隧道二次襯砌專項施工方案

1、XXX 省 XXXX （ XXX 界）至 XXXX 公路XX 隧道二次襯砌專項施工方案編制：復核：批準：XX 隧道二次襯砌專項施工方案一、編制依據(jù)及原則1 、編制依據(jù)：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 合同兩階段施工圖設計施工設計圖紙；公路工程質(zhì)量檢驗評定標準 JTG F80/1-2004 ；公路隧道施工技術(shù)規(guī)范 JTG F60-2009 ；河北省茅荊壩 （蒙冀界） 至承德公路施工標準化實施細則 ；本公司歷年來積累的施工經(jīng) 驗，施工管理、技術(shù)與質(zhì)量管理水平，技術(shù)裝備實力和各專業(yè)人才技術(shù)條件。2、編制原則：科學組織施工，滿足建設單位對本工程工期、質(zhì)量、安全等方面要求，合理進

2、行施工組織安排，充分利用各種條件，確保工程順利施工和保證施工安全。根據(jù)本工程施工特點建立適合本工程的管理機構(gòu)和質(zhì)量體系，滿足于本項目質(zhì)量、安全目標順利實現(xiàn)。二、工程概況1 本合同系 XXXXXXXXXXXXXXXXXX ） 合同段，全長7.113Km XX 隧道為分離式隧道，右 線起訖樁號 K64+252 ? K67+162 總長 2910m 其中川級圍巖 1670m W 級圍巖 930m V 級圍巖 310m 左線起訖樁號 ZK64+248.9 ? ZK67+194 總長 2945.1m ,其中川級圍巖 1670m W 級圍巖 950m V 級圍巖325.1m 。洞門形式為端墻式。項目區(qū)屬亞

3、濕潤中溫帶大陸性季風氣候，四季分 明，雨熱同季，季風顯著，水流受季節(jié)影響較大。該區(qū)域年蒸發(fā)量1838.7mm, 年平均日照2800-2900h,無霜期150d,氣象條件造成每年有效施工期較短。2 、隧道結(jié)構(gòu)設計隧道按新奧法原理設計，結(jié)構(gòu)采用錨、網(wǎng)、噴、鋼拱架組成初期支護與二次模筑砼相結(jié) 合的復合式襯砌型式；二襯采用C30防水硅，抗?jié)B等級不小于 S&仰拱采用普通C25硅。隧 道主洞、緊急停車帶內(nèi)輪廓一般采用三心圓、曲邊墻形式；拱墻采用 1.5mm 厚復合式防水卷材2.3 人員組織概況管理人員 10 人、開挖班40 人、支護班60 人、模板班40 人、二次襯砌班40 人。三、總體施工方案3

4、.1 總體施工安排因 XX 隧道為分離式隧道， 故左、右洞施工相互間沒有影響， 根據(jù)各自隧道斷面尺寸一致， 左右洞分別配一套普通模板臺車，加寬段模板臺車通過普通模板臺車加支撐，拼裝出設計加 寬段尺寸。模板臺車施工：隧道使用臺車施工，臺車設計總長12m 臺車搭接 10cm 。每一循環(huán)臺車襯砌長度為 11.9m 。隧道環(huán)向施工縫為 11.9m 一道。水平施工縫設在路面下 0.15m 位置 。人行橫洞采用搭設滿堂紅腳手架，車行橫洞采用簡易型鋼臺架作工作平臺進行施工。模板均采用鋼模板。隧道防水施工：隧道內(nèi)采用簡易臺架鋪設防水材料。隧道鋼筋施工： 集中鋼筋加工廠加工，再運輸至隧道二襯鋼筋施工部位， 采用

5、防水板簡 易臺架作為鋼筋綁扎施工平臺進行鋼筋施工。隧道二襯砼施工：砼輸送泵自地面泵送砼至模板臺車處，砼灌注以自密實為主，人工配 合采用搗固棒震搗。3.2 施工進度及計劃3.2.1 工期安排原則在保證合同總工期的同時， 確保施工安全、 工程質(zhì)量及環(huán)保、文明施工目標等全面實現(xiàn)， 完全履約；施工組織科學，工序安排合理，最大限度地減少施工相互干擾；盡可能開展平行 流水作業(yè)，以減少施工投入、縮短施工工期，盡量做到主要工序均衡生產(chǎn)。1 、 工期安排上嚴格按照招標文件對總工期的有關(guān)要求進行。2 、 合理安排施工順序，盡可能展開平行流水作業(yè)。3.2.2 總體工期安排XX 隧道左、右線二襯計劃完成工期分別如下。

6、XX 隧道 :開竣工日期20XX 年 1 月 15 日? 20XX 年 10 月 31 日；該隧道為特長隧道，單 口掘進左線 2945.1m 、右線 2910m , 為保證工期要求，左右線配置相同的機械設備、施工人 員，并加強施工管理工作。 施工準備及洞口工程：左線：20XX年1月15日 ?20XX年3月20日右線：20XX年3月20日 ?20XX年3月28日 洞身開挖及支護：左線：20XX年3月21日 ?20XX年9月30日右線： 20XX 年 4 月 1 日 ? 20XX 年 9 月 30 日V級圍巖按50m/月，W級圍巖按90m/月，川級圍巖按150m/月的開挖速度，包含車行橫洞、人 行

7、橫洞。 二次襯砌：左線：20XX 年 6 月 1 日 ? 20XX 年 10 月 30 日右線：20XX 年 6 月 10 日 ? 20XX 年 11 月 30 日 水溝、電纜槽：左線：20XX年5 月 1 日 ?20XX 年 11月30日右線：20XX年5 月 4 日 ?20XX 年 12月31日 洞內(nèi)水泥砼路面：左線：20XX年11 月 1 日 ? 20XX 年 12 月 31日右線：20XX年12 月 1 日 ? 20XX 年 1月31日 竣工清理：20XX 年 2 月 1 日 ? 20XX 年 3 月 31 日四、施工工藝、方法、技術(shù)措施4.1 施工工藝流程施工工藝流程圖所示40測后放

8、樣及斷血檢查撿底及超欠挖處理仰拱及小強制拌合砂.-A k去、V.仰拱I細石碎邊境鋼筋綁扎仰拱及小邊墻關(guān)模仰拱及小邊墻舲澆注填充碎澆注模板加固與檢查拱墻防水及鋼筋綁扎襯砌碎灌注硅拆模與養(yǎng)生襯砌背后回填注漿施工工藝流程圖4.2 施工方法及技術(shù)措施二次襯砌距掌子面安全距離：川級圍巖二次襯砌距掌子面距離不大于 120m ； W 級圍巖二 次襯砌距掌子面距離不大于80m ;八級圍巖二次襯砌距掌子面距離不大于50m,仰拱與掌子面距離不大于35米。XX 隧道以采用復合式襯砌為主 , 明洞段采用明洞襯砌。 IV 級圍巖及 V 級圍巖隧道均采用曲墻有仰拱襯砌斷面形式, 仰拱與仰拱填充分開施作； III 級圍巖采

9、用曲墻無仰拱襯砌斷面形式。隧道襯砌要遵循“仰拱超前、拱墻整體襯砌”的原則 , 初期支護完成后, 為有效地控制 其變形 , 仰拱盡量緊跟開挖面施工 , 仰拱填充采用棧橋平臺以解決洞內(nèi)運輸問題, 并進行全 幅一次性施工。仰拱施做完成后 , 利用多功能作業(yè)平臺人工鋪設防水板, 綁扎鋼筋后, 采用 液壓整體式襯砌臺車進行二次襯砌 , 采用拱墻一次性整體灌注施工 , 最后完成整體道床施工。 混凝土在洞外采用拌和站集中拌和 , 混凝土攪拌運輸車運至洞內(nèi) , 泵送混凝土澆筑, 插入式 搗固棒配合附著式振搗器搗固。4.2.1 隧道初支斷面凈空測量在隧道二襯施工之前 , 先由測量組對隧道初支斷面凈空進行測量 ,

10、 對隧道凈空進行檢查 , 完成后將測量成果上報。提前對侵限部分進行處理, 處理完成后進行復測 , 并經(jīng)監(jiān)理檢查合格后方進行下一道工序。4.2.2 清底和基面處理1) 清底采用人工配合反鏟挖機, 清底過程中應注意對隧道初支的保護。2) 初支基面集中漏水部位進行注漿堵水, 滲水部位施作防水砂漿剛性防水層或堵漏靈, 做到無滴水、漏水、淌水、線流或泥砂流出 , 保證基面干燥、清潔。3) 自拱頂向兩側(cè)將基面外露的鋼筋頭、鐵絲、錨管、排管、錨桿等尖銳物切除錘平, 并 用砂漿抹平順 , 不得出現(xiàn)尖銳物。4) 對基面凹凸不平處修鑿及用砂漿抹平順， 不平整度最大為 3mm ，拱部不平整度矢弦比 不大于1/8,

11、其它部位矢弦比不大于 1/6 。將基面陰、陽角處和棱角部位須用砂漿抹成圓弧 , 圓弧半徑為 100mm 。5) 基面處理完，并經(jīng)檢查驗收合格后，方可進行下一道工序施工。 仰拱采用移動式棧橋施工，但仰拱填充不與仰拱同時灌注，拱墻襯砌采用液壓鋼模襯砌臺車施工，最后施工水溝電纜槽，必要地段采取回填注漿。4.2.3 仰拱及仰拱填充施工方案仰拱與仰拱填充混凝士分幅分段澆筑，超前二次襯砌20? 30m,仰拱與仰拱填充不得同時澆筑，按照設計厚度一次灌注成型，一般澆筑段長不大于8m。仰拱填充澆筑時兩邊預留臨 時水溝°W、V級圍巖包括仰拱混凝士的澆筑、仰拱填充層的澆筑；川級圍巖包括鋪底混凝士的澆筑。一

12、拱墻部位開挖仰拱部位開挖安裝仰拱 鋼架， 噴砂，進行仰拱初支施工安裝拱腳排 水管，中心 排水溝、立 模，綁扎仰 拱鋼筋，澆 筑仰拱彼立模，進行仰拱 上填充 層施工仰拱施工工序框(1)測M放樣首先在隧道兩側(cè)邊墻處打設導放點，導放點每5m打設一組，標高與該里程設計標高一致。再根據(jù)五寸臺圖進行放樣開挖。(2)仰拱開挖應符合以下規(guī)定根據(jù)測M放樣進行隧底開挖，開挖輪廓和底部高程必須符合設計要求。隧底范圍石質(zhì)堅硬時，巖石個別突出部分(每1m2不大于0.1m2)侵入襯砌應小于5cm。(3) 在仰拱混凝士灌注前基底應做以下處理清理基底虛硝、積水及其他雜物；采用高壓風水對基面進行沖洗，保證基面潔凈后方可關(guān)模澆筑

13、混凝士。若仰拱設計有初期支護時，澆筑混凝士前必須對初支面采用高壓風水進行沖冼。(4)仰拱及仰拱填充硅澆筑仰拱與仰拱填充不得同時澆筑，要求仰拱終凝后進行填充混凝士澆筑。仰拱緊跟下臺階施工，結(jié)合斷面情況和現(xiàn)有施工技術(shù)，擬將仰拱及填充分成二步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。仰拱、仰拱填充施工斷面見圖4-6(5)仰拱填充混凝士的厚度及表面高程必須符合設計要求。 (6) 仰拱填充混凝士強度達到 5MPa方可行人，強度達到 70%強度后方可通行車輛。4.2.4 二襯拱墻施工(1)拱墻測M放樣首先，檢查邊墻基礎施作結(jié)構(gòu)尺寸，檢查是否滿足拱墻襯砌凈空和模板臺車就位尺寸。如邊墻基礎結(jié)構(gòu)侵入模板臺車就

14、位凈空，應進行修鑿處理。凈空滿足要求后，使用水準儀操平在隧道兩邊邊墻基礎上用紅色油漆標出模板臺車就位標高，使用全站儀在防水板標出隧道中心線及模板臺車就位的法線。中心線必須放在拱墻襯砌的兩個端頭，放線長度以11.90m (12m長臺車)為準，預留 10cm的模板搭接長度，中心線和就位高程點精確放在兩個里程斷面，且便于施工過程中點位的可使用性。(2)拱墻施工方案 隧道在開挖、支護后，圍巖變形達到收斂，即不變形、不沉降后即可進行襯砌施工。防 水層鋪設前要對開挖斷面凈空進行檢查，欠挖部分進行處理，保證不侵入設計要求凈空。同 時對噴砼進行基層處理，基層平整度要求：凹凸處高差不得大于 5cm 。復合式襯砌

15、要求隧道混凝土二次襯砌應在圍巖收斂變形穩(wěn)定后作為最佳襯砌時機，但軟 弱圍巖及斷層破碎帶處，由于其圍巖自穩(wěn)能力差，初期支護難以使其達到完全穩(wěn)定，故根據(jù) 支護情況及量測信息，為確保洞體穩(wěn)定及施工安全， 經(jīng)監(jiān)理工程師同意后及時進行二次襯砌， 必要時緊跟開挖面。正洞襯砌段落邊拱模采用定制 12 米襯砌鋼模板襯砌臺車， 通過調(diào)整液壓元件， 使模板正 確對位?；炷凉嘀ㄟ^灌筑窗口，自下而上，從已灌段接頭處向未灌方向，水平分層對稱 澆灌，邊澆邊搗，層厚不超過40cm , 相鄰兩層澆注時間不超過1.5 小時，確保上下層混凝土 在初凝前結(jié)合好，不形成施工冷縫， 垂直自由下落高度控制不超過2m ，搗固采用附著式

16、振搗 器和插入式振搗器，安排專人負責，保證混凝土襯砌內(nèi)實外光。減少二次襯砌混凝土表面的氣泡，采取堵頭板分層設排水孔排出泌漿水的措施，混凝土 在振搗過程中，產(chǎn)生泌漿水，容易粘在模板上形成混凝土表面的氣泡。在堵頭板上沿豎向每 20? 30cm 設可以封閉的孔（ ? 10? 14 的螺釘孔即可），澆筑時根據(jù)混凝土的層面，依序打開 孔排水，排完水及時封孔。襯砌臺車由現(xiàn)場提供斷面尺寸及功能要求，委托專業(yè)的廠家加工，現(xiàn)場組裝。襯砌臺車具備足夠的強度和剛度，滿足斷面加寬及下錨段襯砌要求，并且立模方便。預留洞室等結(jié)構(gòu)物襯砌采用簡易襯砌臺架、組合鋼模立模，泵送混凝土入倉。施工時，與正洞襯砌連接段預留出 1m 長

17、，與正洞襯砌同時灌筑。混凝土灌注結(jié)束12 小時后從擋頭板澆水養(yǎng)護。拱墻襯砌施工工藝框圖見圖拱墻襯砌施工工藝框圖(3) 邊墻基礎、拱墻施工縫基面處理在防水層鋪設、防排水結(jié)構(gòu)安裝完畢，經(jīng)自檢、監(jiān)理檢查、充氣試驗檢查合格后，對邊墻基礎頂面清除焊渣、雜物等，然后用水進行沖洗，待水干后，涂界面劑。拱墻施工縫必須鑿毛處理，同時用水清洗，理順止水帶。(4) 臺車就位立模(臺車就位)：根據(jù)放線位置，移動臺車就位。臺車就位后，按要求檢查臺車位置、尺寸、方向、標高、坡度、穩(wěn)定性，放置接頭止水帶及界面劑和拱部注漿管，并安設好擋頭模板再進行合格檢驗和經(jīng)監(jiān)理工程師簽證，方可灌筑邊拱混凝士。1臺車就位前，首先檢查模板臺車

18、各個部件，檢查是否牢固，模板強度、剛度是否滿足施工需要，同時對模板臺車拼裝后結(jié)構(gòu)凈空尺寸進行檢查、驗收合格后，才可以投入使用。2、臺車就位前，對模板臺車模板進行打磨處理，保證模板臺車的表面平整度、光潔度，用色拉油作為脫模劑，脫模劑的涂刷一定要均勻，不能有油下流或聚集一團的現(xiàn)象。要求，即鋼軌在3、臺車就位前，臺車底部鋼軌安裝必須符合如下要求：首先必須保證鋼軌安裝后的剛度承受自身靜荷載和硅澆注過程動荷載中，不能出現(xiàn)下沉。鋼軌間距誤差不能超過5mm,滿足臺車行走，同時要用鋼楔卡住臺車輪，保證臺車在澆注中不位移。4、 對有鋼筋的拱墻碎，鋼筋上必須使用與設計保護層等厚的圖標號砂漿墊塊，以確保鋼 筋保護

19、層符合設計要求，二襯鋼筋的安裝不能侵入凈空。5、臺車就位以測M組放樣點位為標準，臺車安裝必須穩(wěn)固、牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝士接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。6、臺車就位完畢后，對臺車進行檢查，其允許偏差必須滿足如下要求下表4-1序號項目允許偏差 （mm）檢驗方法1:邊墻腳平面位置及高程士 15尺M2起拱線圖程士 103拱頂圖程+ 10 0水準測M4模板表面平整度52n靠尺和塞尺5相鄰澆筑段表面圖差士 10尺M7、檢查完畢符合設計要求后，進行預埋件和擋頭模板的安裝，預埋件主要有背貼式橡膠止水帶、中埋式橡膠止水帶、止水條。止水帶采用U形鋼筋盤條固定在擋頭模板上，一半鑲?cè)?模板，另一半需

20、在擋頭模板 陰用鋼筋進行固定、加固。帶注漿管膨脹止水條采用預留安裝槽。在模板拱頂（最高點）安設排氣孔兼注漿孔。注漿孔設置間距5? 10m。擋頭模板和止水帶之 間采用定型木板加工，止水帶與支護面之間采用不等寬度模板組合而成，根據(jù)超挖實際情況組合。（5） 硅澆筑混凝士澆筑：灌筑邊拱混凝士時，應由下向上對稱灌筑，兩側(cè)同時或交替進行，邊墻部位混凝士應采取埋管式澆注，由液壓泵宜接頂壓入模，擠壓頂升式澆注。拱部先采取退出式澆注，最后用壓入式封頂。混凝士用附著式振搗器和插入式振搗器聯(lián)合搗固，安排專人負責，保證混凝士內(nèi)部密實，外部光滑。并注意保護好預埋于混凝士內(nèi)部的注漿管，防止其歪斜和傾倒，以確保二次襯砌后回

21、填注漿能順利進行。要配足備用搗固機具，防止因搗固機具發(fā)生故障，造成漏搗或搗固不實。混凝士灌筑必須連續(xù)進行，因故不能連續(xù)灌筑，間歇時間超過混凝士初凝時間時，必須按規(guī)定進行接茬處理。（6） 混凝士結(jié)構(gòu)自防水二次襯砌采用自防水混凝士，抗?jié)B等級不低于S8,拱墻硅摻加防水劑，仰拱硅摻加高效抗裂防水膨脹劑。1、準備工作：在硅澆筑前，必須檢查輸送泵是否完好，拌合站運轉(zhuǎn)情況是否正常，硅罐車是否到位，配合比、外加劑是否調(diào)整好。各種機具（搗固器等）是否準備好，是否能用。2、硅澆筑：硅澆筑前，先清洗邊墻基礎頂面，清除雜質(zhì)，涂界面劑，仔細檢查臺車模板表面的平整度，整潔情況。3 、主要技術(shù)措施 隧道襯砌砼為使襯砌砼抗?jié)B

22、等級不小于設計要求等級，達到內(nèi)實外美，不滲、不漏、不 裂和砼表面無濕漬的質(zhì)量標準，施工過程采取以下主要技術(shù)措施進行控制。 、襯砌凈空控制在拱墻襯砌前，對模板架立位置進行測量放樣。模板架立位置比設計位置凈空大5cm ，對模板結(jié)構(gòu)尺寸和襯砌凈空進行檢查，對模板進行調(diào)整，加固。 、砼質(zhì)量控制精心試驗鋼材、水泥、粗細骨料、水、外加劑等原材料，經(jīng)試驗后精心選用符合設計強 度標準的原材料進行配合比設計并不斷優(yōu)化。對隧道內(nèi)滲水進行水質(zhì)化驗，弄清它是否對砼有侵蝕性，以便在配合比設計時采取相應的措施，如原材料的選用等。施工中嚴格按配合比 準確計量，嚴格按配合比拌制砼，必須采用自動計量攪拌站拌和，采用重量法計量，

23、砼攪拌 時間不能少于3 分鐘；砼拌和完成后必須在規(guī)定的時間內(nèi)用完，否則將重新進行試驗檢驗或報廢。砼澆筑全部采用泵送砼入模。脫模時間必須經(jīng)試驗確保砼強度達到 8MPa 以上后才能脫模，脫模后及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d 。 、拱頂混凝土密實度和空洞解決措施A. 分層分窗澆注泵送混凝土入倉自下而上，從已灌筑段接頭處向未灌筑方向。充分利用臺車上、中、下三層窗口，分層對稱澆注混凝土，在出料管前端加接3? 5m 同徑軟管，使管口向下，避免水平對砼面直泵。砼澆筑時的自由傾落高度不能超過2 米，當超過時，采用接長軟管的方法解 決砼落差過高的問題。B. 采用封頂工藝當混凝土澆筑面已接近頂部 （以高于模板臺

24、車頂部為界限） ，進入封頂階段， 為了保證空 氣能夠順利排除，在預留注漿孔安裝排氣管（采用 ? 12.5mm 鍍鋅管），排氣管一端盡可能靠 防水板頂部。將排氣管另一端固定在模板臺車內(nèi)，且固定牢固。隨著澆筑繼續(xù)進行，當發(fā)現(xiàn)有水（實為混凝土表層的離析水、稀漿）自排氣管中流出時，即說明倉內(nèi)已完全充滿了混凝土，停止?jié)仓炷粒柰ㄅ艢夤芎统烦霰盟蛙浌?。封頂混凝土時盡量從內(nèi)向端模方向灌注， 以排除空氣。 后期（砼強度達到設計 70% 以上） 可利用排氣管對拱頂因砼收縮產(chǎn)生的空隙進行填實，回填灌漿壓力控制在 0.1 ? 0.5MPa 。C. 澆筑過程中派專人負責振搗，保證砼的密實，封頂前準確安裝拱頂排氣管

25、，確保封頂 時不出現(xiàn)空洞，并在后期利用此管進行壓漿，使襯砌背后充填密實。 、拆模和養(yǎng)護砼拆模拱墻模板在砼強度達到 8Mpa 后方可拆模，拆模后進行灑水養(yǎng)護作業(yè)，養(yǎng)護期齡為 14天。 、其它技術(shù)措施A . 嚴格控制混凝土從拌合出料到入模的時間， 當氣溫 20C? 30C 時，不超過1h, 10C?19C 時不超過 1.5h 。冬、雨季施工時，混凝土拌合運輸和澆筑嚴格按保障措施和規(guī)范要求執(zhí) 行。B. 拆模養(yǎng)護：每循環(huán)脫模后及時對模板臺車進行養(yǎng)護：清刷模板，對變形和麻面處進行 整修和打磨，涂脫模劑。當邊、拱混凝土強度達到 5MPa 時，方可拆模，拆模時間不可過早。 拆模后及時進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不

26、少于 7 天。C. 襯砌厚度、密實度及外觀檢測方法 襯砌外觀要目測平順光滑，無蜂窩麻面。斷面尺寸及中線、高程用鋼尺配合經(jīng)緯儀、水平儀量測，內(nèi)輪廓必須符合設計要求。襯砌厚度檢查采用雷達檢測。密實度檢查采用混凝土 回彈儀，其強度檢查采用同期制作混凝土試件，做抗壓強度試驗。4.2.5 防排水施工隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力，混凝土的的抗?jié)B等級不得低于 S8 。拱墻背后設置復合防水卷材，防水板厚度不小于 1.5m m 。隧道變形縫采用橡膠止水帶止水，隧道施工 縫采用膨脹橡膠止水條止水。4.2.5.1 系統(tǒng)排水管的布設（ 1 ）環(huán)向排水盲管安設先在噴射混凝土面上定位劃線，線位布設原則上按設計進行

27、，但根據(jù)洞壁實際滲水情況作適當調(diào)整，盡可能通過噴射層面的低凹處和有出水點的地方。沿線兩側(cè)鉆定位孔，定位孔 間距 30? 50cm ，將膨脹螺栓打入定位孔，用鐵絲將環(huán)向盲管定位于膨脹螺栓上，見排水盲管 布置示意圖 4-10 。集中出水點處沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以便地下水從管中集中流出。（ 2 ）縱向排水盲管安設 按設計位置在邊墻底部測量放盲管設置線，沿線鉆孔，打入膨脹螺栓，安設縱向盲管， 用卡子卡住盲管，固定在膨脹螺栓上。4.2.5.2 隧道防排水施工工藝流程見圖 4-11庭向檢查處理（檢查凈空及初期支護表向處理）環(huán)、縱向排水盲管安裝沉降縫，施工縫止

28、水條安裝防水板原材料防水板鋪設不合格隱蔽檢查不合格合格襯砌臺車定位隱蔽檢查混凝卜試驗渝工縫小水帶安裝不合格合格灌筑：次襯砌混凝十隱蔽檢療修補拆模養(yǎng)護圖4-11隧道結(jié)構(gòu)防排水施工工藝流程425.3基面處理基面處理主要對初期支護表面的滲漏水，外露的突出物及表面凸凹不平處進行處理。1、處理基面滲漏水，采用注漿堵水或埋設排水管宜接排水到邊溝,保持基面無明顯漏水;2、對錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽處理。3、對初期支護表面凸凹不平處進行處理，使混凝士表面平順，凸凹面滿足D/L < 1/6 (D對初期支護混凝士表面外露的錨桿頭，鋼筋尖頭等硬物割除。對鋼筋網(wǎng)等凸出部分，先切斷后用錘

29、釧平抹砂漿素灰。對有凸出的管道時，用砂漿抹平。為兩凸凹面間凹進深度，L為兩凸凹面間距離）。4、基面處理質(zhì)M檢查凈空檢查用斷面儀等儀器進行，檢查支護斷面是否滿足設計尺寸，每10米檢測一個斷面,如不滿足2m尺進行檢查，具平整度設計凈空要求時，則加密檢查，并對侵限部分嚴格按照規(guī)范要求進行處理。初期支護表面應平整，無空鼓、裂縫、松酥，表面平整度用< 20mm。425.4排水盲管施工排水盲管包括環(huán)向排水盲管、縱向集水盲管、橫向排水盲管，三者采用三通連為一體，形成完整的排水系統(tǒng)。其中縱向排水盲管在整個隧道排水系統(tǒng)中是一個中間環(huán)節(jié)，起著承上啟下的作用，是關(guān)鍵環(huán)節(jié)。環(huán)向、縱向排水盲管施工主要有鉆定位孔、

30、錨栓安裝、盲管鋪設、安裝等環(huán)節(jié)，具施工 流程見下 圖。環(huán)向、縱向排水盲管施工工藝流程1、 排水盲管布置環(huán)向排水盲管沿縱向設置的間距根據(jù)設計要求進行布置，根據(jù)洞內(nèi)滲、漏水的實際情況,在初期支護（噴射混凝士層）完成之前視情況埋設排水半管或線形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系統(tǒng)，將水引入隧道縱向排水管或通過盲溝（管）引入排水溝排出洞外，在地下水較大的地段應加密設置排水盲管。圍封堵，圍噴射厚水半管或?qū)谐鏊c，沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周 以使地下水從管中集中引出。當隧道開挖后在圍巖表面有線流或股流時，均設排水半管或線形排水板，在排水管周 度為1? 2cm水泥砂漿后

31、，再進行噴射混凝士作業(yè)。 在無滲漏水地段有必要時，每隔一定間距，在其噴層表面上、下打設排水孔，安裝排 線形排水板，使隧道在使用期內(nèi)因地下水的遷移變化而產(chǎn)生的滲漏水能順利排出洞外。 縱向盲管安設的坡度必須滿足設計要求。2、 施作步驟與方法 按規(guī)定劃線，以使盲管位置準確合理。 鉆定位孔，定位孔間距在 30? 50cm o將膨脹錨栓打入定位孔。 用無紡布包住盲管，用扎絲捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨脹螺栓上。 排水半管鋪設時，利用工作平臺，根據(jù)裂縫形狀或打孔位置，排水半管緊貼巖面，用水泥釘每隔 30cm 對稱釘牢，然后噴射速凝水泥砂漿封固。 對環(huán)、縱向排水盲管采用三通相連。3 、 橫向排水盲管施

32、工 橫向排水盲管是連接縱向排水管與側(cè)排水溝的水力通道，通常采用硬質(zhì)塑料管，其設置應符合設計要求，施工中先在縱向盲管上預留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接長至 側(cè)排水溝。4 、 施工控制要點 劃線時注意盲管盡可能走基面的低凹處和有出水點的地方。 盲管用無紡布等滲水材料包裹，防止泥砂、噴混凝土料或雜物進入堵塞管道。 縱向盲管用防水卷材半裹，使從上部下流之水在縱向盲管位置盡量流入管內(nèi)。 隧道同一斷面只能鋪設一道排水半管，避免造成初期支護出現(xiàn)薄弱斷面或薄弱帶。 初期支護中埋設排水半管時，噴射混凝土應分為 2? 3 層，施工中必須嚴格控制各噴層 厚度，保 證排水半管埋設數(shù)量，避免鑿槽或返工。各層排水

33、半管鋪設或各噴層的間歇時間， 必須在前一層噴射混 凝土終凝后進行。5 、 排水盲管安裝質(zhì)量檢查 盲管盡量與巖壁密貼，與支護的間距不得大于5cm 、盲管與支護脫開的最大長度不得 大于10cm 。 施工中三通管留設位置準確，接頭應牢固。 盲管無泥砂、噴混凝土料或雜物堵塞，泄水孔通暢。4.2.4.5 防水板鋪設1 、施工工藝流程防水板鋪設包括鋪設準備、 防水板固定、 防水板焊接等環(huán)節(jié)。 施工工藝流程如下圖 4-162 、施作步驟與方法、鋪設準備洞外檢查、檢驗防水板質(zhì)量，對檢查合格的防水板， 用特種鉛筆劃焊接線及拱頂分中線， 并按每循環(huán)設計長度截取，對稱卷起備用；洞內(nèi)在鋪設基面標出拱頂中線，畫出隧道中

34、線第 一環(huán)及垂直隧道中 線的橫斷面線。防水板鋪設宜采用專用臺車鋪設，臺車應具備以下要求： 防水板專用臺車應與模板臺車的行走軌道為同一軌道；軌道的中線和軌面標高誤差應 小于±10mm 。的微調(diào)機構(gòu)。臺車前端應設有初期支護表面及襯砌內(nèi)輪廓檢查鋼架，并有整體移動（上下、左右）圖4-16防水板施工工藝流程 臺車上應配備能達到隧道周邊任一部位的作業(yè)平臺。 臺車上應配備輻射狀的防水板支撐系統(tǒng)。 臺車上應配備提升（成卷）防水板的卷揚機和鋪放防水板的設施。 專用臺車上應設有激光（點）接收靶。、防水板鋪設防水板鋪設應超前二次襯砌施工 9? 20m,并設臨時擋板防止機械損傷和電火花灼傷防水板，同時與開挖

35、掌子面應保持一定的安全距離；鋪設前進行精確放樣，彈出標準線進行試鋪后確定防水板一環(huán)的尺寸，盡M減少接頭；采用從上向下的順序鋪設，下部防水板應壓住上部防水板，松緊應適度并留有余M （按1.08考慮），保證防水板全部面積均能抵到圍巖；分段鋪設的卷材的邊緣部位預留至少60cm的搭接余M并且對預留部分邊緣部位進行有效的保護;對于橫通道處防水板的鋪設， 如成形不好， 須用漿砌片石或模筑混凝土使其外觀平順后， 方可鋪設防水板，對于熱合器不易焊接的部位用熱風槍手工焊接，并確保其質(zhì)量；兩幅防水板的搭接寬度不應小于 100mm ，如圖 4-17 所示；、防水板固定采用熱風焊槍或熱合器，使防水板其融化與塑料墊圈粘

36、結(jié)牢固。 在凸凹較大的基面上，在斷面變化處增加固定點，保證其與混凝土表面密貼；、防水板焊接焊接時，接縫處必須檫洗干凈，且焊縫接頭應平整，不得有氣泡折皺及空隙； 防水板之間的搭接縫應采用雙焊縫、調(diào)溫、調(diào)速熱楔式功能的自動爬行式熱合機熱熔焊接，細部處理或修補采用手持焊槍；開始焊接前，應用小塊塑料片上試焊，以掌握焊接溫度和焊接速度；單條焊縫的有效焊接寬度不應小于 15mm ；防水板縱向搭接與環(huán)向搭接處，除按正常施工外，應再覆蓋一層同類材料的防水板材， 用熱焊焊接。在焊縫搭接的部位焊縫必須錯開，不允許有三層以上的接縫重疊。焊縫搭接處必須用刀刮成緩角后拼接，使其不出現(xiàn)錯臺；焊縫若有漏焊、假焊應予補焊；若

37、有烤焦、焊穿處以及外露的固定點，必須用塑料片焊接覆蓋。3 、施工控制要點 塑料板應存放在室內(nèi)，庫房應整潔、干燥、無火源、自然通風要好，并應遠離高溫熱源 及油脂等污物；任何材料、工具、在鋪設時應盡量遠離已鋪好的地段堆放； 安裝墊圈要嚴格控制方向和排列距離，避免安裝時搭接困難； 擋頭板的支撐物在接觸到塑料防水板處必須加設橡皮墊層； 綁扎鋼筋和安裝模板及襯砌臺車就位時，在鋼筋保護層墊塊外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；澆筑混凝土時，應防止碰擊塑料板，二次襯砌中埋設的管料與防水板間距不小于 5cm ， 以防止破損塑料防水板，澆筑時應有專人觀察，發(fā)現(xiàn)損傷應立即修補。4、防水板施工質(zhì)量檢查、目測檢驗用手將已

38、固定好的塑料板上托或擠壓，檢查其與噴射砼面的密貼程度及預留量，檢查塑料板有無烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊縫寬度是否符合設計，焊縫表面是否平整光滑，有無 波形斷面。、充氣檢查檢查采取隨機抽樣的原則，環(huán)向焊縫每襯砌循環(huán)抽試 2 條，縱向焊縫每襯砌循環(huán)抽試1 條。防水板的搭接縫焊接質(zhì)量檢查應按充氣法檢查，將5 號注射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣，當壓力表達到 0.25MPa 時停止充氣，保持15min, 壓力下降在10%以內(nèi)，說明焊縫合格；如壓力下降過快，說明焊縫不嚴。用肥皂水涂在焊縫上，有氣泡的地方重新補焊， 直到不漏氣為止。4.2.4.6 止水帶安裝嚴格按設計、規(guī)范要求施作沉降縫、施工縫。沉降

39、縫的設置位置，必須使拱圈、邊墻和 仰拱在同一里程上貫通。1 、 襯砌模板臺車各項準備工作就緒后，沿襯砌設計軸線每間隔 0.45m 在擋頭板上鉆一? 12 鋼筋孔，然后將加工成形的 ? 8 鋼筋卡由待模注混凝土一側(cè)向另一側(cè)穿入，鋼筋卡內(nèi)側(cè)卡緊一半止水帶，待模注混凝土凝固后拆除擋頭板，彎曲? 8 鋼筋卡套上止水帶的另一半， 模注下一循環(huán)混凝土。2 、 澆筑二次襯砌砼時，加強砼振搗，排除止水帶底部氣泡和空隙，使止水帶和砼緊密結(jié) 合。3 、止水帶的接頭，搭接寬度不小于15cm,冷接或焊接的縫寬不小于5cm。止水帶安裝 見圖4-19。4 、止水帶施工控制要點止水帶埋設位置應準確，具中間空心圓環(huán)應與變形縫

40、重合。中埋式止水帶應固定在擋頭模板上，先安裝一端，澆筑混凝士時另一端應用箱型模板保護，固定時只能在止水帶的允許部位上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分；固定止水帶時，應防止止水帶偏移，以免單側(cè)縮短，影響止水效果。止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結(jié)，如發(fā)現(xiàn)有扭結(jié)不展現(xiàn)象應及時進行調(diào)正。止水帶的長度應根據(jù)施工要求事先向生產(chǎn)廠家定制（一環(huán)長），盡M避免接頭。、止水帶粘接前應做好接頭表面的清刷與打毛，接頭處選在襯砌結(jié)構(gòu)應力較小的部位，粘接可采用熱硫化連接的方法，搭接長度不得小于 10cm ，焊接縫寬不小于 50cm 。冷接法應 采用專用粘結(jié)劑，冷接法搭接長度不得小于 20

41、cm 。破橡膠止水、在澆搗靠近止水帶附近的混凝士時，應嚴格控制澆搗的沖擊力，避免力M過大而刺帶，同時還必須充分震搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結(jié)合，施工中如發(fā)現(xiàn)有破裂現(xiàn)象應及時修補。、襯砌脫模后，若檢查發(fā)現(xiàn)施工中有走?，F(xiàn)象發(fā)生，致使止水帶過分偏離中心，則應適當鑿除或填補部分混凝土，對止水帶進行糾偏。止水帶安裝檢查、止水帶安裝的橫向位置，用鋼卷尺M測內(nèi)模到止水帶的距離，與設計位置相比，偏差不應超過5cm 。、止水帶安裝的縱向位置，通常止水帶以施工縫或伸縮縫為中心兩邊對稱，用鋼卷尺檢查，要求止水帶偏離中心不能超過3cm 。、用角尺檢查止水帶與襯砌端頭模板是否正交，否則會降低止水帶的有效長度。、止

42、水帶接頭的檢查： 檢查接頭處上下止水帶的壓茬方向，此方向應以排水暢通、將水外引為正確方向，即 上部止水帶 靠近圍巖，下部止水帶靠近隧道襯砌。 接頭強度檢查：用手輕撕接頭。 觀察接頭強度和表面打毛情況， 接頭外觀應平整光潔。 抗拉伸強度不低于母材的 不合 80% ； 格時重新焊接或粘接。4.2.6 鋼筋施工鋼筋加工與綁扎鋼筋按要求在洞外加統(tǒng)一加工，運輸?shù)浆F(xiàn)場，在臺車上人工安裝綁扎。根據(jù)測量控制點 先扎外層環(huán)向定位鋼筋，用縱向筋將定位鋼筋連接后，以縱向筋作為其他環(huán)向筋安扎依據(jù)， 扎完外層后再用相同方法安扎內(nèi)層鋼筋，并及時將內(nèi)外層鋼筋用蹬筋連接，電弧焊點焊，以 加強整體剛度。 鋼筋安設完成后， 按中

43、線標高進行輪廓尺寸檢查， 合格后于內(nèi)層鋼筋掛設 厚砂漿墊塊， 5cm以確保砼灌筑后鋼筋保護層厚度。鋼筋綁扎時，嚴禁損傷防水板，鋼筋焊接時， 用防火板對防水板進行 遮攔，以防燒傷防水板。復檢鋼筋臺車就位前按照用儀器測放的隧道中線及標高對已安扎好的鋼筋再次進行結(jié)構(gòu)尺寸檢查，看鋼筋位置是否正確，保護層能否滿足要求，環(huán)向主筋內(nèi)外面是否已安設混凝土保護層 漿墊塊，只有符合要求后 才能進行臺車就位。4.2.6.1 鋼筋接頭1 、鋼筋綁扎接頭技術(shù)要求：的90度彎鉤。綁扎接頭的搭接長度（由兩鉤端部切線算起）應符合下表4-3規(guī)定:序號鋼筋類別受拉區(qū)受壓區(qū)1光圓鋼筋30d+半圓形彎鉤30d2帶助鋼筋35d+宜角形

44、彎鉤25d注：d為鋼筋宜徑；綁扎接頭的搭接長度除應符合本表規(guī)定外，且在受拉區(qū)不得小于、受拉區(qū)內(nèi)的光圓鋼筋末端應作成彼此相對的180度彎鉤，帶助鋼筋應作成彼此相對30do300mm ,在受壓區(qū)不得小于 200mm。、受壓區(qū)光圓鋼筋的末端，可不作彎鉤，但鋼筋搭接長度不得小于2、鋼筋電弧焊接頭技術(shù)要求:、鋼筋電弧焊接頭類型應符合下表4-4規(guī)定:2、4的單面焊電弧焊。注：在無條件進行序號1、3的雙面焊縫電弧焊時，可采用 、鋼筋電弧焊接頭外觀質(zhì)M應符合下列要求:搭接接頭的長度、幫條的長度和焊接的總長度應符合表4-5的規(guī)定:序號類別項目允許偏差1電弧 焊接 頭幫條焊接頭鋼筋軸線的縱向偏移0.5d搭接焊接彎

45、折角4°偏移0.1d且不大于3mm焊縫高度+0.05d 0焊縫寬度+0.1d 0焊縫長度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d長的焊縫表面 上焊縫的氣孔及夾渣數(shù)M2個面積6吊2閃光 對焊 接頭接頭處鋼筋軸線彎折角4°偏移0.1d且不大于2mm接頭表面裂紋不允許注：d為鋼筋宜徑，單位為 mm。A、鋼筋搭接接頭的搭接部位應預彎，搭接鋼筋的軸線應位于同一宜線上。B、幫條電弧焊的幫條，宜采用與被焊鋼筋同級別、同宜徑的鋼筋；當采用同級別不同宜徑的鋼筋作幫條，且被焊鋼筋與幫條鋼筋均為I級鋼筋時，兩幫條鋼筋的宜徑應大于或等于被焊鋼筋的0.8d,當被焊鋼筋與幫條鋼筋為級鋼筋時

46、，兩幫條鋼筋的宜徑應大于或等于0.9d。幫條和被焊鋼筋的軸線應在同一平面上。C、 焊接高度h應等于或大于0.3d,并不得小于4mm,焊接寬度b應等于或大于0.7d,并不得小于8mm。D、鋼筋與鋼板進行搭接焊時，搭接長度應大于或等于鋼筋宜徑的3倍（I級鋼筋）或5倍（U級鋼筋）。1.1.1.1 焊縫高度h應等于或大于0.35d,并不得小于4mm,焊接寬度b應等于或大于0.5d,并不得 小于6mm。1.1.1.2 加工1受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作180度彎鉤，其彎曲宜徑dm不得小于鋼筋宜徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋宜徑 3倍的宜線段。2、受拉熱軋光圓和帶助鋼筋的末端，當設計要求采用宜角形彎鉤時

47、，宜鉤的彎曲宜徑dm不得小于鋼筋宜徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋宜徑3倍的宜線段。3、彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋宜徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶助鋼筋）。4、用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應作不小于90度的彎鉤，有抗震等特殊要求結(jié)構(gòu)應大于受力鋼筋宜徑，且不得小于箍筋宜徑的2.5倍；彎鉤端宜線段的長度，一般結(jié)構(gòu)不得小于箍筋宜徑的5倍，有抗震等特殊要求的結(jié)構(gòu)，不得小于箍筋宜徑的10倍。見圖4-22所示：1.1.1.3 鋼筋安裝鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法應符合下表4-6序號名稱允許偏差（mm檢驗方法1主筋間距（mm士 10尺M：每20m檢杳5個點2兩層鋼筋間距（mm士 5尺M

48、：每20m檢杳5個點3箍筋間距（mm士 20尺M：每20m檢杳5處4綁扎搭接 長度受拉I級鋼筋30d尺M:每20m檢杳3個接頭U級鋼筋35d受壓I級鋼筋20dU級鋼筋25d5鋼筋加工鋼筋長度（mm-10,+5尺M :每20m檢杳2根1.1.1.4 鋼筋接頭設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，必須符合下列規(guī)aE ：1、焊（連）接接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)不得大于50%,軸心受拉構(gòu)件不得大于 25%。2、在構(gòu)件的受拉區(qū)，綁扎接頭不得大于25%,在構(gòu)件的受壓區(qū)不得大于 50%。3、鋼筋接頭應避開

49、鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋宜徑的10倍。4、在同一根鋼筋上應少設接頭?！巴唤孛妗眱?nèi)，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。注：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑35 倍范圍且不小于 500mm 以內(nèi)、兩綁扎接頭在 1.3倍搭接長度范圍且不小于 500mm 以內(nèi)均視為“同一截面”。1.1.1.5 外觀質(zhì)量 鋼筋外觀應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。鋼筋保護層墊塊的位置和數(shù)M必須符合設計要求，當設計無要求時，不得少于4個/m2。1.1.1.6 鋼筋規(guī)格 鋼筋的級別、種種類和直徑應按設計要求采用，當需要代換時，應征得設計單位的同意，并應符合下列規(guī)定：1 、不同各類鋼筋的代換，應按鋼筋

50、受拉承載力設計值相等進行。2 、當構(gòu)件受抗裂、裂縫寬度或撓度控制時，鋼筋代換后應進行抗裂、裂縫寬度或撓度驗算。3 、鋼筋代換后，應滿足砼設計規(guī)范中規(guī)定的鋼筋間距、錨固長度、最小鋼筋直徑、根數(shù)4 、對重要受力構(gòu)件，不宜用 I 級光面鋼筋代換變形（帶肋）鋼筋。1.1.1.7 鋼筋焊接鋼筋焊接前必須根據(jù)施工條件進行試焊， 合格后方可施焊。 焊工必須有焊工考試合格證， 并在規(guī)定的時間內(nèi)乾焊接操作。冷拉鋼筋的閃光對焊或電弧焊，應要冷拉前進行，冷拔低碳 鋼絲的接頭，不得 焊接。4.2.7 砼施工技術(shù)措施4.2.7.1 混凝土的拌制1 、 混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、細骨料、水、外加劑等）必須經(jīng)檢測合

51、格后方 可使用。嚴禁使用未經(jīng)檢測或檢測不合格的原材；2 、 每次混凝土施工時拌合司機要提前對計量設備進行檢查， 發(fā)現(xiàn)問題及時處理。拌制混 凝土 的自動計量裝置應定期檢定，使其保持良好狀態(tài)。3 、 嚴格按照試驗室出具的配合比進行計量，按重量投料。計量精度必須滿足驗標要求， 即粗、細骨料計量偏差控制在2%以內(nèi)，水泥、外加劑、水計量偏差控制在1% 以內(nèi)。4 、 粗細骨料含水率應經(jīng)常測定， 雨天施工時應增加測定次數(shù)，根據(jù)工地實際情況及時調(diào) 整配合 比。5 、 砼攪拌時間不得少于 3min ，攪拌時間也不宜過長。4.2.7.2 混凝土的運輸1 、混凝土在運輸過程中不應發(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失

52、過多等現(xiàn)象。當運至澆筑點發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前進行二次攪拌，但嚴禁再次加水。2、用混凝土攪拌運輸車運輸混凝土時，應符合下列規(guī)定：在運輸已拌制好的混凝土時，宜以 2? 4r/min 的轉(zhuǎn)速攪動，嚴禁高速旋轉(zhuǎn)。卸料前應以 常速再次攪拌；在運輸中同時拌制混凝土時，從加水后算起，至全部卸出所經(jīng)過的時間，不 宜大于 90min ；車體內(nèi)壁應平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完畢后應清洗粘附的混凝土。4.2.7.3 混凝土的澆注1 、 在澆筑混凝土前， 確認基底無虛碴、 積水及其他雜物（當有鋼筋時還要檢查鋼筋情況） 。并應采取防、排水措施。2 、 澆筑混凝土前以及澆筑過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架、

53、預埋件等加以檢查。當 發(fā)現(xiàn)問題及時處理。檢查的主要內(nèi)容包括下列各項：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撐等結(jié)構(gòu)的可靠程度；預埋件的安裝位 置和高程；鋼筋的安裝位置；脫模劑涂刷情況。3 、 混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于 2m, 當大于 2m 時，應采用接軟管等方式澆 筑。4 、 澆筑混凝土應分層進行，其分層厚度（指搗實后的厚度）不宜大于振搗器作用部分長度的 1.25 倍，控制在30cm 左右。4.2.7.4 混凝土的振搗1 、 用插入式振搗器振搗混凝土時，應符合下列規(guī)定：移動間距不宜大于振搗器作用半徑的 1.5 倍；插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為 5? 10cm ， 以保證上下層結(jié)合良

54、好；振搗器應盡可能垂直地插入混凝土中。如條件困難，可略帶傾斜， 但與水平面夾角不宜小于 45° ;振搗棒搗固時應快插、 慢拔，在每一孔位的振搗時間， 以混凝 土不再顯著下沉、水分和氣泡不再逸出并開始泛漿為準。一般為10? 30s ；振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋管件，距模板的垂直距離，不應小于振搗器有效半徑的 1/2 ；混凝土必須振搗 密實，無漏振及過振現(xiàn)象。2 、在混凝土澆筑振搗過程中，要有專人負責，防止跑模和漏漿現(xiàn)象發(fā)生。3 、混凝土澆筑應盡量連續(xù)進行。4 、混凝土運輸、澆筑及間歇的全部用時不應超過混凝土的初凝時間。底層混凝土初凝后澆筑上一層混凝土時，應按施工縫處理。當允許間歇時間已超過時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫。施工縫處應埋入適量的片石、鋼