IE應(yīng)用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率-GB

1、工業(yè)工程技術(shù)培訓(xùn)應(yīng)用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率講 師：洪 明 智（Major Hung）課 程 大 綱頁 次一、工業(yè)工程（I E-Industrial Engineering）的內(nèi)涵與應(yīng)用（一）工業(yè)工程之定義與內(nèi)涵（二）IPO系統(tǒng)管理模式（三）IE 機制建立二、標(biāo)準(zhǔn)工時系統(tǒng)（一）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間（OST- Operation Standard Time）之結(jié)構(gòu)（二）正常時間 (Normal Time)（三）標(biāo)準(zhǔn)時間 (Standard Time)（四）管理寬放（Management Allowance）（五）績效分析與控制（PAC-Performance Analysis & Control）三

2、、時間衡量系統(tǒng)介紹（一）預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)（Pre-determined Time Standard）（二）方法時間衡量M T M（Methods-Time Measurement）（三）W F（Work Factor）四、疲勞或休息寬放（Fatigue or Rest Allowance）之訂定（一）休息寬放時間定義（二）決定休息寬放時間應(yīng)考慮之因素五、工業(yè)工程之常用工具（一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis）（二）流動程序分析（Flow Process Chart Analysis）（三）雙手程序分析（Two-Handed Process Chart

3、 Analysis）（四）人機配合分析（Man-Machine Analysis）（五）動作改善要領(lǐng)（Key Points of Motion Improvement）（六）動作經(jīng)濟原則（Principles of Motion Economy）（七）流動圖分析（Flow Diagram）（八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介（九）縮短換線換模時間之要領(lǐng)簡介（十）降低裝配線平衡損失六、I E 改善心法 工業(yè)工程技術(shù)培訓(xùn) 參考資料3335666789101010131515151616172024273233364249515390一、工業(yè)工程（I E-Indust

4、rial Engineering）的內(nèi)涵與應(yīng)用（一）工業(yè)工程之定義與內(nèi)涵Industrial Engineering is concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, materials, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences toge

5、ther with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems. IIE-Institute of Industrial Engineering 美國工業(yè)工程協(xié)會之定義：工業(yè)工程系有關(guān)設(shè)計、改進及建立包括人員、物料、信息、設(shè)備、能源的整合系統(tǒng)；其系利用數(shù)學(xué)、物理學(xué)、社會科學(xué)中的專門知識與技術(shù)以及工程分析、工程設(shè)計的原理與方法，去確立、預(yù)測及評估系統(tǒng)之結(jié)果。（二

6、）IPO系統(tǒng)管理模式 Feedforward 前饋 供貨商 顧客 Supplier CustomerProduction生 產(chǎn) Feedback 返饋 產(chǎn)出Output處理程序Process投入Input加工/轉(zhuǎn)化過程果因What?How?What?Man 人才Material資材Money錢財Machine機器Message信息Man 人才Machine機器Method方法Quality品質(zhì)Cost成本Timeliness時效Service服務(wù)價值 Function機能Value = - Cost成本Function：Q、T、S（三）IE 機制建立 (a) 基本業(yè)務(wù) (Primary Act

7、ivities)(b) 工程業(yè)務(wù) (Engineering Activities)(c) 咨詢業(yè)務(wù) (Consultation Activities)工業(yè)工程（IE-Industrial Engineering）業(yè)務(wù)總覽(a) 基本業(yè)務(wù):系統(tǒng)維護(System Maintenance)(b) 工程業(yè)務(wù): 系統(tǒng)改善 (System Improvement)(c) 咨詢業(yè)務(wù):系統(tǒng)創(chuàng)新(System Innovation)機能作業(yè)效率控制控制成本控制作業(yè)效率改善成本降低及預(yù)防組織效率改善價值創(chuàng)新目標(biāo)效率維持效率改善改善有效性(effectiveness) 及強化與策略之連結(jié)性方法分析&測量分

8、析&設(shè)計總體分析&建立知識庫業(yè)務(wù)活動依據(jù)工作研究設(shè)定工作目標(biāo)、標(biāo)準(zhǔn)及成本提供目標(biāo)設(shè)定、計劃與管制所需之?dāng)?shù)據(jù)或數(shù)據(jù)設(shè)計新系統(tǒng)及新方法致力于目標(biāo)之達成及重設(shè)目標(biāo) 連結(jié)及整合系統(tǒng)、方法到組織機能連結(jié)個別目標(biāo)到組織目標(biāo)所需的知識有關(guān)制程條件之特定知識分析&測量的知識特定領(lǐng)域之專業(yè)知識以及在改善過程中所需的廣泛知識在生產(chǎn)活動、組織運行上所需的通用知識以及整合、運用相關(guān)知識的能力二、標(biāo)準(zhǔn)工時系統(tǒng)（一）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間（OST- Operation Standard Time）之結(jié)構(gòu)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間OST碼表測時評 比評 比影片分析動時分析MTM / WF正常時間NT作業(yè)寬放OA歷史資料觀測

9、時間ObT(Observed Time)特別寬放政策寬放程序?qū)挿艂€人寬放疲勞寬放評比作業(yè)寬放OA正常時間NT作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間OST（二）正常時間 (Normal Time)1. 正常時間就是以正常速度 (Normal Speed) 工作時，完成一個單位之作業(yè)所需的時間。2. 正常速度 (Normal Speed) 就是作業(yè)人員經(jīng)過適當(dāng)?shù)挠?xùn)練后，在正常的工作條件及適當(dāng)監(jiān)督下，不急不徐、不慌不亂地執(zhí)行作業(yè)且無故意浪費時間之遲緩，此時的作業(yè)速度就稱為正常速度。3. 與一般的行走速度相比，正常速度相當(dāng)于 “每小時行走3英里或 4.8公里之速度”。（三）標(biāo)準(zhǔn)時間 (Standard Time)1. 依照美國

10、SAM (Society for Advancement of Management)的定義為：在標(biāo)準(zhǔn)條件下，以正常速度工作的時間再加上因疲勞、準(zhǔn)備及微小的作業(yè)延遲等寬放之總和，稱為標(biāo)準(zhǔn)時間。2. 單位標(biāo)準(zhǔn)工時（UST-Unit Standard Time）（1）分布式的作業(yè)：例如準(zhǔn)備作業(yè)、前加工作業(yè)等等。n4 UST OSTi × (管理寬放系數(shù)MAF) i=1n4 OSTi OST1 OST2 OST3 OSTni=1（2）流水式生產(chǎn)線的作業(yè)：例如裝配線加工作業(yè) (作業(yè)人數(shù)) × (每日工作時間)4 單位標(biāo)準(zhǔn)工時UST(每日目標(biāo)產(chǎn)量)4 單位標(biāo)準(zhǔn)工時UST(瓶頸站標(biāo)準(zhǔn)時

11、間NST) ´ (作業(yè)人數(shù))（3）人機配合之標(biāo)準(zhǔn)工時4 人員為主之作業(yè)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間 OST(正常時間NT) ´ 作業(yè)寬放系數(shù)OAF)單位標(biāo)準(zhǔn)時間UST(瓶頸站標(biāo)準(zhǔn)時間NST) ´ (作業(yè)人數(shù))單位標(biāo)準(zhǔn)時間UST(每日可用工作時間) ´ (作業(yè)人數(shù)) ÷ (目標(biāo)產(chǎn)量)4 機器為主之作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間ST(機器加工時間MT) 單位標(biāo)準(zhǔn)時間UST(瓶頸機器加工時間NMT) ´ (作業(yè)人數(shù)) ÷ (目標(biāo)產(chǎn)量)單位標(biāo)準(zhǔn)時間UST(每日可用工作時間) ´ (作業(yè)人數(shù)) ÷ (目標(biāo)產(chǎn)量)（4）報價標(biāo)準(zhǔn)工時（PST-Price

12、d Standard Time）4 報價標(biāo)準(zhǔn)工時PST (單位標(biāo)準(zhǔn)時間UST) × (管理寬放系數(shù)MAF) (單位標(biāo)準(zhǔn)時間UST) × (1管理寬放 %)（四）管理寬放（Management Allowance）1. 管理寬放亦稱為組織寬放（Organizational Allowance），是由于管理上的問題或組織上的行為，造成非生產(chǎn)性工時之產(chǎn)生，雖然是屬于不得已的 “惡”，但就責(zé)任別績效管理的精神而言，仍然給予“寬放”。2. 管理寬放系數(shù)（MAF-Management Allowance Factor）工作時間管理寬放系數(shù)MAF 可用于生產(chǎn)之工作時間工作時間 工作時間非

13、生產(chǎn)性工時3. 非生產(chǎn)性工時（Non-Productive Time）項目代號項 目說 明NP-01待料因缺料所造成之停工損失。NP-02機器故障因機器故障所造成之停工損失。NP-03停電/ 停水/停氣  因停電/ 停水/停氣所造成之停工損失。NP-031停電因停電所造成之停工損失。NP-032停水因停水所造成之停工損失。NP-033停氣因停氣所造成之停工損失。NP-04材料不良因材料不良所造成之停工損失。NP-05工程變更因工程變更所造成之停工損失。因工程變更所造成之返工、修理等損失。因工程變更所造成之學(xué)習(xí)損失。NP-06新訂單、新產(chǎn)品因新訂單或新產(chǎn)品

14、生產(chǎn)所造成之學(xué)習(xí)損失。NP-07缺訂單因缺訂單所造成之停工損失。NP-08換型號、換線因換型號或換線所造成之產(chǎn)能損失。NP-09新產(chǎn)品試作因試作新產(chǎn)品生產(chǎn)所造成之損失。NP-106S活動因6S活動所造成之停工損失。NP-11培訓(xùn)、開會培訓(xùn)、開會所造成之停工損失。NP-99其它因其它原因所造成之停工損失。 （五）績效分析與控制（PAC-Performance Analysis & Control） 責(zé)任別之績效分析 工作時間：8 小時 6.4 1.6 公司責(zé)任 停工待料：1.6 小時 6.08 0.32 部門責(zé)任 機器故障：0.32小時 6.08 個人責(zé)任 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：1000

15、件/小時 實際產(chǎn)量：5776 件/天 (良品) 分析 ：個人效率： 95 ( 5776 ÷ 6.08 ÷ 1000 )部門效率： 95 ( 6.08 ÷ 6.4 )公司效率： 80 ( 6.4 ÷ 8.0 )個人績效： 95 ( 5776 ÷ 6.08 ÷ 1000 )部門績效： 90.25 ( 95 × 95 )公司績效： 72.2 ( 95 × 95 × 80 ) 或 5776 ÷ ( 6.08 ×1000 ) 三、時間衡量系統(tǒng)介紹（一）預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)（Pre-determined

16、Time Standard）（二）方法時間衡量MTM（Methods-Time Measurement）1. 伸手（Reach） 影響伸手時間的因素： 伸手至目的地所需要的控制程序。 動作之形式。 移動之距離。2. 移物（Move） 影響移物時間的因素： 移物至目的地所需要的控制程序。 動作之形式。 移動之距離。 物體之重量或遇到之阻力。3. 旋轉(zhuǎn)（Turn） 轉(zhuǎn)動之距離，亦即旋轉(zhuǎn)之角度。 旋轉(zhuǎn)時所遇到之阻力。4. 加壓（Apply Pressure） 加壓動作之種類。5. 抓?。℅rasp） 物體擺放之形式。 物體之尺寸大小。 物體擺放處周圍之環(huán)境。 抓取之種類。6. 放手（Release）

17、 放手之種類。7. 對準(zhǔn)（Position） 裝配對象之松緊程度。 裝配對象間之對稱性。 對準(zhǔn)時之允差。 裝配對象之難易度。8. 拆卸（Disengage） 對象之松緊程度。 動作之難易度。 動作時是否需要小心謹慎。9. 轉(zhuǎn)動（Crank） 曲柄或轉(zhuǎn)輪之大小。 轉(zhuǎn)動之圈數(shù)。 轉(zhuǎn)動阻力之大小。 轉(zhuǎn)動之形式。10. 眼睛移動及注視（Eye Travel & Eye Focus） 視線移動之距離。 眼睛至物體之距離。11. 軀體動作（Body Motions） 動作之部位及形式。 移動之距離。12. 同時動作（Simultaneous Motions）、合并動作（Combined motio

18、ns）。 依據(jù)各動作之難易度。 是否在眼睛之正常視覺范圍內(nèi)。 （三）工作因素法WF（Work Factor）工作因素法之動作單元動 作 單 元符號備注運送(Transport)- 伸手、運空(Reach、Transport Empty)- 移物(Move) 抓取(Grasp)放手(Release)預(yù)對或定向(Pre-position)裝配(Assemble)- 機械裝配(Mechanical Assembly)- 表面裝配(Surface Assembly)拆卸(Disassemble)程序時間(Process Time)PT Use心智過程(Mental Process)- 移動視線(Foc

19、us)- 檢視(Inspection)- 反應(yīng)、回憶、計算 (Re-action、Recall、Compute)!頭部轉(zhuǎn)動(Head Turn)身體轉(zhuǎn)動(Body Turn)走動(Walk)HTBTWalk持住、握持(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)n 影響動作之工作因素(Work Factor)丟棄用過之棉花棒投擲鐵塊在輸送機上推動重物箱基本動作：無WF重量：W阻力：W伸手至香煙盒穿針動作伸手至破玻璃杯口定點停頓：D定點停頓+引導(dǎo)：D+S點停頓+謹慎：D+P將積木放置在頂端搬料箱至工作臺上繞過障礙物之移物定點停頓+引導(dǎo)+謹慎：D+S+P定點停頓+重量：D+W定點停頓+改變方向：D+

20、C四、疲勞或休息寬放（Fatigue or Rest Allowance）之訂定（一）休息寬放時間定義休息寬放時間亦稱松弛寬放時間或疲勞寬放時間，通常以正常時間之百分數(shù)表示之。換言之，休息寬放時間乃是以正常時間增加若干百分數(shù)，希望工人在某種情況之下，做某種操作所用之精力，能有恢復(fù)其生理及心理上所發(fā)生疲勞的效果。休息究應(yīng)采取何種方式，并無一成不變之規(guī)則，許多工廠通常在上下午工作時間中，各規(guī)定十至十五分鐘之休息，并與飲茶、咖啡、或冷飲及點心時間相配合，其余休息寬放時間，則任由操作人員自行支配。不過短時間而多次的休息，比長時間而次數(shù)少的休息較為適當(dāng)。（二）決定休息寬放時間應(yīng)考慮之因素1. 固定寬放時

21、間固定寬放時間分為(1)補償因工作而消耗精力之寬放時間，或稱基本疲勞寬放時間及(2)個人寬放時間，如洗手、如廁所及飲水等?；酒趯挿艜r間為正常時間百分之四(4%)。個人寬放時間為正常時間百分之六(6%)。因此固定寬放時間通常為正常時間10 %。婦女們個人寬放時間比較男人為多，一般多給2 %。2. 變動寬放時間變動寬放時間視各個單元情況不問而變化五、工業(yè)工程之常用工具（一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis） 操作或作業(yè)程序表（Operation Process Chart）或稱為簡要程序表（Outline Process Chart） 分析之項目與

22、符號項 目符號說 明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學(xué)之變化。檢查、檢驗（Inspection）檢查、檢驗就是將原原料、材料、零件、半成品或成品之品質(zhì)特性與設(shè)定之標(biāo)準(zhǔn)加以比較，判定其是否與標(biāo)準(zhǔn)一致。（二）流動程序分析（Flow Process Chart Analysis）1. 生產(chǎn)作業(yè)流程之分類生產(chǎn)作業(yè)流程（工序）作業(yè)單元動作單元動作要素作業(yè)內(nèi)容搬運待灌模之線材灌模作業(yè)檢查完成品等待搬運搬運完成品至下一工序更換模具填充塑料料灌模準(zhǔn)備線材將線材放進模具內(nèi)灌模取出灌模完成品伸手至線材車架抓取線材移動線材至模具將線材裝入模具固定線材于模具內(nèi)壓下按

23、鈕灌模手法制程分析、流程分析操作人分析、人機配合分析動作分析MTM/WF分析作業(yè)分析（Operation Analysis）2. 制程分析與流程分析之項目與符號項 目符號說 明操作、作業(yè)（Operation）操作、作業(yè)就是將原料、材料、零件或半成品施予物理或化學(xué)之變化。檢查、檢驗（Inspection）檢查、檢驗就是將原原料、材料、零件、半成品或成品之品質(zhì)特性與設(shè)定之標(biāo)準(zhǔn)加以比較，判定其是否與標(biāo)準(zhǔn)一致。搬運（Handling, Load/Unload）搬運就是將原料、材料、零件、半成品或成品從某一位置搬下或搬上。運送（Transportation）運送就是將原料、材料、零件、半成品或成品從某一

24、位置移動至另一位置。儲存（Storage）儲存就是因原料、材料、零件、半成品或成品在一段時間內(nèi)不需使用，而加以存放。等待、延遲（Delay）等待、延遲就是因區(qū)缺料、停機、人機配合不當(dāng)或工作安排不順，造成人員或機器設(shè)備之閑置、等待。3. 流動程序表（Flow Process Chart）或稱為程序表（Process Chart）、流程表（Flow Chart）、程序分析（Process Analysis）或人員分析（Person Analysis）。流動程序表的型式分為下列三種：（1）以產(chǎn)品或物料為主之型式（2）以人員為主之型式（3）以機器設(shè)備為主之型式作業(yè)名稱 :流程分析表以人員 物件 為主分

25、 析 人 :分析日期 :對象名稱 :作業(yè)傳送ð檢驗決策等待D儲存時間:分數(shù)量距離:M重量:Kg備注或改善要點(刪除) (簡化)(合并) (重排)程 序 說 明（三）雙手程序分析（Two-Handed Process Chart Analysis）裝配工位布置圖（現(xiàn)狀）紙箱螺絲釘平華司彈簧華司螺帽裝 配 區(qū)作業(yè)人員裝配工位布置圖（改善后）雙手程序表（現(xiàn)狀）no.左 手（LH）右 手（RH）no.1122334455667788991010111112121313141415151616171718181919202021212222232324242525 完成一個螺絲釘?shù)难b配，需要？

26、個動作的時間。雙手程序表（改善后）no.左 手（LH）右 手（RH）no.1122334455667788991010111112121313141415151616171718181919202021212222232324242525 改善后完成一個螺絲釘?shù)难b配，需要？個動作的時間。（四）人機配合分析（Man-Machine Analysis）1. 人機配合之種類(1) 一人一機(2) 一人多機(3) 多人一機2. 人機配合分析（Man-Machine Analysis）應(yīng)用【范例】機器加工取材料2裝上材料10開機1機器加工(20分鐘)關(guān)機1卸下成品3放置成品2人員閑置機器閑置(12分鐘)

27、機器閑置(7分鐘)人 g機 g【范例】人-機配合分析表（現(xiàn)狀）人 員 作 業(yè)時間(分鐘) 機 器 作 業(yè)51015202530354045503. 人機配合效率改善之要領(lǐng)（1）依據(jù)現(xiàn)況實施人機配合分析。（2）找出人員、機器閑置的地方。（3）將線內(nèi)作業(yè)轉(zhuǎn)換為線外作業(yè)。（4）簡化或刪除線內(nèi)作業(yè)及線外作業(yè)。（5）安排一人多機或多人一之作業(yè)方式。（五）動作改善要領(lǐng)（Key Points of Motion Improvement）n 影響動作困難度和工時之因素動 作 單 元符號因 素運送(Transport)- 伸手、運空(Reach、Transport Empty)- 移物(Move) 1.重量或阻

28、力2.目的地之范圍大小3.小心謹慎 4.方向之改變5.距離遠近 6.身體部位抓取(Grasp)1.抓取方式 2.困難度3.物體之形狀、大小與擺放數(shù)量放手(Release)放手之方式預(yù)對或定向(Pre-position)1.物體之形狀、大小 2.單手或雙手裝配(Assemble)- 機械裝配(Mechanical Assembly)- 表面裝配(Surface Assembly)1.裝配方式 2.公差配合程度3.目標(biāo)物之形狀、大小4.裝配物之形狀、大小5.目視之情況6.單手或雙手拆卸(Disassemble)物體之松緊度或阻力程序時間(Process Time)PTUse1.程序時間長短 2.機

29、器設(shè)備之特性1.工具之形狀、大小2.物體之形狀、大小3.動作之方式心智過程(Mental Process)- 移動視線(Focus)- 檢視(Inspection)- 反應(yīng)、回憶、計算 (Re-action、Recall、Compute)!1.物體之特征2.特征之分布范圍3.反應(yīng)之復(fù)雜度頭部轉(zhuǎn)動(Head Turn)身體轉(zhuǎn)動(Body Turn)走動(Walk)HTBTWalk1.轉(zhuǎn)動之角度 2.身體動作方式3.移動步數(shù)4.移動之路徑持住、握持(Hold)休息、閑置(Rest、Idle)n 操作分析檢討要點（by Mr. Barnes）1. 材料1) 在不影響品質(zhì)之情況，可否用較廉價之材料為代

30、用品？2) 當(dāng)送至操作者時，是否規(guī)格一致，情況正常？3) 尺寸、重量、精度是否恰當(dāng)而能經(jīng)濟地使用？4) 物料是否已盡量利用？5) 邊料及不合格制品是否可加以利用？6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否減至最少？2. 物料搬運1) 搬運之次數(shù)可否減少？2) 運送之距離可否縮短?3) 材料之收發(fā)、運送，及儲存是否用適當(dāng)之容器? 容器是否清潔？4) 材料分送至操作者時有無延誤？5) 可否應(yīng)用輸送帶以減除工作之提送(搬運)？6) 材料之回送可否減少或剔除？7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之運送？8) 可否合并操作、檢驗或改變工作次序以免除不必要之運送？3. 工具、夾具及固定器1) 是否是適

31、合此工作之最佳工具？2) 工具情況是否良好？3) 切削金屬工具之削角是否正確？是否有集中研磨工具之部門？4) 是否可變換工具或固定器，可使擔(dān)任此道操作所需要的技術(shù)降低？5) 用工具、固定器時，工人雙手是否皆做生產(chǎn)性工作？6) 可否采用滑運喂料彈送夾持工具？7) 可否因制造程序之變更而使設(shè)計簡化？4. 機器A. 準(zhǔn)備工作1) 操作者是否需自行準(zhǔn)備其自己的機器？2) 是否可因生產(chǎn)批量之合適大小，而減少準(zhǔn)備之次數(shù)？3) 藍圖、工具樣板(量具)之供給有無耽擱？4) 試樣之檢驗有無延誤？B. 操作1) 此項操作能否剔除？2) 能否多種操作同時做？3) 機器之速度及進料速度能否增加？4) 能否改為自動進料

32、？5) 此項操作能否分為二或更多較短的操作？6) 可否將二種或更多操作合并為一？考慮在訓(xùn)練期間此種合并之效果。7) 此操作之次序能否改變？8) 廢料(廢屑)及壞品之?dāng)?shù)量能否減少？9) 制成件能否預(yù)放于下道工序之位置？10) 干擾之次數(shù)可否減少或取消？11) 檢驗與操作可否合并？12) 機器情況是否良好？5. 操作者1) 操作者在智力及體力上是否適合做此操作？2) 是否可改變工具、夾具，或工作環(huán)境以免除工人不必要之疲勞？3) 此項操作之基本工資是否合適？4) 主管督導(dǎo)是否令人滿意？5) 是否再加以教導(dǎo)可使工作者有更好的表現(xiàn)？6. 工作環(huán)境1) 燈光、溫度及通風(fēng)是否適合此項操作？2) 洗手間、更衣

33、室、休息室、工作服(帽鞋等)等設(shè)備是否適當(dāng)？3) 有無不必要之危險存在此操作之內(nèi)？4) 有無使工人工作時可坐或可立之設(shè)置？5) 工作及休息時間之長短，是否已達最經(jīng)濟情形？6) 工廠中之工場整頓是否良好？ n 動作改善之著眼點 （by Mr. Mundel）1. 基本原則1) 盡量減少操作中的各動作。2) 排列成最佳順序。3) 有利時合并各動作。4) 盡可能簡化各動作。5) 平衡雙手的動作。6) 避免用手持物。7) 工作設(shè)備應(yīng)合乎工作者的身材。2. 有無任何動作因下列的變更而予以剔除？1) 不必要。2) 變更動作的順序。3) 變更工具及設(shè)備。4) 變更工作場所的布置。5) 合并所用工具。6) 改

34、變所用材料。7) 改變產(chǎn)品設(shè)計。8) 使夾具動作迅速。3. 運送動作能否剔除？1) 因不必要。2) 因動作順序的變改。3) 因工具約合并。4) 因工具或設(shè)備的改善。5) 因完成品的自動墮送。4. 手持的情形可否免除？1) 因不必要。2) 因采用夾具。5. 等待是否可減免？1) 因不必要。2) 因動作的變更。3) 因身體各部動作的平衡。4) 因同時以雙手對稱動作完成工作。5) 因雙手交換的動作。6. 有無任何動作可以簡化？1) 因用較好工具。2) 因變更杠桿機構(gòu)。3) 因變更對象放置地點至適宜位置。4) 因采用較佳盛具。5) 因應(yīng)用慣性力量。6) 因減短視線距離。7) 因工作臺高度之適當(dāng)。7.

35、運送是否可以簡化？1) 因變更布置減短距離。2) 因變更方向。3) 因使用不同肌肉。4) 因動作路線圓轉(zhuǎn)不斷(連續(xù)曲線)8. 夾持是否可改簡易？1) 減短夾持時間。2) 使用身體有力部份，如用腳踏方法。（六）動作經(jīng)濟原則（Principles of Motion Economy）A. 有關(guān)人體動作之原則01. 雙手應(yīng)同時開始及同時完成動作。02. 雙手應(yīng)同時做反向?qū)ΨQ(朝內(nèi)或朝外)之動作。03. 除了休息之外雙手不應(yīng)同時空閑。04. 盡可能利用最低等級之動作。05. 盡可能利用物體之"動量"。06. 盡可能用連續(xù)之曲線運動取代突然改變方向之直線運動。07. 彈道式運動比較順

36、暢輕快。08. 動作應(yīng)輕松有節(jié)奏。B. 有關(guān)工作場所布置之原則09. 工具和物料應(yīng)放在適當(dāng)作業(yè)范圍內(nèi)之固定位置。10. 工具和物料應(yīng)依作業(yè)順序排列并置于近處。11. 利用重力或自動化設(shè)備供料，越近越好。12. 利用重力墜送或自動化設(shè)備退料。13. 適當(dāng)之照明、通風(fēng)、溫度、相對濕度。14. 工作臺和座椅之高度應(yīng)恰當(dāng)舒適。C. 有關(guān)工具設(shè)備之原則15. 盡可能用腳踏工具或夾具取代手之動作。16. 盡可能將多種工具合并(使用多功能工具) 。17. 工具和物料應(yīng)"預(yù)放"在固定位置。18. 依手指負荷能力分配工作。19. 盡可能增加工具握柄之接觸面積。20. 操作桿位置之設(shè)計應(yīng)盡可能

37、讓作業(yè)人員少變更姿勢。（七）流動圖分析（Flow Diagram）1. 流動圖（Flow Diagram）或稱為流動程序圖（Flow Process Diagram）【范例：改善前】13821暫存區(qū)料架542 37收貨臺16 22543 1 7 6 5 4點數(shù)臺暫存區(qū)料架物 料 架工作臺收貨區(qū)辦公室磅秤抽樣臺廠商交貨卡車鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬【范例：改善后】141工作臺收貨區(qū)辦公室廠商交貨卡車磅秤磅秤暫存區(qū)料架4 2132 1231暫存區(qū)料架點數(shù)臺收貨及抽樣臺物 料 架鐵 絲 網(wǎng) 圍 籬2. 線圖（String Diagram）或稱為行程頻率圖（Trip Frequency Diagram）、行程

38、表（Travel Chart）。（八）工廠布置規(guī)劃（Plant Layout Planning）簡介1. 工廠布置之規(guī)劃程序Key Inputs-P,Q,R,S,T & Activity-areas2.活動關(guān)連 (Activity Relationship)1.物流(Flow of Material)6.空間關(guān)連圖 (Space Relationship Diagram)3.關(guān)連圖(Relationship Diagram)4.空間需求 (Space Requirement)5.可用空間 (Space Available)9.計畫方案評估確立之工廠布置計畫8.限制因素7.修正Plan

39、XPlan YPlan Z工廠布置計畫方案RelationshipsAdjustmentSpace2. 工廠布置規(guī)劃之基礎(chǔ)信息代號說 明PProduct or Material物品之特性和差異性QQuantity or Volume各單項物品之?dāng)?shù)量或體積RRouting or Process物品之制造程序或流程SSupporting Services or Activities支持生產(chǎn)所必需之活動TTime or Timing Consideration包括：作業(yè)時間/期間、頻率、 期限、季節(jié)性，等等3. 工廠布置之型態(tài)以制程為中心之工廠布置以產(chǎn)品為中心之工廠布置定位布置(Fixed Posi

40、tion Layout)流線型布置(Line Layout)制程布置(Process Layout) 或稱批量作業(yè)布置(Job-lot Layout)工廠布置之型態(tài)4. 關(guān)連圖 (Relationship Diagram)I包裝出貨現(xiàn)場廁所半成品存放區(qū)成品存放區(qū)生產(chǎn)區(qū)品管部門OOO22314567AU13A2UI3I3AEUAAI3311134567AEIIO44413AEIOUXAbsolutely NecessaryEspecially ImportantImportantOrdinary ClosenessUnimportantUndesirable1234567Movement of

41、MaterialsShare of Same PersonnelPersonnelControl of Work5. 關(guān)連分析 (Relationship Analysis)6 As154762214563 U's63472 E's123576 I's265434 O's6. 工廠布置之著眼點 人性化觀點：人、機、物之和諧關(guān)系 安全性之設(shè)計考量 生產(chǎn)性觀點：人、機、物之最適組合 流動程序(Flow process) 、動線： Ship-To-Store, Ship-To-Line , Make-TO-Shipment, Make-To-Order, etc.流動頻率：JIT-Just in timeLoad & Unload之次數(shù)/頻率：搬運設(shè)備之效能（九）縮短換線換模時間之要領(lǐng)簡介改善的手法（Improvement Approach）： 四個步驟（4 Steps） 兩種類別（2 Categories） 四個階段（4 Stages）1. 四個步驟（4 Steps）Step 1 準(zhǔn)備（Preparation） 制作換模換型指導(dǎo)書（Drawing Up Change-over Instructions）- 作業(yè)內(nèi)容（Operati