檢查開始時，應(yīng)使用正常檢查；檢查嚴格度的調(diào)整按轉(zhuǎn)移規(guī)則進行。檢查嚴格度的調(diào)整按轉(zhuǎn)移規(guī)則進行。39選擇選擇 抽樣方案類型抽樣方案類型根據(jù)比較各種不同類型對應(yīng)抽樣方案的管理費用和平根據(jù)比較各種不同類型對應(yīng)抽樣方案的管理費用和平均樣本大小來決定一次、二次或五次抽樣方案中的一種；均樣本大小來決定一次、二次或五次抽樣方案中的一種；只要規(guī)定的合格質(zhì)量水平和檢查水平相同，不管使用只要規(guī)定的合格質(zhì)量水平和檢查水平相同，不管使用哪一種類型所對應(yīng)的抽樣方案進行檢查，其對批質(zhì)量的

7、哪一種類型所對應(yīng)的抽樣方案進行檢查，其對批質(zhì)量的判別力基本相同判別力基本相同。40檢索抽樣方案檢索抽樣方案根據(jù)樣本大小字碼和合格質(zhì)量水平運用標準中給出的表檢根據(jù)樣本大小字碼和合格質(zhì)量水平運用標準中給出的表檢索抽樣方案；索抽樣方案；查表時應(yīng)注意：查表時應(yīng)注意：當遇到當遇到時，應(yīng)使用箭頭下面的第一個抽樣方案；時，應(yīng)使用箭頭下面的第一個抽樣方案；當遇到當遇到時，應(yīng)使用箭頭上面的第一個抽樣方案；時，應(yīng)使用箭頭上面的第一個抽樣方案；當樣本大于或等于批量時，應(yīng)整批當樣本大于或等于批量時，應(yīng)整批100%100%檢查。檢查。41抽取樣本抽取樣本用能代表批質(zhì)量的方法抽取樣本；用能代表批質(zhì)量的方法抽取樣本；當檢查

8、批由若干層組成，就以分層抽樣方法抽取樣本；當檢查批由若干層組成，就以分層抽樣方法抽取樣本；抽取樣本的時間，可以在批的形成過程中，亦可以在批組成之抽取樣本的時間，可以在批的形成過程中，亦可以在批組成之后。后。檢查樣本檢查樣本根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)標準或訂貨合同中對單位產(chǎn)品規(guī)定的檢驗項目，根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)標準或訂貨合同中對單位產(chǎn)品規(guī)定的檢驗項目，逐個對樣本單位進行檢查并累計不合格（品）總數(shù)；逐個對樣本單位進行檢查并累計不合格（品）總數(shù)；當不合格分類時應(yīng)分別累計當不合格分類時應(yīng)分別累計42逐批檢查（不）合格的判斷逐批檢查（不）合格的判斷 根據(jù)根據(jù)AQLAQL和檢查水平所確定的抽樣方案，由樣品檢查的結(jié)果：和檢查水平

9、所確定的抽樣方案，由樣品檢查的結(jié)果：若在樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品數(shù)若在樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品數(shù)合格判定數(shù)，則判該批是合格批；合格判定數(shù)，則判該批是合格批；若在樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品數(shù)大于合格判定數(shù)，則判該批是若在樣本中發(fā)現(xiàn)的不合格品數(shù)大于合格判定數(shù)，則判該批是不合不合格批格批；逐批檢查后的處置逐批檢查后的處置判為合格則整批接受；判為合格則整批接受；判為不合格的批原則上全部退回，或根據(jù)有關(guān)規(guī)定處理判為不合格的批原則上全部退回，或根據(jù)有關(guān)規(guī)定處理. 434445464748495051525S活動是在日本廣受推崇的現(xiàn)場管理方法，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于世界各地的許多企業(yè)和公司。Sort 清理 ：即清除不需要的物品S

10、traighten 整頓：即合理布置留下的物品Shine 清潔：即經(jīng)常打掃，保持干凈Standardize 規(guī)范：（也譯為標準化）即定期清理、作好維護，維持整理、整頓和清潔的成效。Sustain 堅持：（也譯為自律）即堅持規(guī)章制度，養(yǎng)成良好的習慣。 良好的工作環(huán)境不僅可以建立值得信賴的企業(yè)形象，還可以提高員工的士氣。位居世界600強的聯(lián)信公司將5S活動稱為“新5S”，就是賦予S新的含義，即“SPIRIT”士氣。 “高漲的心情和情緒產(chǎn)生高質(zhì)量的產(chǎn)品”，這就是員工和團隊的士氣。通過眼睛我們看到的新5S是一個“大掃除”，但其對工作環(huán)境和產(chǎn)品質(zhì)量的影響將是非常廣泛的。 現(xiàn)在許多公司在提倡5S的同時，又

11、增加了安全（Safe ）意識，即6S。5 5S S “我們沒有第二次機會再建立第一印象我們沒有第二次機會再建立第一印象”53全面生產(chǎn)維護是一種通過全員參與使設(shè)備效率最大化的手段。它具有5個要素： 以將設(shè)備的生產(chǎn)能力提到最高水平為目標； 以設(shè)備的全壽命為對象； 涉及設(shè)備的使用部門、維修部門、計劃部門等所有部門； 從最高領(lǐng)導到操作員，全員參加； 通過小組的自主活動，推進生產(chǎn)維護。 與一般意義的生產(chǎn)維護相比，TPM突出了全員的參與。它轉(zhuǎn)變了以往“我使用，你維修；我修理，你設(shè)計；我設(shè)計，你使用”的傳統(tǒng)思想，從“要我對設(shè)備負責”到“我們都對我們的設(shè)備負責”。TPM的基本方針和目標是： 通過全體員工的參與

12、，最大限度地發(fā)揮設(shè)備的有效性； 改進設(shè)備的可靠性和可維修性，以提高質(zhì)量和生產(chǎn)力； 在設(shè)備的整個壽命期內(nèi)，最大限度地發(fā)揮設(shè)備的經(jīng)濟性； 提高操作者和維修人員的技能； 創(chuàng)立一個生氣勃勃、積極向上的工作環(huán)境。TPMTPM（全面生產(chǎn)維護）全面生產(chǎn)維護） “ “設(shè)備是企業(yè)的核心之一設(shè)備是企業(yè)的核心之一”54 統(tǒng)計過程控制（簡稱SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質(zhì)量的目的。它認為，當過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（簡稱受控狀態(tài)）；當過程中存

13、在系統(tǒng)因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制的。因而，它強調(diào)過程在受控和有能力的狀態(tài)下運行，從而使產(chǎn)品和服務(wù)穩(wěn)定地滿足顧客的要求。 SPC作為質(zhì)量改進的重要工具，不僅適用于工業(yè)過程，也適用于服務(wù)等一切過程性的領(lǐng)域。在過程質(zhì)量改進的初期，SPC可幫助確定改進的機會，在改進階段完成后，可用SPC來評價改進的效果并對改進成果進行維持，然后在新的水平上進一步開展改進工作，以達到更強大、更穩(wěn)定的工作能力。 SPCSPC（統(tǒng)計過程控制）統(tǒng)

14、計過程控制）借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具55 任何事物都可看作是一個過程。由于輸入的變化、各種干擾因素的影響以及各波動源之間可能存在的交互作用，使得過程的輸出變化不定。在大多數(shù)情況下，這種輸出的不穩(wěn)定會給我們帶來許多困擾，甚至損失。究竟是哪些因素顯著地影響到輸出的波動？在什么條件下輸出能夠控制在理想的范圍內(nèi)？實驗設(shè)計可以幫助我們解開其中之謎。 DOEDOE（實驗設(shè)計）實驗設(shè)計）對實驗數(shù)據(jù)進行有效的統(tǒng)計分析的數(shù)學理論和方法對實驗數(shù)據(jù)進行有效的統(tǒng)計分析的數(shù)學理論和方法 56 FMEA實際上是FMA（失效模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行

15、評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風險或?qū)⑦@些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。 FMEAFMEA（失效模式與影響分析）失效模式與影響分析）一種可靠性設(shè)計的重要方法一種可靠性設(shè)計的重要方法 57 在“用戶就是上帝”的今天，不斷滿足用戶的需求已經(jīng)成為各公司致力的目標，QFD正是一種以市場為導向、以用戶需求為依據(jù)的強有力的計劃方法。QFD產(chǎn)生于日本。在60年代，隨著TQC的深入，日本人開始考慮能否在產(chǎn)品的設(shè)計階段就確定制造過程中的質(zhì)量控制要點，以減少生產(chǎn)初期大量錯誤的發(fā)生。1972年，三菱重工有