機(jī)械制圖工程圖技術(shù)要求全

1、 機(jī)械圖紙-技術(shù)要求匯總一般技術(shù)要求1.    零件去除氧化皮。2.    零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。3.    去除毛刺飛邊。   熱處理要求1.    經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC5055。2.    零件進(jìn)行高頻淬火，350370回火，HRC4045。3.    滲碳深度0.3mm。4.    進(jìn)行高溫時(shí)效處理。公差要求1. 

2、0;  未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。2.    未注長(zhǎng)度尺寸允許偏差±0.5mm。3.    鑄件公差帶對(duì)稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。  零件棱角1.    未注圓角半徑R5。2.    未注倒角均為2×45°。3.    銳角/尖角/銳邊倒鈍。   裝配要求1.    各密封件裝配前必須浸透油。2.   

3、; 裝配滾動(dòng)軸承允許采用機(jī)油加熱進(jìn)行熱裝，油的溫度不得超過(guò)100。3.    齒輪裝配后，齒面的接觸斑點(diǎn)和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。4.    裝配液壓系統(tǒng)時(shí)允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。5.    進(jìn)入裝配的零件及部件（包括外購(gòu)件、外協(xié)件），均必須具有檢驗(yàn)部門(mén)的合格證方能進(jìn)行裝配。6.    零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。7.    裝配前應(yīng)對(duì)零

4、、部件的主要配合尺寸，特別是過(guò)盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。8.    裝配過(guò)程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。9.    螺釘、螺栓和螺母緊固時(shí)，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。10.    規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。11.    同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時(shí)，各螺釘（螺栓）需交叉、對(duì)稱、逐步、均勻擰緊。12.    圓錐銷裝配時(shí)應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查，其

5、接觸率不應(yīng)小于配合長(zhǎng)度的60%，并應(yīng)均勻分布。13.    平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。14.    花鍵裝配同時(shí)接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長(zhǎng)度和高度方向不得低于50%。15.    滑動(dòng)配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動(dòng)自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。16.    粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。17.    軸承外圈與開(kāi)式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。18.    軸承外

6、圈與開(kāi)式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時(shí)，與軸承座在對(duì)稱于中心線120°、與軸承蓋在對(duì)稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺 檢查時(shí)，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。19.    軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。20.    滾動(dòng)軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活、平穩(wěn)。21.    上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。22.    用定位銷固定軸瓦時(shí)，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開(kāi)合面

7、和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動(dòng)。23.    球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。24.    合金軸承襯表面成黃色時(shí)不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。25.    齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。26.    齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。27.  

8、0; 組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時(shí)殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時(shí)不被擦傷。鑄件要求1.    鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機(jī)械損傷等）。2.    鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。3.    鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。4.    鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50m。5.    鑄件應(yīng)清除澆冒口

9、、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達(dá)到表面質(zhì)量要求。6.    鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。7.    鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對(duì)稱配置。8.    鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。9.    對(duì)錯(cuò)型、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過(guò)渡，一保證外觀質(zhì)量。10.    鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。11.    機(jī)器產(chǎn)品鑄

10、件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達(dá)到清潔度Sa2 1/2級(jí)的要求。12.    鑄件必須進(jìn)行水韌處理。13.    鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。14.    鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。涂裝要求1.    所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。2.    除銹前，先用有機(jī)溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。3. 

11、   經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時(shí)間間隔不得多于6h。4.    鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為3040m防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩?zhàn)踊蛘辰觿┓忾]。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。配管要求1.    裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。2.    裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。3.    裝配時(shí)，對(duì)管夾、支座、法蘭及接頭等

12、用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動(dòng)。4.    預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。5.    配管接替或轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進(jìn)入，并拴標(biāo)簽。補(bǔ)焊件要求1.    焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。2.    根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對(duì)焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機(jī)械加工等方法清除。3.    焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。4

13、.    在焊接的全過(guò)程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。5.    在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。6.    補(bǔ)焊時(shí)，焊條不應(yīng)做過(guò)大的橫向擺動(dòng)。7.    鑄鋼件表面堆焊接時(shí)，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無(wú)燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無(wú)咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。鍛件要求1.    錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無(wú)縮孔和嚴(yán)重的偏折。2. 

14、;   鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。3.    鍛件不允許有肉眼可見(jiàn)的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過(guò)加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過(guò)渡。4.    鍛件不允許存在白點(diǎn)、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。切削加工件要求1.    零件應(yīng)按工序檢查、驗(yàn)收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。2.    加工后的零件不允許有毛刺。3.   

15、精加工后的零件擺放時(shí)不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。4.    滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。5.    最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過(guò)精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火6.    加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷 圖紙技術(shù)要求一、一般技術(shù)要求制件去除表面氧化皮；制件不得有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷；去除毛刺飛邊；銳角倒鈍；未注倒角均為0.5×45%d；未注越程槽均為1.2&#

16、215;0.3；表面平整無(wú)毛刺；二、未注公差技術(shù)要求（金屬件）未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注長(zhǎng)度尺寸允許偏差±0.5；三、表面處理技術(shù)要求表面鍍白（黑）鋅處理；表面噴漆（噴塑）處理；表面發(fā)黑處理；表面電泳處理；表面鍍鉻處理；表面拋光處理；表面滾花，直紋（網(wǎng)紋）m=0.4 GB/T 6403.3；四、熱處理技術(shù)要求制件氮化450-480HV；制件毛坯須調(diào)質(zhì)處理220-260HB；制件調(diào)質(zhì)處理30-35HRC；制件高頻淬火4550HRC；制件滲碳處理，深度0.1；制件進(jìn)行高溫回火處理；制件整體淬火40-45HRC；五、鑄件技術(shù)要

17、求1、壓鑄件技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均為0.5×45%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.52；未注過(guò)渡圓角R0.5-R2；未注脫模斜度1%d；制件飽滿光潔、無(wú)氣孔、縮松、裂紋、夾渣、缺料等缺陷；各脫模頂料推桿壓痕均應(yīng)低于該制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114鋁合金壓鑄件標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；表面噴漆（噴塑）處理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面處理后加工，加工后涂油保護(hù)；未注尺寸參照三維造型；制件表面處理及其它要求按客戶定；2、砂型鑄造技術(shù)要求未注鑄造圓角R5-10；鑄件應(yīng)徹底清砂，澆冒口應(yīng)清除平整；鑄件

18、需人工時(shí)效；鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺陷；粗加工后應(yīng)再次進(jìn)行人工時(shí)效；不加工表面涂底漆；六、沖壓件技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2級(jí)；制件不得有裂紋或缺損；制件表面平整，不得有溝痕、碰傷等損壞表面，降低強(qiáng)度及壽命的缺陷；去除邊角毛刺；表面處理： 七、塑料件技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 14486-MT6級(jí)；制件應(yīng)飽滿光整、色澤均勻；無(wú)縮痕、裂紋、銀絲等缺陷；澆口、溢邊修剪后飛邊0.3，且不得傷及本體；未注壁厚3；未注筋板1.52；表面打光（噴砂）處理；未注過(guò)渡圓角取R0.3R1，脫模斜度0.3%d；各

19、脫模頂料推桿壓痕均應(yīng)低于該制件表面0.2；與對(duì)應(yīng)裝配結(jié)合面外形配合錯(cuò)位0.5；制件應(yīng)進(jìn)行時(shí)效處理；制件機(jī)械強(qiáng)度須符合GB 3883.1標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；制件內(nèi)腔表面打上材料標(biāo)記和回收標(biāo)志；未注尺寸參照三維造型；制件表面處理及其它要求由客戶定；八、焊接件技術(shù)要求未注公差線性及角度尺寸的極限偏差均按GB/T 19804-B級(jí)；未注形位公差按GB/T 19804-F級(jí)；焊縫應(yīng)均勻平整，焊渣清理干凈；焊縫應(yīng)焊透，不得燒穿及產(chǎn)生裂紋等影響機(jī)械性能的缺陷；九、各類零、部件技術(shù)要求1、齒輪（齒軸）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯須調(diào)質(zhì)220260

20、HB；制件材料的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T 3077的規(guī)定；齒面接觸斑點(diǎn)：按齒高不小于40%，按齒長(zhǎng)不小于50%；齒面高頻淬火回火至49-52HRC；制件表面不應(yīng)有銹跡、裂紋、灼傷等影響使用壽命的傷痕及缺陷；最終工序熱處理表面不得有氧化皮；2、一般軸芯（無(wú)銑齒）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均為0.5×45%d；未注越程槽均為1.2×0.3；制件毛坯須調(diào)質(zhì)220260HB；尺寸%c 檔車正反兩條螺旋槽，螺距10，深0.4；螺紋表面不允許有磕碰、亂扣、毛刺等缺陷；熱處理：表面處理：3、包軸毛坯（一次

21、成型）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；絕緣層應(yīng)飽滿光潔，無(wú)裂紋、氣孔、缺料、雜質(zhì)等缺陷；包軸毛坯：絕緣層%c 檔（注：指沖片配合檔）與軸芯間應(yīng)能承受50Hz,實(shí)際正弦波電壓2500V歷時(shí)1min不擊穿，其余絕緣層檔3750V歷時(shí)1min不擊穿；一次成型：鐵芯與軸芯間應(yīng)能承受50Hz,實(shí)際正弦波電壓2500V歷時(shí)1min不擊穿，其余絕緣層檔3750V歷時(shí)1min不擊穿；4、包軸（加工）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑層應(yīng)飽滿光潔，無(wú)裂紋、氣孔、缺料、雜質(zhì)等缺陷；塑層%c

22、檔（注：指沖片配合檔）與軸芯間應(yīng)能承受50Hz,實(shí)際正弦波電壓2500V歷時(shí)1min不擊穿，其余塑層檔3750V歷時(shí)1min不擊穿；制件磨加工后應(yīng)烘干除水處理；5、轉(zhuǎn)子技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；繞組接線按轉(zhuǎn)子繞線原理圖；繞組絕緣漆應(yīng)均勻充滿繞組并充分固化，漆膜應(yīng)均勻無(wú)氣泡或裂痕；云母槽開(kāi)深0.81，槽寬0.6，槽內(nèi)不得殘留云母片；繞組冷態(tài)絕緣電阻不低于50M；裝風(fēng)葉后校動(dòng)平衡，其精度應(yīng)不低于G6.3級(jí)；去重不允許有沖片銑穿、殘缺現(xiàn)象；鐵芯外圓不加工，絕緣漆不得高出鐵芯外圓，并不得有明顯積瘤；鐵芯與軸芯間應(yīng)能承受50Hz，實(shí)際正

23、弦波電壓2500V，1min不擊穿；繞組與鐵芯間應(yīng)能承受50Hz，實(shí)際正弦波電壓1250V，1min不擊穿；匝間絕緣應(yīng)能承受1000Hz，峰值為2100V，歷時(shí)3s不擊穿；換向器與軸芯間應(yīng)能承受50Hz，實(shí)際正弦波電壓3750V，1min不擊穿；應(yīng)去除鐵屑、銅粉、油污等雜質(zhì)；鐵芯外圓應(yīng)涂透明淡金水防銹處理；6、定子技術(shù)要求繞組繞制整齊無(wú)松散；引線接頭應(yīng)牢固可靠且充分絕緣；繞組與鐵芯間應(yīng)能承受50Hz，實(shí)際正弦波電壓1250V歷時(shí)1min不擊穿；匝間絕緣應(yīng)能承受1000Hz，峰值為2100V，歷時(shí)3s不擊穿；繞組絕緣漆應(yīng)均勻充滿繞組并充分固化，漆膜應(yīng)均勻無(wú)氣泡或積瘤；鐵芯表面不得有明顯絕緣漆；7

24、、定、轉(zhuǎn)子鐵芯技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；沖片疊裝應(yīng)緊密可靠,片間無(wú)夾雜,表面及槽內(nèi)無(wú)污物和油漬；沖片按同一沖制方向壓裝；沖片齒槽口整齊與轉(zhuǎn)軸平行,誤差不大于0.5；鐵芯兩端彈開(kāi)度不大于0.5；8、定、轉(zhuǎn)子沖片技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2級(jí)；制件應(yīng)表面平整，完整無(wú)缺料；尖角處允許用R0.3過(guò)渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速?zèng)_時(shí)不大于0.02）；制件應(yīng)不含油脂，剪切油不能用機(jī)油；9、絕緣紙技術(shù)要求表面不得有劃痕、折痕；裁邊不起毛；10、換向器技術(shù)要求未

25、注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外觀完整，表面光滑，應(yīng)無(wú)裂紋、毛刺、銹蝕、氣孔、夾雜等缺陷；絕緣電阻：室溫下內(nèi)孔與換向片之間大于50M；云母片厚度取0.5；換向片對(duì)換向器軸線偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介電強(qiáng)度：片間承受頻率50Hz，泄露電流為0.1mA，實(shí)際正弦波電壓600V歷時(shí)1s不擊穿；換向片與內(nèi)孔軸芯間承受頻率50Hz，泄露電流為0.25mA，實(shí)際正弦波電壓3750V歷時(shí)1min不擊穿；試驗(yàn)與檢驗(yàn)應(yīng)符合JB/T 10107電動(dòng)工具換向器標(biāo)準(zhǔn)要求；11、電纜線技術(shù)要求電纜線長(zhǎng)度尺寸指工具電纜出口至插頭的導(dǎo)線部分,不包括插頭和插腳；軟

26、電纜應(yīng)符合GB/T 5013額定電壓450V/750V及以下橡皮絕緣電纜標(biāo)準(zhǔn)要求；聚氯乙烯電纜應(yīng)符合GB/T 5023額定電壓450V/750V及以下聚氯乙烯絕緣電纜標(biāo)準(zhǔn)要求；插腳與可觸及插頭表面的絕緣應(yīng)能承受50Hz，實(shí)際正弦波電壓3750V歷時(shí)1min不擊穿；制件還應(yīng)符合GB 1002家用和類似用途單相插頭插座型式、基本參數(shù)和尺寸和GB 2099家用和類似用途插頭插座標(biāo)準(zhǔn)要求；12、開(kāi)關(guān)技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按SJ/T 10628-7級(jí)；除本圖要求的外形尺寸、功能、圖形、文字外，試驗(yàn)和檢驗(yàn)均應(yīng)符合GB/T 22692電動(dòng)工具開(kāi)關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求；開(kāi)關(guān)的使用性能應(yīng)保證5萬(wàn)次無(wú)故障正常使用；1

27、3、電纜護(hù)套技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 3672.1-2級(jí)；未注形位公差按GB/T 3672.2-M級(jí)；制件不得有缺料、破裂等缺陷。制件應(yīng)厚度均勻，色澤純正，外表光潔無(wú)污漬、飛邊； 制件應(yīng)按JB/T 9605電動(dòng)工具電源線護(hù)套進(jìn)行抗彎試驗(yàn)2萬(wàn)次后不得有裂紋或撕裂等缺陷；制件應(yīng)能承受50Hz；實(shí)際正弦波電壓2500V歷時(shí)1min不擊穿；14、碳刷技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；刷體四邊應(yīng)倒角0.5×45%d；刷辮與碳刷銅片焊接可靠，刷辮受力均勻，脫線率小于1%，若用錫焊則焊點(diǎn)應(yīng)不高于銅片表面，且不得用腐蝕性焊劑

28、；刷辮與碳刷體應(yīng)用銅粉針壓深埋固定，埋入深度應(yīng)3；無(wú)沖擊狀態(tài)脫出力應(yīng)50N；刷辮應(yīng)用TSR型軟銅絞線；15、電容技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按SJ/T 10628-7級(jí)；外觀應(yīng)無(wú)可見(jiàn)損傷，標(biāo)記清晰；標(biāo)稱電容量最大允許偏差為±20%；試驗(yàn)和檢驗(yàn)均應(yīng)符合GB/T 14472電子設(shè)備用固定電容器 第14部分 抑制電源電磁干擾用固定電容器標(biāo)準(zhǔn)要求；16、電感技術(shù)要求制件應(yīng)無(wú)可見(jiàn)損傷；標(biāo)稱電感量最大允許偏差為±25%；試驗(yàn)和檢驗(yàn)均應(yīng)符合GB/T 16513抑制射頻干擾固定電感器 第2部分 試驗(yàn)方法和一般要求的選擇標(biāo)準(zhǔn)要求；17、自鎖銷軸技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 18

29、04-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均為0.5×45%d；熱處理：30-35HRC；表面發(fā)黑處理；18、輸出軸技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均為0.5×45%d；未注越程槽均為1.2×0.3；制件毛坯須調(diào)質(zhì)220260HB；制件表面不允許有銳邊、銹跡、污垢等缺陷；熱處理：磨加工前表面發(fā)黑處理；19、彈簧技術(shù)要求總?cè)?shù)=有效圈數(shù)=展開(kāi)長(zhǎng)度=旋向：熱處理： 表面處理：制件定型處理；20、含油軸承技術(shù)要求制件密度： 制件含油率：制件要求無(wú)裂紋、缺損等缺陷；制件硬度要求：制件真空滲

30、油（46號(hào)機(jī)油或防銹油），時(shí)間不得少于6分鐘21、砂輪罩技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2級(jí)；罩體和罩蓋及罩環(huán)采用點(diǎn)焊連接，焊點(diǎn)直徑%C5，至少均布5個(gè)焊點(diǎn)；22、刨刀組件（含刀軸）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均為0.5×45%d；未注越程槽為1.2×0.3；制作刨刀組件時(shí)，配件：刨刀片、墊圈、螺釘和刨刀壓板須用托盤(pán)天平秤重，兩邊偏差不得大于0.3克；刨刀部件組裝須對(duì)刀片進(jìn)行基本調(diào)試；組件須校動(dòng)平衡，其精度應(yīng)不低于G6.3級(jí)，去重部

31、位為刀軸體的鋁體端部，不能破壞周邊，并須去凈鋁末；23、金剛石鋸片（燒結(jié)）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804-m；鋸片基體材料應(yīng)采用65Mn或不低于65Mn的鋼材；鋸片基體不得有裂紋、毛刺及銹跡，并允許有工藝孔；鋸片基體硬度為37-42HRC；鋸齒表面不得有裂紋、啞聲及2個(gè)以上長(zhǎng)、寬大于1的崩刃；鋸齒工作面的磨料顆粒應(yīng)均勻出露，并均勻分布鋸片試驗(yàn)和檢驗(yàn)應(yīng)符合GB/T 11270.2超硬磨料制品 金剛石圓鋸片 第2部分 燒結(jié)鋸片標(biāo)準(zhǔn)要求；24、硬質(zhì)合金鋸片（焊接）技術(shù)要求鋸片基體材料應(yīng)采用65Mn或不低于65Mn的鋼材；鋸片基體不得有裂紋、毛刺及銹跡，并允許有工藝孔；鋸片基體硬度為37-45HRC；鋸齒表面不得有裂紋及2個(gè)以上長(zhǎng)、寬大于1的崩刃；焊縫應(yīng)飽滿，不得有裂紋和孔洞，焊料堆積不得高于鋸齒的端面；鋸齒焊在基體上