案例編寫濟鋼測量設備的六西格瑪管理

1、濟鋼六西格瑪測量設備管理項目一、濟南鋼鐵集團（股份）公司的發(fā)展簡介濟南鋼鐵集團（股份）公司（以下簡稱：濟鋼 ）始建于 1958年，現(xiàn)有職工 42032 人，占地面積 21214 畝，各類測量設備 37424 臺（套），資產(chǎn)總額 350 億元，已 形成年產(chǎn) 1000萬噸鋼的生產(chǎn)能力的特大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，規(guī)模位居全國 6 位， 銷售收入 400多億， 2005 年獲得全國質(zhì)量大獎，設有專門的組織機構對于公司 內(nèi)測量設備進行管理， 對于公司一、 二級結算和生產(chǎn)重要質(zhì)量控制點的測量設備 實行職能、專業(yè)化管理，主要生產(chǎn)工藝有焦化、燒結、球團、煉鐵、煉鋼、軋鋼 等。主要產(chǎn)品有中厚板、圓鋼、螺紋鋼、角鋼、槽

2、鋼、球墨鑄管、化產(chǎn)品等，現(xiàn) 有產(chǎn)品品種 187個，產(chǎn)品規(guī)格 3800個。2005 年全公司生產(chǎn)鋼 1015萬噸、實現(xiàn) 銷售收入 360億元、利稅 30 億元、利潤 18億元。長期以來，特別是改革開放以來，濟鋼堅持以市場為導向，與時俱進，創(chuàng)新 發(fā)展，制定實施了低成本戰(zhàn)略、可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略、精品戰(zhàn)略、出口帶動戰(zhàn)略、人 才戰(zhàn)略、 信息化推進戰(zhàn)略六大戰(zhàn)略， 加強物質(zhì)文明建設和精神文明建設， 提高核 心競爭力，使?jié)撟呱狭艘粭l持續(xù)、快速、健康發(fā)展的道路。在企業(yè)提高管理水 平、確保產(chǎn)品質(zhì)量、降低能源消耗、做好安全防護和經(jīng)營管理等工作中，測量設 備發(fā)揮了重要作用。二、濟鋼六西格瑪測量設備管理項目的提出1、濟鋼

3、測量設備管理現(xiàn)狀分析濟鋼現(xiàn)有測量設備五萬多臺件， 設有計量管理處對全廠的測量設備行使管理 職能，并負責全公司一二級測量設備的管理， 總公司各二級單位由設備管理部門 對所屬的三級測量設備進行管理。 在完備的組織體系之下， 建立完善了文件化管 理體系，形成了大量的三級作業(yè)文件和作業(yè)指導書， 如測量設備點檢作業(yè)指導書、 測量設備確認作業(yè)指導書、 測量設備維修作業(yè)指導書等， 明確點檢、 搶修和日常 維修的管理流程， 細化了每一項作業(yè)內(nèi)容和標準。 為確保文件的執(zhí)行， 建立了測 量設備運行考核機制， 對測量設備按照重要程度不同， 規(guī)定了具體量化的考核指 標，從設備的配備率、運行完好率、故障率和故障時間等進

4、行多維度監(jiān)督控制。目前測量設備管理存在的主要問題是，生產(chǎn)規(guī)模、物流運輸量的大幅增加，造成設備故障率較高，準確性較低；大量校驗、測量數(shù)據(jù)得不到有效運用。尤其 是目前承擔進出廠貿(mào)易結算和廠內(nèi)物流計量的大型衡器汽車衡有50多臺套，隨著總公司生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大，物流急劇增加，超負荷運轉引發(fā)故障率升高， 2006年汽車衡故障時間是 2005年的 6.32倍。因此，降低汽車衡的故障率，保證生 產(chǎn)物流的順暢、提供精準數(shù)據(jù)已成為測量設備管理工作的重中之重。2、濟鋼六西格瑪測量設備管理項目實施的分析2005 年起，濟鋼在生產(chǎn)系統(tǒng)導入六西格瑪管理。在測量設備的管理中，如 何利用六西格瑪進一步提高設備管理水平， 發(fā)

5、揮設備最大潛能， 并結合企業(yè)自身 特點，將傳統(tǒng)的設備管理方法轉化為基于事實和數(shù)據(jù)的管理， 利用相應的統(tǒng)計分 析工具，進行測量、分析、改進，從而提升測量設備的穩(wěn)定性、準確率，降低故 障率，為企業(yè)生產(chǎn)運行、物流運輸、貿(mào)易結算，提供精準之源就顯得十分必要。 尤其是要實現(xiàn)濟鋼“十一五”規(guī)劃提出的“精準、高效、和諧”的發(fā)展目標，測 量設備作為企業(yè)的“眼和手” ，已成為企業(yè)核算之魂，解剖管理之刃，直接影響 企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會形象。為提高設備穩(wěn)定性和準確性，挖掘設備最大潛能， 實現(xiàn)向管理要效益，必須推行六西格瑪管理。濟鋼積極推行TQM，建立以了以IS09000、14000、18000、10012為標準的

6、四體系管理網(wǎng)絡，形成了一系列的程序文件、作業(yè)指導書、工作標準、操作標準 的管理體系， 培養(yǎng)了金字塔形的人才梯次結構。 在測量設備管理中形成了較為完 備的設備運行保障體系， 并在運行中形成大量的原始數(shù)據(jù)積累。 這是公司推行六 西格瑪管理的有利條件， 也是實施的有力基礎。 通過推行六西格瑪管理， 建立以 顧客為關注焦點，基于事實和數(shù)據(jù)驅動的管理方法。 注重統(tǒng)計方法和工具的運用， 減少憑經(jīng)驗和個人的主觀臆斷， 實現(xiàn)流程不斷改進， 增強有預見的積極管理和工 作中開展無邊界合作，從而增強實現(xiàn)公司發(fā)展戰(zhàn)略的推動力。三、濟鋼六西格瑪測量設備管理項目的實施1、濟鋼六西格瑪項目的組織濟鋼六西格瑪管理項目的組織結

7、構分為三個層次，如圖 1 所示圖1濟鋼六西格瑪管理項目組織結構2、濟鋼六西格瑪測量設備管理項目的準備與推進濟鋼成立了以公司副總為組長的推進委員會，部分處室組成的工作組進行了六西格瑪理念的導入培訓；分三個階段進行了黑帶、綠帶課程的培訓，這些培訓 為六西格瑪?shù)膶嵤┨峁┝酥瘟σ矁淞巳肆Y源。培訓達到了價值認同，理解企業(yè)核心思想，建立起與企業(yè)文化一致的行為準則， 學習了工作所必需的基本技 能，構建員工精神歸屬平臺。（1）進一步激發(fā)六西格瑪?shù)耐苿恿?。這種推動力集中體現(xiàn)在：領導承諾， 領導的支持和身體力行是六西格瑪成敗的關鍵；財務驅動，財務部門積極參與項 目策劃與實施，項目成果必須交由財務部門認定和審

8、核； 顧客參與，項目的選擇、 展開、評價，都應圍繞顧客、服從顧客、滿足顧客。（2）選擇六西格瑪項目。選取“降低汽車衡故障率”作為六西格瑪項目。（3） 繼續(xù)強化基礎要素建立數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)”；二是規(guī)范清晰流程”； 三是 確定關鍵質(zhì)量特性指標”；四是 熟悉基本工具方法”；五是 深化培訓”。（4）有效整合公司的質(zhì)量管理體系。六西格瑪管理和全面質(zhì)量管理、目標管理、項目管理、營銷管理、流程再造、ERP、人力資源管理、IS09000、IS014000 貫標、卓越績效模式有機結合起來，融為一體，真正成為強大支撐”力量。3、 濟鋼六西格瑪測量設備管理項目的 DMAIC程序濟鋼六西格瑪測量設備管理項目的DMAIC

9、程序為：定義（define）、測量（measuremen）:、分析（analysis）、改進（improvement）、控制（control）（見表1）。通過DMAIC過程的活動，團隊成員發(fā)揮最有效的作用，完成項目使命表1濟鋼六西格瑪測量設備管理項目的模式階 段一、Define定義階段二、Measure測量階段三、Analyze分析階段四、Improve改進階段五、Control控制階段步 驟1確定顧客關鍵要 素2確定項目范圍1數(shù)據(jù)收集管理2測量系統(tǒng)分析3流程穩(wěn)定性分析4過程能力分析1識別潛在根本 原因2制定驗證計劃3篩選、驗證根本1產(chǎn)生、評估 改進方案 2實施改進 萬案1制定和實施 控制計劃

10、2項目成果推 廣工具/、1VOC/VOB->CTQ2SIPOC3頭腦風暴法1IPO分析2因果矩陣3MSA4控制圖1樹圖2數(shù)據(jù)收集計劃3假設檢驗1力場、定量 評估1控制圖2標準化3萬錯防呆輸 出項目授權書優(yōu)先順序化的X' S錄根本原因最優(yōu)方案控制計劃書四、六西格瑪DMAIC程序在測量設備一一汽車衡管理中的應用1、定義階段（D）定義階段的主要內(nèi)容（表 2）：確認問題和改進機會描述；確定項目流程 /范圍；確認客戶關鍵要求；確定項目目標和相關指標；項目成效；制定項目規(guī)劃和 日程安排；組建有效的團隊；完善項目授權書。汽車衡六西格瑪項目授權書的基 本要素和評估標準如表2所示。2、測量階段（M

11、 ）（1）故障原因分析：汽車衡故障按月故障時間與平均故障間隔時間分析。（2）數(shù)據(jù)收集：完善過程流程圖，明確輸出、輸入變量度量尺度，并確定 數(shù)據(jù)收集計劃、收集數(shù)據(jù)。（3）過程能力分析：采用2006年6月至2007年3月的數(shù)據(jù)進行過程能力分析， 汽車衡故障時間和故障間隔的六西格瑪水平分別為 2.63和1.27,過程能力指數(shù)分 別為0.96和0.39,過程能力偏低。（4）流程價值分析：故障率除受故障時間與平均故障間隔的影響，同時還 受計量流程、點檢流程和搶修流程的影響。通過分析得出：數(shù)據(jù)的存取時間可以 降低，由此尋找到二方面的快贏機會：1）縮短計量數(shù)據(jù)的存取時間。改善前由于硬件穩(wěn)定性差，操作系統(tǒng)不穩(wěn)

12、定，數(shù)據(jù)存儲和獲取時間為16秒 /次。改善后效果：存儲時間由16秒縮短為10秒,性能提高85%以上2）點檢流程分析。通過點檢流程進行分析，找到了兩個問題，并制定了相應的改善措施，明確了實施時間，共尋找到兩個快贏機會（見表3）。通過對搶修流程分析，找出8個問題（見表4），制定相應的改善措施，明確實施責任人和 監(jiān)督人以和完成日期，系統(tǒng)流程實施效果由原來的 1667分鐘減至1169分鐘。表2 濟鋼汽車衡六西格瑪項目授權書6 / 12客戶關鍵要求（業(yè)）減少計量等待時間，減少計量異議項目目標和相關指標指標名稱基線歷史最好水平最佳值目標計量單位備注故障率5.2683.4023.4063.398%o基線為：

13、2006年3月一2007年3月的累計平均值；歷史最好水平是指10個月中最好的月份的平均值；最佳值是指10個月中連續(xù)最好三個月的平均值。表3汽車衡六西格瑪管理項目點檢流程快贏機會序號流量變量問題和分析改善對策改善前改善后責任單位實施時間1點檢EAM工單 點檢內(nèi)容 的滯后， 造成點檢 質(zhì)量下 降。制定點檢 作業(yè)指導 書，優(yōu)化點 檢內(nèi)容。原有的EAMC單的點 檢內(nèi)容不適應現(xiàn)有 工藝的變化，造成點 檢質(zhì)量的下降，點檢 功效無法充分顯現(xiàn)。編制汽車衡點檢維護 作業(yè)指導書，增加了 網(wǎng)絡系統(tǒng)模塊，更新了 機械系統(tǒng)和電器儀表 系統(tǒng)點檢內(nèi)容，由原來 的11項增至17項。檢修部門2007年7月18日2點檢信息匯總

14、上報程序 繁瑣。領導授權 并制定物 流優(yōu)化程 序。原流程需通過工單 按流程上報和下達， 由于流程較為繁瑣， 降低了檢修的效率， 延長了故障時間由檢修人員直接上報 生產(chǎn)指揮中心和機動 科。上報時間由原來的1.5小時降低為0.3小 時。檢修部門2007年7月18日表4汽車衡六西格瑪管理項目搶修流程實施分析和對策序號流程變量問題點和原因分析改善對策責任人監(jiān)督人完成日期1搶修原有的網(wǎng)絡系統(tǒng)故障處理流程是檢修人員接到 調(diào)度指令，部分類別直接到達現(xiàn)場，現(xiàn)在通過遠 程判斷對故障進行分類采用不同流程。安裝遠程監(jiān)控軟件姜詠梅戴興中5.282搶修故障部分原因是應用服務突發(fā)性故障，造成應用 服務器中止。安裝監(jiān)控程序

15、崔科戴興中7.303搶修原有的汽車衡備品備件購置流程是環(huán)節(jié)多、購置 時間長，發(fā)生故障后臨時同廠家聯(lián)系，租賃備件， 約3小時送至現(xiàn)場，增加了故障的處理時間。與廠家簽訂合作伙 伴協(xié)議，要求將廠 家備件放置在我 處，以備應急。劉曉敏彭公華6.284搶修原有的工作流程是由調(diào)度人員根據(jù)檢修人員的 報告，先匯報分管領導，再匯報部門領導，逐一 請示后再告知相關單位，增加了物流擁堵的時 間，延長了故障處理時間。制定物流優(yōu)化管 理流程作業(yè)指導 書。葉輝李芳紅7.85搶修原有流程是檢修人員接到調(diào)度指令，直接到達現(xiàn) 場，現(xiàn)場對故障進行分類，再去取備件，增加了 故障的處理時間。用軟件對故障進 行判斷，確定是否 攜帶備

16、件。韓曉瑩劉萍5.286搶修原有的備件存放流程是有些備件在機動科倉庫， 領取備件和路途時間需花費 40分鐘，增加了故障 的處理時間。提前領取備件， 在車間倉庫儲存。韓曉瑩劉萍6.107搶修接線盒在雨季受潮，造成信號線短路，無法計量。放置除潮劑韓曉瑩劉萍7.58搶修臺面下部異物頂臺面，造成臺面故障，造成抗秤， 影響計量。形成文件規(guī)定，每 周清理臺面下部。葉輝李芳紅7.53、分析階段（A）（1）建立汽車衡系統(tǒng)可靠性框圖：通過系統(tǒng)可靠圖分析識別出潛在的影響因素，汽車衡故障中主要分成三類：電氣儀表系統(tǒng)、網(wǎng)絡傳輸系統(tǒng)、機械系統(tǒng)。（2）繪制系統(tǒng)故障影響因素排列圖：網(wǎng)絡系統(tǒng)、電氣儀表系統(tǒng)、機械系統(tǒng) 是影響系

17、統(tǒng)故障的三個主要因素（圖2），同時建立項目FMEA（Failure Mode andEffect An alysis,失效模式和效果分析）評分比標準（表 5）。（3） 潛在失效模式的確定：根據(jù) FEMA打分依據(jù)，確定風險優(yōu)先數(shù)RPN （risk priority number）在54分以上和單項為8分以上的潛在因子作為研究的關鍵 影響因素，共分析出關鍵影響因素 13項，可控因素11項，這11項列為進一步 的整改計劃。10080604020其他120.0100.0系統(tǒng)故障次數(shù)的排列圖次數(shù) 百分比 累積%比 分 百32382.082.04611.793.7205.198.71.3100.0圖2濟鋼

18、汽車衡六西格瑪管理項目系統(tǒng)故障影響因素4、改進階段（I）（1）項目共產(chǎn)生創(chuàng)意20條，經(jīng)過評估選取確定了汽車衡11項改進方案。（2）對11項改進方案進行評估、實施。3項代表性的改進過程如表6。（3）通過優(yōu)化和固化搶修流程，并形成標準化，在 11、12月份故障時間的 匯總中，分別提高計量能力4.8萬噸和4.6萬噸。通過對衡器綜合效率的分析， 將實際計量周期時間由48秒縮短為42秒，車次由每班的495次提高到566次（4）改進效果驗證（見圖3）。表5汽車衡六西格瑪管理項目 FMEA評分比標準序號嚴重度評分標準頻度評分標準探測度評分標準評定準則嚴重度可能的失效率頻度數(shù)現(xiàn)控制方法找岀存在缺陷的可 能性不

19、宜探測度數(shù)1衡器無法計量或影響物流100分鐘以上9每月故障發(fā)生7次以上9目前無方法找出故障原因92衡器無法計量或影卩響物流6（分鐘一10（分鐘8每月故障發(fā)生56次，8現(xiàn)方法找岀間接故障原因的可能性很小83衡器無法計量或影卩響物流3（分鐘一60分鐘7每月故障發(fā)生34次，但時間較長7現(xiàn)方法找岀間接故障原因的可能性很高74衡器無法計量并影 響物流1030分鐘6每月故障發(fā)生12次， 但時間較長6目前方法無法直接找岀故障原 因65衡器部件故障，并影響物流510分鐘5每月故障發(fā)生34次，5用儀器和軟件結合分析找岀故 障原因56衡器部件故障，并影 響數(shù)據(jù)正常岀具4每月故障發(fā)生12次4通過軟件可分析岀故障原因

20、47衡器能運行，但部分 部件不能工作，引起 客戶不滿312個月發(fā)生1次3用儀器可直接測量岀故障原因38衡器育g運行，但性能下降, 客戶感覺不方便23個月以上發(fā)生1次2肉眼直接可找岀故障原因29有輕微影響1幾乎不發(fā)生1有防錯措施1圖3濟鋼汽車衡六西格瑪管理項目實施故障率效果表6濟鋼汽車衡六西格瑪管理項目改進效果評估流 程 步 驟關 鍵 輸 入 變 量潛在失效模式失 效 的 潛 在 影 響嚴 重 度S失效 的潛在 原因頻 度O現(xiàn) 有 控 制 手 段可 探 測 度DRPN建議措施目標完 成日期采取的措施嚴 重 度S頻 度O可 探 測 度DRPN網(wǎng)絡系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫服務器客 戶 端 運 行 緩 慢影 響 計

21、 量 速 度5數(shù)據(jù) 庫硬 盤空 間不 足9目測2162實現(xiàn)集中SAN存儲設計2007.10.31實現(xiàn)集 中 SAN 存儲設 計，更 改本地 存儲為 光纖存 儲52220電 氣 儀 表 系 統(tǒng)電源線 路 短 路 跳 閘無法 計 量9無備份電源3目測254實施電源備份2007.10.15增 設UPS電源91218網(wǎng) 絡數(shù)據(jù)帳號現(xiàn)場5數(shù)據(jù)庫服7目測270對數(shù)據(jù)庫服務2007.10.31standby備份53230系統(tǒng)庫服 務 器無法 登 錄無法 計 量務器 軟件 故障器進行備份機制改造更改為 雙機熱 備5、控制階段（C）（1）確定汽車衡六西格瑪管理項目的控制對象、控制方案，完成控制計劃（表7）。經(jīng)討

22、論確定關鍵控制流程和控制對象共 7項，其中1項Y's和6項X's。（2）確定檢查表，如表8所示。表7濟鋼汽車衡六西格瑪管理項目控制步驟步驟主要內(nèi)容使用工具1確定控制對象選擇需要汽車衡控制的對象，確定控制范圍。如： 項目Y s（輸出變量），項目核心X s輸入變量）流程圖2確定控制方案按照確疋的控制對象類型別確疋控制方案。防錯設計、檢查表3完成控制計劃將需要控制的對象按照類型別歸納整理成計劃表控制計劃表表8濟鋼汽車衡六西格瑪管理項目檢查表日期檢查內(nèi)容評價標準檢查辦法檢查責任人單位負責人檢查情況年 月曰準確度確認<± 0.22%期間核查彭公華劉萍年 月曰傳感器使用年故障次數(shù)w 1次報警裝置彭公華劉萍年 月曰光纖收發(fā)器的更換更換頻度是否符合要求更換計劃劉萍姜詠梅年 月曰UPS