國內(nèi)典型合成氨裝置工藝介紹

1、合成氨裝置工藝合成氨裝置工藝介紹介紹國內(nèi)合成氨生產(chǎn)現(xiàn)狀及能耗情況國內(nèi)合成氨生產(chǎn)現(xiàn)狀及能耗情況 表1 合成氨綜合能耗 單位： GJ/t.NH3 表2 合成氨純氮綜合能耗 單位：GJ/t.NH3 合成氨工藝按專利技術(shù)分類，以天然氣和輕油為原料的有Kellogg傳統(tǒng)工藝、Kellogg-TEC工藝、Topse工藝、節(jié)能型AMV工藝、Branu工藝、KBR工藝等。以渣油為原料的Texaco(德士古)氣化工藝、Shell（謝爾）氣化工藝、BASF氣化工藝、以及以煤為原料的魯奇加壓氣化法、珂柏斯法（K-T）、溫克勒法和Shell法；以煤為原料的Lurgi工藝和Texaco工藝。第一類向低能耗方向發(fā)展，有4

2、種有代表性的工藝：1、 Kellogg公司的KREP工藝、 Branu公司的低能耗深冷凈化工藝、UHDE-ICI-AMV工藝、Topse工藝。第二類特點(diǎn)是向結(jié)構(gòu)多樣化、設(shè)備大型化、改進(jìn)氣化爐燒嘴和霧化噴嘴、炭黑回收等方面發(fā)展。第三類發(fā)展較快，總的方向是氣化壓力向中高壓、氣化溫度向高溫（1500-1600）、氣化原料向多樣化、固態(tài)排渣向液態(tài)排渣發(fā)展。 大慶石化分公司合成氨裝置在70年代采用美國Kellogg技術(shù)建成，日產(chǎn)1000噸。2005年技術(shù)改造后，設(shè)計(jì)產(chǎn)量45萬噸/年，近年來產(chǎn)量在50萬噸/年左右，2011年綜合能耗達(dá)到33.80GJ/TNH3，在中油系統(tǒng)處于領(lǐng)先地位，在國內(nèi)同類型裝置，處

3、于前列。與云天化等廠略有差距，主要是我們的改造投資、新技術(shù)交流、設(shè)備更新等存在一定的差距。比如小空壓機(jī)，云天化采用進(jìn)口壓縮機(jī)，我們采用國產(chǎn)的，僅此一項(xiàng)，多耗電折合綜合能耗0.17GJ/TNH3。 油田氣經(jīng)加壓至4.05MPa，經(jīng)預(yù)熱升溫脫硫后，與水蒸汽混合，進(jìn)入一段轉(zhuǎn)化爐進(jìn)行轉(zhuǎn)化制H2，隨后進(jìn)入二段轉(zhuǎn)化爐，在此引入空氣，轉(zhuǎn)化氣在爐內(nèi)燃燒放出熱量，供進(jìn)一步轉(zhuǎn)化，同時(shí)獲得N2。工藝氣經(jīng)余熱回收后，進(jìn)入變換系統(tǒng)，將CO變?yōu)镃O2，隨后經(jīng)脫碳、甲烷化反應(yīng)除去CO和CO2，分離出的CO2送往尿素裝置。工藝氣經(jīng)分子篩除去少量水份后，經(jīng)壓縮至14MPa，送入合成塔進(jìn)行合成氨的循環(huán)反應(yīng)，少量惰性氣體經(jīng)過普里森

4、系統(tǒng)分離進(jìn)行回收利用。產(chǎn)品氨送往尿素工藝和氨罐保存。合成氨工藝的5個(gè)過程：1、油田氣脫硫：R-SH+H2RH+H2S H2S+ZnOH2O(汽)+ZnS2、轉(zhuǎn)化：CH4+H20(汽)CO+3H2 CH4+2H2O(汽)CO2+4H2 （H2+ 1/2 O2H2O）3、變換：CO+H2O(汽)CO2+H24、脫碳：1）K2CO3CO2H2O2KHCO3 2KHCO3K2CO3CO2H2O2）甲烷化：CO+3H2CH4+H2O CO2+4H2CH4+2H2O5、合成：N23H22NH3五、五、序號(hào)項(xiàng) 目名 稱 主 要 改 造 內(nèi) 容技術(shù)專利公司投用時(shí)間1CO2余熱回收采暖增加換熱器(1110-CA

5、)預(yù)熱采暖水，回收CO2的余熱本 廠1984.42普里森氫氣回收裝置由預(yù)處理部分和分離器部分組成. 設(shè)計(jì)弛放氣處理量10.88KNM3/h,2000年擴(kuò)能18KNM3/h，氫回收率91.3%美國孟山都公司1986.23DCS改造系統(tǒng)控制儀表由常規(guī)表盤88、93年分二次改為美國FISHER PROVOX集散控制系統(tǒng).2002年更新honeywell控制系統(tǒng)4合成塔內(nèi)件改造采用TOPSE的Insitus-200技術(shù)就地改造原凱洛格四床層軸向塔.包括合成氣壓縮機(jī)循環(huán)段葉輪改造.丹麥托普索公司1990.85合成氨裝置采用計(jì)算機(jī)采用美國FISHER公司PROVOX集散控制系統(tǒng),組態(tài)成水碳比.氫氮比.一段

6、爐煙氣含氧.一段爐出口溫度四套節(jié)能控制回路.美國FISHER公司1988.96合成氨裝置節(jié)能技術(shù)改造(1)煙氣余熱回收(2)增加對(duì)流段過熱蒸汽燒嘴(3)工藝?yán)淠褐袎浩?4)合成氣壓縮機(jī)入口處增加一臺(tái)氨冷器(5)采用半貧液四級(jí)閃蒸再生系統(tǒng)(6)合成塔出口增加一臺(tái)鍋爐給水預(yù)熱器蘭州石化設(shè)計(jì)院1993.97小低變改造增加小低變爐104-DS，低變氣/給水換熱器106C蘭州石化設(shè)計(jì)院1997.78合成氨裝置DCS改造原設(shè)備老化，采用美國Honeywell公司的TPS系統(tǒng)Honeywell2002.79合成氨裝置增產(chǎn)改造轉(zhuǎn)化更換C1-C5盤管；高變爐改徑向塔； 大、小低變爐并聯(lián)；102-J/JT、1

7、03-J改轉(zhuǎn)子；并聯(lián)101-JA； 凈化使用ACT-1活化劑，更換規(guī)整填料；合成回路改塔后分氨、增加小合成塔1105-D美國KBR公司，成達(dá)工程公司2005.110五大機(jī)組電子調(diào)速器改造五大機(jī)組電子調(diào)速器改造，采用ITCC系統(tǒng)進(jìn)行控制康吉森公司2008.81 脫硫系統(tǒng)工藝流程及原理脫硫系統(tǒng)工藝流程及原理 天然氣進(jìn)入界區(qū)后分為兩路：一路作原料氣，另一路作燃料氣。原料天然氣進(jìn)入原料氣壓縮機(jī)吸入罐116-F，除去攜帶的液體，經(jīng)過原料氣壓縮機(jī)102-J被壓縮到4.05MPa，經(jīng)過原料氣預(yù)熱盤管預(yù)熱到371，接著原料氣與來自合成氣壓縮機(jī)103-J一段的富氫氣混合。經(jīng)過Co-Mo加氫器101-D把有機(jī)硫轉(zhuǎn)

8、換成H2S，將3 ml/m3的有機(jī)硫轉(zhuǎn)化為無機(jī)硫，原料氣中總硫?yàn)?0ml/m3左右，經(jīng)氧化鋅脫硫槽脫硫至總硫小于0.5ml/m3。隨后進(jìn)入氧化鋅脫硫槽，天然氣中的硫化物被ZnO所吸附，制得合格原料氣。六、工藝簡述六、工藝簡述 加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)是指原料烴中的有機(jī)硫及其它組分，在300400，在鈷鉬催化劑的作用下，與加入的氫氣（ H2濃度4左右）進(jìn)行轉(zhuǎn)化反應(yīng)。其主要的反應(yīng)有有機(jī)硫轉(zhuǎn)化為H2S，不飽和烯烴加氫飽和，含氮有機(jī)化合物脫氮（生成NH3和烴類），以及含氧有機(jī)物脫氧（生成H2O和烴類）等等。 (1)有機(jī)硫轉(zhuǎn)化R-SH+H2RH+H2SR-S-R+2H2RH+RH+H2SR-S-S-R+3H2RH+

9、RH+2H2S(2)烯烴的加氫舉例如下C2H4+H2C2H6(3)脫氧O2+2H22H2O六、工藝流程簡述六、工藝流程簡述 加氫不僅是脫硫的原料，同時(shí)又是防止高級(jí)烴裂解析碳或結(jié)焦的重要條件。正常情況下氣體從合成氣壓縮機(jī)的低壓缸出口引出，送到加氫轉(zhuǎn)化器的入口，與已經(jīng)預(yù)熱的原料天然氣匯合。當(dāng)合成氣壓縮機(jī)停車，或其它原因而使富氫氣量低于某一給定值，從合成回路的吹出氣引入氫氮?dú)庖员ＷC氫流量。合成氣壓縮機(jī)停車時(shí)，還有另外兩個(gè)氫源，一個(gè)來自二氧化碳吸收塔的出口，一個(gè)來自合成氣壓縮機(jī)吸入罐的出口。這兩個(gè)配氫線從原料氣壓縮機(jī)的段間引入。 ZnO脫硫槽為2個(gè)，正常一個(gè)投用，一個(gè)備用。2個(gè)槽可以互相備用，也可以單

10、獨(dú)切出一個(gè)進(jìn)行更換。近年來，油田氣硫含量降低到30-50ml/m3， ZnO的更換也由3-4爐/年降低到2爐/年。2 轉(zhuǎn)化系統(tǒng)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)2.1 流程流程 定量中壓蒸汽與從工藝?yán)淠浩崴?03-E頂部出來的蒸汽混合后，再與脫硫后的原料氣混合后（水碳比3.2）進(jìn)入一段轉(zhuǎn)化爐101-B對(duì)流段原料氣預(yù)熱盤管被預(yù)熱到508?；旌蠚獗凰偷?01-B的輻射段頂部，氣體從一根主總管分配到九根分總管，分總管在爐頂上是平行排列的。每一分總管中的氣體又經(jīng)豬尾管自上而下地分配到42根裝有催化劑的轉(zhuǎn)化管中，這些轉(zhuǎn)化管位于一段爐的輻射段內(nèi)，總數(shù)為378根，一段轉(zhuǎn)化反應(yīng)就在這里進(jìn)行。 每排42根轉(zhuǎn)化管的底部都同一根集氣管相

11、連，后者靠近一段爐的底部，每根集氣管的中部有一上升管，這九根上升管又把氣體引到爐頂上一根裝有水夾套的輸氣管線，再由此把氣體送至二段轉(zhuǎn)化爐103-D的入口。一段爐的熱量是由200個(gè)頂部燒嘴供應(yīng)的。部分轉(zhuǎn)化后的混合氣含有12.91%的甲烷。 二段轉(zhuǎn)化爐103-D所需工藝空氣由蒸汽透平壓縮機(jī)101-J（提供約65%的空氣量）和電動(dòng)壓縮機(jī)101-JA（約35%）提供。定量中壓蒸汽與工藝空氣混合，經(jīng)過一段爐對(duì)流段空氣/蒸汽混合氣預(yù)熱盤管被加熱到599，經(jīng)過二段爐的噴嘴與來自一段爐的工藝氣在燃燒室進(jìn)行混合燃燒（空氣中的氧與一段轉(zhuǎn)化氣中的氫燃燒），接著在內(nèi)襯耐火材料的圓筒式反應(yīng)爐內(nèi)通過鎳觸媒進(jìn)一步轉(zhuǎn)化殘余甲

12、烷。二段轉(zhuǎn)化爐出口氣含有0.38%的甲烷，溫度約為1000，進(jìn)入第一廢熱鍋爐101-CA/CB、第二廢熱鍋爐102-C，被來自101-F的鍋爐水繼續(xù)冷卻，冷卻后的轉(zhuǎn)化氣溫度降低到371。2.2 轉(zhuǎn)化反應(yīng)影響因素轉(zhuǎn)化反應(yīng)影響因素 烴類蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)分兩段進(jìn)行：一段轉(zhuǎn)化和二段轉(zhuǎn)化。一段轉(zhuǎn)化在外供熱的管式轉(zhuǎn)化爐中進(jìn)行，二段轉(zhuǎn)化在自熱式的固定床層反應(yīng)爐中進(jìn)行。 (1)水碳比是烴類蒸汽轉(zhuǎn)化平衡和反應(yīng)速度的重要影響因素，也是抑制轉(zhuǎn)化觸媒結(jié)碳的重要條件。轉(zhuǎn)化后剩余的水蒸汽能夠滿足后續(xù)變換工序的需要，同時(shí)還為脫碳工序提供再生熱源。 (2) 催化劑的中毒 反應(yīng)氣體中的某些雜質(zhì)如硫、砷、氯及其化合物等，會(huì)使催化劑發(fā)

13、生中毒，導(dǎo)致催化劑活性下降或大部分喪失。(3) 催化劑的結(jié)碳 在工藝條件控制不當(dāng)，如原料氣脫除硫化物和其它毒物的凈化度降低，負(fù)荷增加過快，溫度控制不當(dāng)、水碳比的失調(diào)，甲烷蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)過程中，可能發(fā)生的析碳反應(yīng)。3變換系統(tǒng)變換系統(tǒng)3.1 流程流程 氣體從高變爐104-DH頂部進(jìn)入，軸徑向通過變換催化劑，經(jīng)過換熱器降溫，并有一放空管線，供開車和發(fā)生事故時(shí)高變出口氣放空用。104-DH出口氣含有3.22%CO和16.00%CO2，工藝氣體再經(jīng)過隨后分離的工藝?yán)淠捍憷浜?，工藝氣體溫度為198，進(jìn)入裝有銅觸媒的兩個(gè)并聯(lián)低溫變換爐104-DL和104-DS，經(jīng)低溫變換后氣體中CO降到0.3%以下。3.2

14、 變換反應(yīng)影響因素變換反應(yīng)影響因素及存在問題及存在問題(1)變換催化劑 鐵鉻系高變催化劑的活性組分是Fe3O4，促進(jìn)劑主要是Cr2O3。高變催化劑在使用之前先要活化，將Fe2O3還原為Fe3O4。催化劑中毒的主要物質(zhì)是砷、磷和硫的化合物。低溫變換催化劑的活性組份是單質(zhì)銅CU。低變催化劑的主要成份是氧化銅和氧化鋅，在使用之前先要活化，將CUO還原為單質(zhì)銅CU。 高變催化劑的升溫還原在一段爐、二段爐都更換催化劑的情況下，先使用空氣升溫至150，再用蒸汽升溫到300，或者利用獨(dú)立的氮?dú)馍郎叵到y(tǒng)升溫到200后投蒸汽升溫。一段爐投料后，利用工藝氣進(jìn)行還原。 低變催化劑的還原用獨(dú)立的氮?dú)馍郎叵到y(tǒng)升溫到18

15、0，逐漸向循環(huán)的氮?dú)庵信淙霘錃膺M(jìn)行還原，還原后聯(lián)入系統(tǒng)。在還原狀態(tài)下升溫可以使用甲烷化升溫線升溫。(2)溫度 采用兩段變換，第一段用高變催化劑，大部分CO在這一段變換反應(yīng)掉，操作溫度在330436，溫升不超過120，高變出口CO含量為24。第二段用低變催化劑，CO濃度在這一段趨向平衡值，溫度范圍180254，溫升不超過45，低變爐出口CO濃度為0.10.5。（3）高變出口放空能力不足 高變出口放空閥SP-102在事故狀態(tài)下及開停車時(shí)，滿負(fù)荷放不出去，開停車時(shí)負(fù)荷必須下降到60%以下，且該閥為電動(dòng)閥，事故時(shí)閥位掌握不好，造成系統(tǒng)波動(dòng)。4 脫碳系統(tǒng)脫碳系統(tǒng)4.1 工藝流程工藝流程 低變氣經(jīng)過換熱器

16、冷卻后進(jìn)入102-F，分離蒸汽冷凝液，經(jīng)冷凝液泵109-J送到高壓冷凝液氣提塔103-E。102-F出口工藝氣進(jìn)入吸收塔1101-E進(jìn)行氣體的凈化。工藝氣由塔底進(jìn)入CO2吸收塔，向上流經(jīng)二層填料與流下來的本菲爾特溶液接觸，大部分CO2被吸收。280m3/h的貧液自頂部進(jìn)入填料上面的分布器分布，1274m3/h的半貧液由第三層填料上面的分布器流下來。洗滌后的氣體經(jīng)氣液分離后，氣體含CO2在0.1%以下。工藝氣經(jīng)預(yù)熱后進(jìn)入甲烷化爐。4.2 溶液循環(huán)流程溶液循環(huán)流程 碳酸鉀溶液從兩個(gè)高度進(jìn)入CO2吸收塔。塔的下段用半貧液除去氣體中大部分CO2，這部分再生的溶液從1102-E的中部出來后進(jìn)入半貧液閃蒸

17、槽1107-F，閃蒸出的CO2返回1102-E中部，出1107-F的碳酸鉀溶液用半貧液泵1107-J打入吸收塔。 混合后的碳酸鉀富液在吸收塔的底部集聚，再因壓力差送到再生塔的頂部，并驅(qū)動(dòng)一臺(tái)水力透平回收能量。碳酸鉀富液在再生塔頂部填料層的上面進(jìn)入塔內(nèi)，富液在頂部閃蒸放出一部分CO2。富液自上而下并被自下而上流動(dòng)的蒸汽帶出一部分CO2，溶液在再生塔的底部集液盤中聚集，再經(jīng)再沸器1105-C及1111-C產(chǎn)生氣提蒸汽。貧液聚集在再生塔的底部經(jīng)貧液泵打到吸收塔頂。 解吸出來的CO2離開再生塔頂部，經(jīng)冷卻分離。一部分打回系統(tǒng)。多余的水經(jīng)橡膠車間排往水氣廠處理。CO2送往尿素或者放空。4.3 甲烷化流程

18、甲烷化流程 進(jìn)入甲烷化爐的氣體通過高鎳觸媒，完成CO和CO2與H2生成甲烷的反應(yīng)，將（COCO2）降至10 ml/m3以下，取得合格的凈化氣。此凈化氣經(jīng)過冷卻，分離水分后到合成氣壓縮。4.4 脫碳反應(yīng)影響因素脫碳反應(yīng)影響因素1. 脫碳的基本原理 凱洛格型合成氨廠采用的是苯菲爾特法脫碳，吸收劑為碳酸鉀溶液。吸收轉(zhuǎn)化率是K2CO3吸收CO2轉(zhuǎn)變?yōu)镵HCO3的分率。轉(zhuǎn)化率越高，說明溶液吸收的CO2越多。溶液中加入活化劑ACT-1可以增加反應(yīng)速度、降低溶液中CO2的分壓。吸收溶液中還加入一定量的五氧化二釩(V2O5)或偏釩酸鉀(KVO3)，使碳鋼表面生成一層致密的釩化膜，防止溶液對(duì)碳鋼的腐蝕，常稱為緩

19、蝕劑。2. 影響吸收、再生的因素 吸收溶液的主要成份是K2CO3，一般控制在2732?；罨瘎〢CT-1一般維持在0.51.0。緩蝕劑V2O5加入溶液后，將以KVO3的形式存在，隨著運(yùn)行時(shí)間的增長V5+將逐漸還原為V4+，應(yīng)通過循環(huán)氧化或補(bǔ)加V2O5的方法維持一定量的V5+，一般維持V5+在0.200.5。腐蝕的程度一般看溶液中Fe2+離子的多少和增長速度如何,Fe2+濃度控制在100mg/L以下。3. 系統(tǒng)的腐蝕與緩蝕3.系統(tǒng)的腐蝕情況(1)在60以上，CO2氣體冷凝液對(duì)金屬材料的酸性腐蝕，所以在產(chǎn)生這種酸性腐蝕較嚴(yán)重的部位，都采用不銹鋼材質(zhì)。(2)堿性溶液引起金屬材質(zhì)侵蝕性腐蝕。 (3)堿液

20、的應(yīng)力腐蝕。(4)沖刷腐蝕。(5)氯根(Cl-)對(duì)不銹鋼的腐蝕。4.5 甲烷化反應(yīng)影響因素甲烷化反應(yīng)影響因素1.甲烷化反應(yīng)的化學(xué)方程式：CO+3H2CH4+H2O+206.284KJ/MOLCO2+4H2CH4+2H2O+165.127KJ/MOL 這兩個(gè)的反應(yīng)都是強(qiáng)放熱反應(yīng)，造成顯著的溫升，絕熱溫升的數(shù)值大體是:每反應(yīng)1CO溫升72，每反應(yīng)1CO2溫升60。甲烷化反應(yīng)隨溫度或壓力的提高而加速。2. 甲烷化催化劑 甲烷化催化劑的活性組分為鎳Ni，載體是Al2O3。甲烷化催化劑的正常活性溫度范圍250510。新裝催化劑在開車時(shí)通入脫碳?xì)馍郎剡^程中，催化劑隨之被還原。 催化劑極易中毒。硫、氯或脫碳

21、液對(duì)催化劑的毒性較大。其次，防止羰基鎳生成，生成反應(yīng)為: Ni4CO=Ni(CO)4 生成羰基鎳需具備3個(gè)條件:第一要有還原態(tài)的金屬鎳存在，第二要有CO氣體，第三是溫度處于常溫至177左右。 一般在開車或停車期間容易生成羰基鎳。停車:決不允許觸媒在有CO存在的情況下冷至常溫，當(dāng)工藝氣體中含有CO時(shí)，在溫度降至204之前，甲烷化爐就應(yīng)當(dāng)用不含CO的氣體進(jìn)行置換。 開車:當(dāng)用工藝氣體升溫時(shí)，甲烷化爐的壓力應(yīng)盡可能低，直至床層溫度超過177為止；并應(yīng)當(dāng)在盡可能短的時(shí)間內(nèi)把觸媒升溫到正常的操作溫度。4.6 凈化系統(tǒng)存在問題1、114-C換熱能力不足 甲烷化出口換熱器114-C為甲烷化氣與鍋爐水換熱，換

22、熱效果不好。2、114-C內(nèi)漏，造成104-F液位送不出去工藝氣入口,工藝氣出口,鍋爐水入口,鍋爐水出口,設(shè)計(jì)值實(shí)際設(shè)計(jì)值實(shí)際設(shè)計(jì)值實(shí)際設(shè)計(jì)值實(shí)際335290144150/2201141142952755 合成氣系統(tǒng)5.1 工藝流程 從凈化系統(tǒng)來的分離了水分的氣體進(jìn)入103-J低壓缸壓縮。從低壓缸出來的氣體經(jīng)冷卻分離水分后進(jìn)入分子篩109-DA/DB系統(tǒng)。采用并聯(lián)操作，運(yùn)行周期為 48小時(shí)。從109-D出來的合成氣被引到103-J的二段吸入口，合成氣在壓縮機(jī)103-J的高壓缸被壓縮，壓力升到13.02MPa。接著在缸內(nèi)最后一級(jí)葉輪入口與合成循環(huán)段的循環(huán)氣混合，被繼續(xù)壓縮到14.1MPa。經(jīng)油過

23、濾器169-F中分離泄漏的密封油。分離下來的密封油由操作人員手動(dòng)收集起來，如果沒有及時(shí)排出帶進(jìn)合成塔，就會(huì)結(jié)焦、碳化，成為氨觸媒的毒物。由于改造后工藝流程是合成氣首先通過合成塔而不是冷凍系統(tǒng)，因此，觸媒中毒物的毒害程度會(huì)更深。 進(jìn)入合成塔的氣體，經(jīng)與合成塔出來的氣體換熱，被預(yù)熱到140，在進(jìn)入合成塔105-D之后，進(jìn)入小合成塔1105-D, 兩合成塔均有冷激閥調(diào)節(jié)床層溫度，1105-D出口氣氨濃度達(dá)到18.1%。合成塔出氣溫度為377，經(jīng)鍋爐給水換熱器、合成塔進(jìn)、出氣換熱器換熱，被冷卻到77。再經(jīng)循環(huán)水冷卻器、氨冷器被冷卻到-23后，合成氣變成氣液混合物，進(jìn)入氨分離器106-F內(nèi)，不凝循環(huán)氣進(jìn)入120-C的管側(cè)，被合成塔出口氣加熱到29，進(jìn)入103-J的最末一級(jí)葉輪，完成一次循環(huán)。106-F分離下來的液氨，經(jīng)過閃蒸分離，把大部分惰氣和不溶性氣體閃蒸出來送到低壓氨回收單元。液氨送冷凍系統(tǒng)進(jìn)行三級(jí)氨冷，為合成系統(tǒng)提供冷源，熱氨和冷氨產(chǎn)品分別送往尿素裝置和氨罐存儲(chǔ)。元。冷凍系統(tǒng)流程：5.2 合成氨反應(yīng)影響因素1. 氨合成的反應(yīng)原理及影響反應(yīng)的因素 氫氣和氮?dú)夂铣蔀榘钡姆磻?yīng)是一個(gè)可逆放熱反應(yīng)2. 合成氨催化劑 合成氨催化劑的活性組分是鐵。平常的鐵沒有催化劑的性能，只有在一定條件下由鐵的氧化物還原才能得到催