常見焊接缺陷產(chǎn)生原因及處理辦法

1、精品文檔缺陷產(chǎn)生原因及防止措施一、缺陷名稱：氣孔（Blow Hole ）焊接方式發(fā)生原因防止措施（ 手工電弧焊（1 ）焊條不良或潮濕。2 ）焊件有水分、油污或銹。3 ）焊接速度太快。4 ）電流太強(qiáng)。5 ）電弧長度不適合。6 ）焊件厚度大，金屬冷卻過速。（ 1 ）選用適當(dāng)?shù)暮笚l并注意烘干。（ 2 ）焊接前清潔被焊部份。（ 3 ）降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出。（ 4 ）使用廠商建議適當(dāng)電流。（ 5 ）調(diào)整適當(dāng)電弧長度。（ 6 ）施行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱工作。（ （ （CO2 氣體保（護(hù)焊（ （ （1 ）母材不潔。2 ）焊絲有銹或焊藥潮濕。3 ）點焊不良，焊絲選擇不當(dāng)。4 ）干伸長度太長，CO2 氣體保護(hù)

2、不周密。5 ）風(fēng)速較大，無擋風(fēng)裝置。6 ）焊接速度太快，冷卻快速。7 ）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。8 ）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。（ 1 ）焊接前注意清潔被焊部位。（ 2 ）選用適當(dāng)?shù)暮附z并注意保持干燥。（ 3 ）點焊焊道不得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當(dāng)。（ 4 ）減小干伸長度，調(diào)整適當(dāng)氣體流量。（ 5 ）加裝擋風(fēng)設(shè)備。（ 6 ）降低速度使內(nèi)部氣體逸出。（ 7 ）注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命。（ 8 ） CO2 純度為99.98%以上，水分為0.005%以下。（ （ （ 埋弧焊接（ 粒度細(xì)的情形）。（ （ 孔）。1 ）焊縫有銹、氧化

3、膜、油脂等有機(jī)物的雜質(zhì)。2 ）焊劑潮濕。3 ）焊劑受污染。4 ）焊接速度過快。5 ）焊劑高度不足。6 ） 焊劑高度過大，使氣體不易逸出（特別在焊劑7 ）焊絲生銹或沾有油污。8 ）極性不適當(dāng)（特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣（ 1 ）焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清除。（ 2 ）約需300 干燥（ 3 ）注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的清潔，以免雜物混入。（ 4 ）降低焊接速度。（ 5 ）焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些。（ 6 ）焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動焊接情形適當(dāng)高度30-40mm 。（ 7 ）換用清潔焊絲。（ 8 ）將直流正接（DC-）改為直流反接（DC+）.（設(shè)備不良（1 ）減壓表冷卻

4、，氣體無法流出。2 ）噴嘴被火花飛濺物堵塞。3 ）焊絲有油、銹。（ 1 ）氣體調(diào)節(jié)器無附電熱器時，要加裝電熱器，同時檢 查表之流量。（ 2 ）經(jīng)常清除噴嘴飛濺物。并且涂以飛濺附著防止劑。（ 3 ）焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸及油類。（2 ）焊絲突出長度過短。（ 2 ）依各種焊絲說明使用。隨意編輯3 ）鋼板表面有銹蝕、油漆、水分。4 ）焊槍拖曳角傾斜太多。5 ）移行速度太快，尤其橫焊。3 ）焊前清除干凈。4 ）減少拖曳角至約0-205 ）調(diào)整適當(dāng)。咬邊( Undercut)（ （1 ）電流太強(qiáng)。2 ）焊條不適合。手工（3 ）電弧過長。（4 ）操作方法不當(dāng)。（5 ）母材不潔。（6 ）母材過熱。（ 1

5、 ）使用較低電流。（ 2 ）選用適當(dāng)種類及大小之焊條。（ 3 ）保持適當(dāng)?shù)幕￠L。（ 4 ）采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的 運行法。（ 5 ）清除母材油漬或銹。（ 6 ）使用直徑較小之焊條。CO2 氣 體 保護(hù)焊（ 1 ）電弧過長，焊接速度太快。（ 2 ）角焊時，焊條對準(zhǔn)部位不正確。（ 3 ） 立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補(bǔ)不足產(chǎn)生咬邊。1 ）降低電弧長度及速度。2 ）在水平角焊時，焊絲位置應(yīng)離交點1-2mm3 ）改正操作方法。Slag Inclusion)1 ）前層焊渣未完全清除。（ 1 ）徹底清除前層焊渣。手工2 ）焊接電流太低。3 ）焊接速度太慢。4 ）焊條擺動過寬。5

6、 ）焊縫組合及設(shè)計不良。2 ）采用較高電流。3 ）提高焊接速度。4 ）減少焊條擺動寬度。5 ）改正適當(dāng)坡口角度及間隙。CO2 氣體 電弧焊1 ）母材傾斜（下坡）使焊渣超前。2 ）前一道焊接后，焊渣未清潔干凈。3 ）電流過小，速度慢，焊著量多。1 ）盡可能將焊件放置水平位置。2 ）注意每道焊道之清潔。3 ）增加電流和焊速，使焊渣容易浮起。（ 4 ）用前進(jìn)法焊接，開槽內(nèi)焊渣超前甚多。（ 4 ）提高焊接速度（ 1 ）焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動超前。（ 1 ）焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改成水平（ 2 ）多層焊接時，開槽面受焊絲溶入，焊絲過于靠近開方向焊接。槽的側(cè)邊。（ 2 ）開槽側(cè)

7、面和焊絲之間距離，最少要大于焊絲直徑以（ 3 ）在焊接起點有導(dǎo)板處易產(chǎn)生夾渣。 埋?。?4 ）電流過小，第二層間有焊渣留存，在焊接薄板時容 焊接上。（ 3 ）導(dǎo)板厚度及開槽形狀，需與母材相同。易產(chǎn)生裂紋。（ 4 ）提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化。（ 5 ）焊接速度過低，使焊渣超前。（ 5 ）增加焊接電流及焊接速度。（ 6 ）最后完成層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道端（ 6 ）減小電壓或提高焊速，必要時蓋面層由單道焊改為頭產(chǎn)生攪卷。多道焊接。（ 1 ）電弧電壓過低。（ 1 ）調(diào)整適當(dāng)。（ 2 ）焊絲擺弧不當(dāng)。（ 2 ）加多練習(xí)。（ 3 ）焊絲伸出過長。（ 3 ）依各種焊絲使用說明。自保護(hù)（

8、4）電流過低，焊接速度過慢。（ 4 ）調(diào)整焊接參數(shù)。藥芯焊絲（ 5）第一道焊渣，未充分清除。（ 5 ）完全清除（ 6 ）第一道結(jié)合不良。（ 6 ）使用適當(dāng)電壓，注意擺弧。（ 7 ）坡口太狹窄。（ 7 ）改正適當(dāng)坡口角度及間隙。（ 8 ）焊縫向下傾斜。（ 8 ）放平，或移行速度加快。Incomplete Penetration)焊接方式發(fā)生原因防止措施（ 手工（ 電弧焊阻擋，不能給予母材。（1 ）焊條選用不當(dāng)。2 ）電流太低。3 ）焊接速度太快溫度上升不夠，又進(jìn)行速度太慢電弧沖力被焊渣所4 ）焊縫設(shè)計及組合不正確。（ 1 ）選用較具滲透力的焊條。（ 2 ）使用適當(dāng)電流。（ 3 ）改用適當(dāng)焊接速度

9、。（ 4 ）增加開槽度數(shù)，增加間隙，并減 少根深。（CO2 氣體保護(hù)焊（1 ）電弧過小，焊接速度過低。2 ）電弧過長。3 ）開槽設(shè)計不良。（ 1 ）增加焊接電流和速度。（ 2 ）降低電弧長度。（ 3 ）增加開槽度數(shù)。增加間隙減少根 深。（ 自保護(hù)（ 藥芯焊絲（1 ）電流太低。2 ）焊接速度太慢。3 ）電壓太高。4 ）擺弧不當(dāng)。5 ）坡口角度不當(dāng)。（ 1 ）提高電流。（ 2 ）提高焊接速度。（ 3 ）降低電壓。（ 4 ）多加練習(xí)。（ 5 ）采用開槽角度大一點。五：缺陷名稱：裂紋（Crack）焊接方式發(fā)生原因防止措施（ （手工（電弧焊（ （1 ）焊件含有過高的碳、錳等合金元素。2 ）焊條品質(zhì)不良或

10、潮濕。3 ）焊縫拘束應(yīng)力過大。4 ）母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接。5 ）施工準(zhǔn)備不足。6 ）母材厚度較大，冷卻過速。7 ）電流太強(qiáng)。8 ）首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力。（ 1 ）使用低氫系焊條。（ 2 ）使用適宜焊條，并注意干燥。（ 3 ）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊接后進(jìn)行熱 處理。（ 4 ）避免使用不良鋼材。（ 5 ）焊接時需考慮預(yù)熱或后熱。（ 6 ）預(yù)熱母材，焊后緩冷。（ 7 ）使用適當(dāng)電流。（ 8 ）首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。（ 裂紋。（ （CO2 氣體（保護(hù)焊（ （ 等）。1 ）開槽角度過小，在大電流焊接時，產(chǎn)生梨形和焊道2 ）母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區(qū)）。3

11、）多層焊接時，第一層焊道過小。4 ）焊接順序不當(dāng)，產(chǎn)生拘束力過強(qiáng)。5 ）焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。6 ）套板密接不良，形成高低不平，致應(yīng)力集中。7 ）因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金（ 1 ）注意適當(dāng)開槽角度與電流的配合，必要時要加 大開槽角度。（ 2 ）采用含碳量低的焊條。（ 3 ）第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力。（ 4 ）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊后進(jìn)行熱處 理。（ 5 ）注意焊絲保存。（ 6 ）注意焊件組合之精度。（ 7 ）注意正確的電流及焊接速度。（ 含碳量過大，焊絲金屬含錳量太少）。 （ （埋?。ê附恿?。（ （ 過小。1 ）對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(dāng)（母

12、材2 ）焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化。3 ）焊絲含碳、硫量過大。4 ）在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)5 ）在角焊時過深的滲透或偏析。6 ）焊接施工順序不正確，母材拘束力大。7 ）焊道形狀不適當(dāng)，焊道寬度與焊道深度比例過大或（ 1 ）使用含錳量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預(yù)熱之措施。（ 2 ）焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材需加熱措施。（ 3 ）更換焊絲。（ 4 ）第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。（ 5 ）將焊接電流及焊接速度減低，改變極性。（ 6 ） 注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導(dǎo)。（ 7 ）焊道寬度與深度的比例約為1 ： 1 ： 25 ，電流

13、降低，電壓加大。六：缺陷名稱：變形（Distortion ）焊接方式發(fā)生原因防止措施搭疊（Overlap）（ 1 ）電流太低。（ 2 ）焊接速度太慢。（ 1 ）使用適當(dāng)?shù)碾娏鳌＃?2 ）使用適合的速度。（ 1 ）焊條不良。（ 1 ）選用適當(dāng)大小良好的干燥焊條。（ 2 ）操作方法不適。（ 2 ）采用均勻適當(dāng)之速度及焊接順序。焊道外觀形狀不良（Bad（ 3 ）焊接電流過高，焊條直徑過粗。（ 3 ）選用適當(dāng)電流及適當(dāng)直徑的焊接。（ 4 ）焊件過熱。（ 4 ）降低電流。Appearance）（ 5 ）焊道內(nèi)，熔填方法不良。（ 5 ）多加練習(xí)。（ 6 ）導(dǎo)電嘴磨耗。（ 6 ）更換導(dǎo)電嘴。（ 7 ）焊絲伸

14、出長度不變。（ 7 ）保持定長、熟練。凹痕（Pit）（ 1 ）使用焊條不當(dāng)。（ 1 ）使用適當(dāng)焊條，如無法消除時用低氫型焊條。（ 2 ）焊條潮濕。（ 2 ）使用干燥過的焊條。1 ）焊接層數(shù)太多。（ 1 ）使用直徑較大之焊條及較高電流。CO2 氣體保護(hù)焊、自動埋弧焊接。2 ）焊接順序不當(dāng)。3 ）施工準(zhǔn)備不足。4 ）母材冷卻過速。5 ）母材過熱。（薄板）6 ）焊縫設(shè)計不當(dāng)。7 ）焊著金屬過多。8 ）拘束方式不確實。2 ）改正焊接順序3 ）焊接前，使用夾具將焊件固定以免發(fā)生翹曲。4 ）避免冷卻過速或預(yù)熱母材。5 ）選用穿透力低之焊材。6 ）減少焊縫間隙，減少開槽度數(shù)。7 ）注意焊接尺寸，不使焊道過大

15、。8 ）注意防止變形的固定措施。七：其它焊接缺陷（ 3 ）母材冷卻過速。（ 4 ）焊條不潔及焊件的偏析。（ 5 ）焊件含碳、錳成分過高。（ 3 ）減低焊接速度，避免急冷，最好施以預(yù)熱或后熱。（ 4 ）使用良好低氫型焊條。（ 5 ）使用鹽基度較高焊條。偏弧(Arc Blow)（ 1 ）在直流電焊時，焊件所生磁場不 均，使電弧偏向。（ 2 ）接地線位置不佳。（ 3 ）焊槍拖曳角太大。（ 4 ）焊絲伸出長度太短。（ 5 ）電壓太高，電弧太長。（ 6 ）電流太大。（ 7 ）焊接速度太快。（ 1 ） · 電弧偏向一方置一地線。· 正對偏向一方焊接。· 采用短電弧。·

16、; 改正磁場使趨均一。· 改用交流電焊（ 2 ）調(diào)整接地線位置。（ 3 ）減小焊槍拖曳角。（ 4 ）增長焊絲伸出長度。（ 5 ）降低電壓及電弧。（ 6 ）調(diào)整使用適當(dāng)電流。（ 7 ）焊接速度變慢。燒穿（ 1 ）在有開槽焊接時，電流過大。（ 2 ）因開槽不良焊縫間隙太大。（ 1 ）降低電流。（ 2 ）減少焊縫間隙。焊道不均勻（ 1 ）導(dǎo)電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺。（ 2 ）焊槍操作不熟練。（ 1 ）將焊接導(dǎo)電嘴換新使用。（ 2 ）多加操作練習(xí)。焊瘤（1 ）電流過大，焊接速度太慢。（2 ）電弧太短，焊道高。（3 ）焊絲對準(zhǔn)位置不適當(dāng)。（角焊時）（ 1 ）選用正確電流及焊接速度。（ 2 ）

17、提高電弧長度。（ 3 ）焊絲不可離交點太遠(yuǎn)?；鸹w濺過多（ 1 ）焊條不良。（ 2 ）電弧太長。（ 3 ）電流太高或太低。（ 4 ）電弧電壓太高或太低。（ 5 ）焊絲突出過長。（ 6 ）焊槍傾斜過度，拖曳角太大。（ 7 ）焊絲過度吸濕。（ 8 ）焊機(jī)情況不良。（ 1 ）采用干燥合適之焊條。（ 2 ）使用較短之電弧。（ 3 ）使用適當(dāng)之電流。（ 4 ）調(diào)整適當(dāng)。（ 5 ）依各種焊絲使用說明。（ 6 ）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。（ 7 ）注意倉庫保管條件。（ 8 ）修理，平日注意保養(yǎng)。焊道成蛇行狀（ 1 ）焊絲伸出過長。（ 2 ）焊絲扭曲。（ 3 ）直線操作不良。（ 1 ）采用適當(dāng)?shù)拈L度，例如

18、實心焊絲在大電流時伸出長20-25mm 。在自保護(hù)焊接時伸出長度約為40-50mm 。（ 2 ）更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ?。?3 ）在直線操作時，焊槍要保持垂直。電弧不穩(wěn)定（ 1 ）焊槍前端之導(dǎo)電嘴比焊絲心徑大 太多。（ 2 ）導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損。（ 3 ）焊絲發(fā)生卷曲。（ 4 ）焊絲輸送機(jī)回轉(zhuǎn)不順。（ 5 ）焊絲輸送輪子溝槽磨損。（ 6 ）加壓輪子壓緊不良。（ 7 ）導(dǎo)管接頭阻力太大。（ 1 ）焊絲心徑必須與導(dǎo)電嘴配合。（ 2 ）更換導(dǎo)電嘴。（ 3 ）將焊絲卷曲拉直。（ 4 ）將輸送機(jī)軸加油，使回轉(zhuǎn)潤滑。（ 5 ）更換輸送輪。（ 6 ）壓力要適當(dāng)，太松送線不良，太緊焊絲損壞。（ 7 ）導(dǎo)管彎曲過大，調(diào)整減