余熱發(fā)電系統(tǒng)試車方案

1、紅河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生產(chǎn)線技改工程余熱發(fā)電系統(tǒng)試 車 方 案編 制：審 核：批 準(zhǔn)：編制單位:中國十四冶紅河紫燕水泥技改PC工程項目指揮部二0一0年七月十八日施工組織設(shè)計（方案）報審表 A2工程名稱：紅河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生產(chǎn)線技改工程 編號： 致：重慶賽迪工程咨詢有限公司紫燕2000t/d水泥技改工程項目監(jiān)理部 我方已根據(jù)施工合同的有關(guān)規(guī)定完成了余熱發(fā)電系統(tǒng)試車方案的編制，并經(jīng)我單位上級技術(shù)負(fù)責(zé)人審查批準(zhǔn)，請予審查。 附： 余熱發(fā)電系統(tǒng)試車方案 1份 承包單位（章）： 項目經(jīng)理： 日 期：項目監(jiān)理機(jī)構(gòu)審查意見：（專業(yè)）監(jiān)理工程師： 日 期：項目監(jiān)理機(jī)構(gòu)審

2、查意見：總監(jiān)： 項目監(jiān)理機(jī)構(gòu)（章）日 期：建設(shè)單位審查意見：建設(shè)單位（章）： 業(yè)主代表： 日 期：目 錄一、工程概況二、試車方法三、機(jī)械設(shè)備單機(jī)試車方案四、分系統(tǒng)空負(fù)荷聯(lián)動試車方案五、鍋爐試壓方案六、煮爐方案七、沖管方案八、聯(lián)動試車方案九、日常維護(hù)及保養(yǎng)十、安全注意事項十一、試車工作領(lǐng)導(dǎo)組織機(jī)構(gòu)及職責(zé)一、工程概況1、工程概況紅河州紫燕水泥有限公司2000t/d水泥生產(chǎn)線技改工程余熱發(fā)電系統(tǒng)是利用熟料水泥生產(chǎn)線生產(chǎn)過程中所產(chǎn)的純低溫余熱發(fā)電，在水泥線的窯頭、窯尾各設(shè)置1臺AQC爐、SP爐，配備1套3.5MW的汽輪發(fā)電機(jī)組。主要包括以下幾個工藝流程：窯頭余熱鍋爐（N470-703-PEC）、窯尾余

3、熱鍋爐（N470-702-PEC）、汽輪發(fā)電機(jī)房（N470-711-PEC）、鍋爐水處理（N470-704-HC）、室外汽水管線（N470-706-PEC）等工藝流程。2、工藝流程簡介：1）煙氣流程：出窯尾一級筒的廢氣（約330）經(jīng)SP爐換熱后溫度降至210左右，經(jīng)窯尾高溫風(fēng)機(jī)送至原料磨烘干原料后，通過除塵器凈化達(dá)標(biāo)排放，取自窯頭篦冷機(jī)中部的廢氣（約360）經(jīng)沉降室沉降將煙氣的含塵量由50g/Nm3降至810 g/Nm3后進(jìn)入AQC爐，熱交換后與篦冷機(jī)尾部的廢氣混合后進(jìn)入收塵器凈化達(dá)標(biāo)后由引風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排入大氣。2）水、汽流程：原水經(jīng)預(yù)處理后進(jìn)入鍋爐水處理車間，由反滲透及鈉床裝置進(jìn)行處理，達(dá)標(biāo)后

4、的水作為發(fā)電系統(tǒng)的補充水補入發(fā)電系統(tǒng)的除氧器。經(jīng)化學(xué)除氧后的軟化水由鍋爐給水泵送至AQC爐的省煤器段，經(jīng)過省煤器段加熱后的約170的熱水按一定比例分別進(jìn)入AQC爐、SP爐的蒸發(fā)段、過熱段后，AQC爐產(chǎn)1.1Mpa、330的過熱蒸汽，SP爐產(chǎn)1.1Mpa、300的過熱蒸汽，混合后進(jìn)入汽輪機(jī)主進(jìn)汽口，供汽輪機(jī)做功發(fā)電。經(jīng)汽輪機(jī)做功后的乏汽進(jìn)入凝汽器冷凝成凝結(jié)水后，由凝結(jié)水泵送至化學(xué)除氧器除氧，再由鍋爐給水泵將除氧后的冷凝水和補充水直接送至AQC爐，完成一個汽水循環(huán)。3）排灰流程：SP爐的排灰為窯灰，可回到水泥生產(chǎn)工藝流程中，與窯尾除塵器收下的窯灰一起用輸送裝置送到生料均化庫或入窯提升機(jī)。AQC爐產(chǎn)

5、生的粉塵和窯頭收塵器收下的粉塵一起回到熟料輸送機(jī)進(jìn)入工藝流程。4）窯頭余熱鍋爐（AQC爐）:本鍋爐采用立式結(jié)構(gòu)，自然循環(huán)，單壓設(shè)計。鍋爐本體由省煤器、蒸發(fā)器和過熱器組成。受熱面采用螺旋鰭片管作為受熱面，傳熱效果好，受熱面均采用逆流順列的布置結(jié)構(gòu)形式。5）窯尾余熱鍋爐（SP爐）:本鍋爐采用立式結(jié)構(gòu)，自然循環(huán)，單壓設(shè)計。鍋爐本體由蒸發(fā)器和過熱器組成。受熱面受到自上而下的煙氣橫向沖刷。受熱面管束均采用鍋爐鋼管，由水平前后方向彎制成的上下蛇形管束組成，采用逆流順列布置形式。為防止煙氣顆粒磨損，煙氣入口截面上管束與彎頭等受氣流沖刷嚴(yán)重的位置均設(shè)置防磨罩。6)汽輪發(fā)電機(jī)系統(tǒng)：余熱鍋爐過熱器產(chǎn)生的過熱蒸汽，

6、經(jīng)電動隔離閥、主氣門、調(diào)節(jié)閥進(jìn)入汽輪機(jī)做功后，排至凝汽器。乏汽在凝汽器中凝結(jié)成水后，匯入熱井，然后由凝結(jié)水泵送往除氧器，再經(jīng)給水泵泵入余熱鍋爐循環(huán)使用。循環(huán)冷卻水泵將水池中冷卻水打入凝汽器后，再排往冷卻塔進(jìn)行冷卻，經(jīng)過冷卻的水最后回到水池循環(huán)利用。發(fā)電機(jī)冷卻介質(zhì)為空氣，冷卻方式為閉式循環(huán)通風(fēng)冷卻。汽輪機(jī)熱力系統(tǒng)主要由主蒸汽系統(tǒng)、軸封系統(tǒng)、疏水系統(tǒng)、凝結(jié)水系統(tǒng)、真空系統(tǒng)和循環(huán)水系統(tǒng)等組成。（1）主蒸汽系統(tǒng)：來自余熱鍋爐的新蒸汽經(jīng)隔離閥至主汽門，再經(jīng)調(diào)節(jié)閥進(jìn)入汽輪機(jī)作功，做完工后的乏汽進(jìn)入凝汽器凝結(jié)為水，經(jīng)凝結(jié)水泵、除氧器、給水泵送回鍋爐。汽輪油泵、汽封加熱器、均壓箱所需新蒸汽的管道，連接在主蒸汽

7、主汽閥前，為防止汽封加熱器噴嘴堵塞，汽封加熱器前蒸汽管道上裝有濾汽器。（2）軸封系統(tǒng)：為了減少汽輪機(jī)汽缸兩端軸封處的漏氣損失，在軸伸出氣缸的部位均裝有軸封，分別由前汽封、后汽封和隔板汽封，汽封均采用高低齒型迷宮式。（3）疏水系統(tǒng)：在汽輪機(jī)啟動、停機(jī)或低負(fù)荷運行時，要把主蒸汽管道及其分支管道、閥門等部件中集聚的凝結(jié)水迅速地排走，否則進(jìn)入汽輪機(jī)通流部分，將會引起水擊，另外會引起其它用汽設(shè)備和管道發(fā)生故障。汽輪機(jī)本體疏水設(shè)計有： a. 自動主汽閥前疏水； b. 前后汽封疏水； c. 自動主汽閥桿疏水； d. 自動主汽閥后疏水、汽輪機(jī)前后汽缸、軸封供汽管疏水，引至疏水膨脹箱。（4）凝結(jié)水系統(tǒng)：凝汽器熱

8、井中的凝結(jié)水，由凝結(jié)水泵經(jīng)汽封加熱器送至除氧器。汽輪機(jī)啟動和低負(fù)荷運行時，為了保證有足夠的凝結(jié)水量通過汽封加熱器中的冷卻器，并維持熱井水位，在汽封加熱器后的主凝結(jié)水管道上裝設(shè)了一根再循環(huán)管，使一部分凝結(jié)水可以在凝汽器及汽封加熱器之間循環(huán)，再循環(huán)水量的多少由再循環(huán)管道上的調(diào)節(jié)閥門來控制。汽輪機(jī)啟動時，凝汽器內(nèi)無水，這時應(yīng)由專設(shè)的除鹽水管向凝汽器注水。（5）真空系統(tǒng)：汽輪機(jī)運行需要維持一定的真空，必須抽出凝汽器、凝結(jié)水泵中的空氣，它們之間均用管道相互聯(lián)通，然后與射水抽氣器連在一起，組成一個真空抽氣系統(tǒng)。（6）循環(huán)水系統(tǒng)：凝汽器、冷油器以及發(fā)電機(jī)的空氣冷卻器必須不斷地通過冷卻水，以保證機(jī)組的正常工作

9、，冷卻水管道、循環(huán)水泵、補充用的工業(yè)水管道及冷卻循環(huán)水的冷卻設(shè)備總稱為循環(huán)水系統(tǒng)。（7） 給水除氧系統(tǒng)：鍋爐補充水和汽輪機(jī)回收的凝結(jié)水進(jìn)入除氧器，進(jìn)行除氧，杜絕水中的溶解氧對鍋爐受熱面的氧腐蝕。7)給水系統(tǒng)：電站部分給水分為循環(huán)冷卻給水系統(tǒng)、化學(xué)水處理系統(tǒng)、生產(chǎn)、生活及消防給水系統(tǒng)。(1）循環(huán)冷卻水系統(tǒng)本工程設(shè)備冷卻用水采用循環(huán)系統(tǒng)。機(jī)組的循環(huán)冷卻水系統(tǒng)包括循環(huán)冷卻水泵、冷卻塔、循環(huán)水池及循環(huán)水管網(wǎng)。系統(tǒng)運行時，循環(huán)冷卻水泵自循環(huán)水池抽水送至各生產(chǎn)車間供生產(chǎn)設(shè)備冷卻用水，冷卻過設(shè)備的水利用管網(wǎng)的余壓送至冷卻塔降溫，再進(jìn)入循環(huán)水池，供循環(huán)水泵繼續(xù)循環(huán)使用。為確保該系統(tǒng)良好、穩(wěn)定的運行，系統(tǒng)中設(shè)置

10、了加藥和旁濾設(shè)備。(2）化學(xué)水處理系統(tǒng)本工程余熱鍋爐屬于低壓蒸汽鍋爐，為滿足鍋爐及機(jī)組的正常運行，鍋爐給水指標(biāo)應(yīng)滿足中華人民共和國水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)（GB1576-2001）中的低壓鍋爐的給水水質(zhì)指標(biāo)要求和業(yè)主的特殊要求。為了滿足余熱鍋爐電站給水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，同時考慮避免頻繁清洗鍋爐，本工程的化學(xué)水處理方式采用“預(yù)處理+反滲透+鈉床”系統(tǒng)。處理流程為：自廠區(qū)給水管網(wǎng)送來的水進(jìn)入過濾器處理，出水經(jīng)反滲透處理后進(jìn)入鈉床處理，達(dá)標(biāo)后軟化水進(jìn)入除鹽水箱，再由除鹽水泵將水送至除氧器除氧后供鍋爐使用。鍋爐汽包水質(zhì)的調(diào)整，是采用藥液直接投放的方式，由加藥裝置中的加藥泵向余熱鍋爐汽包投加Na3PO4溶液來實現(xiàn)。(3）生產(chǎn)、

11、生活、消防給水系統(tǒng)電站汽輪發(fā)電機(jī)房火災(zāi)危險分類為丁類，耐火等級為二級（變壓器室耐火等級為一級），化水車間和冷卻塔火災(zāi)危險分類為戊類，耐火等級為三級。電站建成后全廠仍按同一時間內(nèi)發(fā)生一次火災(zāi)、滅火歷時2小時計，電站消防水量室內(nèi)10L/s，室外15L/s，合計25L/s，即每次270m3/次。由于本工程電站設(shè)在水泥廠內(nèi)，水泥廠的消防用水量為40L/s，即432m3/次，且電站區(qū)域內(nèi)已敷設(shè)有相應(yīng)的不小于DN100的消防給水管道，在100m范圍內(nèi)均布置有2只室外消火栓，消防給水可以滿足余熱發(fā)電區(qū)域消防需要。電站循環(huán)冷卻系統(tǒng)的補充水、鍋爐水處理用水、生產(chǎn)、生活給水均由水泥廠生產(chǎn)、生活及消防給水管網(wǎng)提供。

12、8)排水系統(tǒng)本工程電站排水系統(tǒng)包括化學(xué)水處理車間、余熱鍋爐排污、循環(huán)水排污等生產(chǎn)廢水和雨水及少量的生活污水。電站使用的鍋爐為小型低壓鍋爐，鍋爐補充用水采用反滲透+鈉床工藝，制水過程中使用少量的酸和堿，廢水經(jīng)中和池處理后PH值達(dá)標(biāo)排放，排水量月1t/d；鍋爐水處理車間主要廢水為過濾器反洗水，無毒無害，可以直接排放，排水量約為8t/d；余熱鍋爐排污總水量約為15t/d，進(jìn)入排污降溫井處理后排放；循環(huán)水系統(tǒng)最大排污水量10t/d，除濁度略有提高外，基本不含有毒有害成分，可以直接排放，也可處理后供生產(chǎn)線增濕塔噴水；電站部分新增少量生活污水，水量約為3t/d，經(jīng)化糞池處理后排入工廠現(xiàn)有污水處理系統(tǒng)，經(jīng)處

13、理達(dá)標(biāo)后排放。3、余熱發(fā)電電氣1）電力系統(tǒng) (1) 電源：設(shè)有總降壓站，總降室內(nèi)設(shè)有主變。 (2) 余熱電站接入系統(tǒng)：本項目廠內(nèi)用電電壓為10kV，本項目發(fā)電機(jī)出口電壓也選用10kV，經(jīng)過電纜進(jìn)入原水泥線總降壓站配電室與系統(tǒng)并網(wǎng)運行。(3) 直流系統(tǒng)：直流系統(tǒng)的負(fù)荷包括正常工作負(fù)荷和事故負(fù)荷，考慮投資、維護(hù)和管理費用，余熱發(fā)電系統(tǒng)設(shè)獨立的直流系統(tǒng)，供控制、保護(hù)用，容量為150AH，設(shè)充電裝置一套，直流分流屏一套。(4) 啟動電源：3500kW余熱發(fā)電系統(tǒng)啟動功率大約為360kW，由水泥廠總降壓站通過余熱電站10kV母線倒送提供。(5) 二次線、繼電保護(hù)、自動裝置：根據(jù)余熱發(fā)電的特點，將采用機(jī)、

14、電、爐集中的控制方式，10kV母線設(shè)備、汽輪發(fā)電機(jī)、余熱鍋爐及其他電站用輔機(jī)將在中央控制室進(jìn)行集中控制?；瘜W(xué)水處理設(shè)單獨的控制室。發(fā)電機(jī)的繼電保護(hù)系統(tǒng)及控制：發(fā)電機(jī)繼電保護(hù)A) 發(fā)電機(jī)縱聯(lián)差動保護(hù)；B) 發(fā)電機(jī)復(fù)合電壓啟動過流保護(hù)；C) 發(fā)電機(jī)定子接地保護(hù)；D) 發(fā)電機(jī)過負(fù)荷保護(hù)；E) 發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子一點、兩點接地保護(hù)。發(fā)電機(jī)控制A) 發(fā)電機(jī)控制集中在中央控制室；B) 發(fā)電機(jī)勵磁系統(tǒng)采用可控硅勵磁裝置，具有電壓自動調(diào)節(jié)(AVR)功能；C) 發(fā)電機(jī)同期系統(tǒng)采用手動及自動控制，對發(fā)電機(jī)運行設(shè)有工作、警告、事故的信號；D) 汽輪機(jī)事故停機(jī)時，通過聯(lián)鎖裝置使發(fā)電機(jī)主斷路器自動跳閘；E) 發(fā)電機(jī)運行故障時，

15、通過聯(lián)鎖裝置給汽輪機(jī)熱控進(jìn)行處理；F) 監(jiān)控發(fā)電機(jī)系統(tǒng)的運行參數(shù)，設(shè)發(fā)電機(jī)電壓、電流、功率回路監(jiān)視、中央信號報警等。(6) 過電壓保護(hù)及接地過電壓保護(hù)A) 雷電過電壓保護(hù)：根據(jù)交流電氣裝置的過電壓保護(hù)和絕緣配合DL/T620-1997的有關(guān)要求及電廠的實際情況，主廠房為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，屋頂為鋼制結(jié)構(gòu)，鍋爐為鋼制結(jié)構(gòu)，可利用主廠房鋼制屋頂、余熱鍋爐的鋼柱、屋頂避雷帶的接地來防止直擊雷。B) 侵入雷電波保護(hù)：采用電纜進(jìn)線的保護(hù)層一端直接接地，另一端采用保護(hù)間隙接地，同時采用在發(fā)電機(jī)出口裝設(shè)避雷器、在發(fā)電機(jī)10.5kV母線裝設(shè)避雷器和消諧器來限制侵入雷電波、母線振蕩、感應(yīng)所產(chǎn)生的過電壓。C) 內(nèi)過電

16、壓保護(hù)：采用在配電裝置裝設(shè)過電壓吸收裝置作為內(nèi)部過電壓保護(hù)，同時采用避雷器作為內(nèi)部過電壓的后備保護(hù)。采用消諧器增大對地電容以消除諧振過電壓的生成。接地：本項目10kV高壓系統(tǒng)為小電流接地系統(tǒng)，0.4kV低壓系統(tǒng)中性點直接接地，采用高壓和低壓設(shè)備共用接地裝置。電力接地網(wǎng)由水平接地體和垂直接地極組成。垂直接地極采用熱鍍鋅角鋼 L50x50x5，長度為2.5m；接地體應(yīng)防止腐蝕，滿足接地系統(tǒng)30年的運行壽命。4、余熱發(fā)電自動化發(fā)電系統(tǒng)設(shè)一套獨立的控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)均采用先進(jìn)可靠的DCS計算機(jī)控制系統(tǒng)。設(shè)一個控制室，即發(fā)電控制室。在發(fā)電控制室對鍋爐系統(tǒng)、汽輪機(jī)和發(fā)電機(jī)系統(tǒng)的設(shè)備進(jìn)行集中操作、監(jiān)視和管理

17、。 (1) 控制系統(tǒng)的設(shè)置DCS系統(tǒng)由監(jiān)控級操作站、現(xiàn)場控制站、遠(yuǎn)程控制站及高速數(shù)據(jù)傳輸總線組成。發(fā)電控制室對電廠生產(chǎn)的運行數(shù)據(jù)進(jìn)行處理、儲存和管理，以分級顯示的形式反映工廠的運行狀況。分級顯示的畫面一般有總貌顯示、組顯示、單回路細(xì)目顯示、歷史趨勢顯示、在線流程圖畫面顯示、報警顯示等。發(fā)電控制室的人員通過計算機(jī)屏幕所顯示的動態(tài)畫面掌握全廠生產(chǎn)過程的現(xiàn)狀和趨勢，操作人員通過鍵盤，根據(jù)工藝操作要求調(diào)用所需顯示的畫面，控制現(xiàn)場設(shè)備?，F(xiàn)場站除了擁有邏輯控制、順序控制以及檢測報警功能外，擁有模擬控制系統(tǒng)的全部功能，能夠接受來自現(xiàn)場設(shè)備的各種測量信號，把其轉(zhuǎn)換成標(biāo)準(zhǔn)的系統(tǒng)內(nèi)部信號進(jìn)行各種運算和處理。現(xiàn)場控

18、制站通過高速數(shù)據(jù)總線向監(jiān)控級操作站傳輸工藝過程的各種參數(shù)，同時接受監(jiān)控級操作站的各種控制指令。此外，DCS系統(tǒng)允許現(xiàn)場控制站獨立進(jìn)行數(shù)據(jù)采集、報警、檢測和控制，從而避免了由于局部發(fā)生故障而導(dǎo)致全廠控制失靈的情況發(fā)生?？紤]到余熱發(fā)電站與水泥生產(chǎn)線的關(guān)聯(lián)性，DCS系統(tǒng)留有與水泥生產(chǎn)線計算機(jī)控制系統(tǒng)的通訊接口。(2) 控制室的設(shè)置1) 設(shè)發(fā)電中央控制室(CCR)。2) 純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)DCS系統(tǒng)的現(xiàn)場控制站設(shè)置在發(fā)電中央控制室旁的電子設(shè)備間內(nèi)。DCS系統(tǒng)控制范圍外的其它輔助車間與電氣一道相應(yīng)設(shè)控制室。(3) 控制水平1) 在集中控制室內(nèi)，運行人員以計算機(jī)屏幕和鍵盤為監(jiān)控中心。a. 對機(jī)組進(jìn)行正常情

19、況下的監(jiān)視和調(diào)整。b. 異常工況下進(jìn)行信號報警、緊急事故處理和事故追憶。c. 實現(xiàn)機(jī)組的啟停。(4) 電源為保證機(jī)組和DCS設(shè)備的安全運行，必須保證對熱控設(shè)備供電的可靠性，機(jī)、爐、給水等DCS系統(tǒng)采用UPS供電。二、試車方法分為：單機(jī)試車及聯(lián)動試車，其中，單機(jī)試車包括機(jī)械設(shè)備單機(jī)試車、鍋爐試壓、煮爐、沖管。三、機(jī)械設(shè)備單機(jī)試車方案1、汽輪機(jī)油循環(huán)試車：油系統(tǒng)的清潔與否直接關(guān)系到汽輪機(jī)組的安全運行，如果油系統(tǒng)中含有潛在的有害雜物，則不僅影響軸承的潤滑還將影響調(diào)節(jié)系統(tǒng)的調(diào)節(jié)功能。因此，為了清除系統(tǒng)內(nèi)管道，設(shè)備內(nèi)殘存雜物，去除油中水份，使油質(zhì)達(dá)到清潔合格，同時，也為了檢查油系統(tǒng)管路和設(shè)備的安裝質(zhì)量（

20、嚴(yán)密性），在油系統(tǒng)安裝完畢后，需要對油系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)沖洗。根據(jù)系統(tǒng)管理、設(shè)備的設(shè)計安裝情況，保證油循沖洗的全面性和沖洗質(zhì)量，油循環(huán)將分系統(tǒng)、分階段采取一定的措施進(jìn)行。1）油循環(huán)沖洗前應(yīng)具備的條件（1）油系統(tǒng)設(shè)備應(yīng)全部裝好，所有油管已酸洗回裝并聯(lián)接完畢。設(shè)備或管道上與油路相通的各熱工測點均已裝完或封閉完，整個油系統(tǒng)處于封閉狀態(tài)。（2）備好灌油及油循環(huán)所需臨時設(shè)施，各軸承進(jìn)油管無慮油器加臨時濾網(wǎng)，裝好沖洗回路將供油系統(tǒng)中所有過濾器的濾芯，節(jié)流孔板等可能限制流量的部件均取出。（3）備有足量符合制造廠要求的并經(jīng)化驗符合國家標(biāo)準(zhǔn)GB11120-89的汽輪機(jī)油。系統(tǒng)上的排煙機(jī)經(jīng)空載運行，情況正常。（4）油系

21、統(tǒng)設(shè)備，管道表面及周圍環(huán)境清理干凈，無易燃物，工作區(qū)域周圍無明火作業(yè)。備好砂箱、滅火器等消防用具。（5）確信排油系統(tǒng)連接正確，閥門操作靈活并關(guān)嚴(yán)，加好保護(hù)罩，事故排油井內(nèi)清理干凈。2)油循環(huán)工作主要內(nèi)容（1）清理油箱，經(jīng)過濾油機(jī)向油箱內(nèi)灌油。（2）油系統(tǒng)有關(guān)設(shè)備試運行。（3）系統(tǒng)嚴(yán)密性檢查，油壓初步調(diào)整。（4）油系統(tǒng)各管道、各有關(guān)設(shè)備內(nèi)部的反復(fù)沖洗、過濾。（5）配合熱工，電氣人員進(jìn)行油系統(tǒng)設(shè)備聯(lián)鎖保護(hù)裝置的試驗與整定。（6）油質(zhì)合格后，恢復(fù)油系統(tǒng)部套重新對系統(tǒng)充入合格的汽輪機(jī)油。3)油循環(huán)的各階段應(yīng)注意事項（1）管道系統(tǒng)上的儀表取樣點除留下必須的油壓監(jiān)視點外都應(yīng)隔斷。（2）進(jìn)入油箱與油系統(tǒng)的循

22、環(huán)油應(yīng)始終用濾油機(jī)過濾。（3）循環(huán)過程中油箱內(nèi)濾網(wǎng)應(yīng)定期清理，循環(huán)完畢應(yīng)再次清理。（4）沖洗油溫宜交變進(jìn)行，高溫一般為35左右，但不得超過60（主油箱上帶4個電加熱器）。（5）循環(huán)期間，應(yīng)對油路的直管彎管及焊縫用銅棒、木錘（小于3.6kg）經(jīng)常敲擊，以利管壁上附著物脫落沖凈。（6）潤滑油系統(tǒng)采用大流量沖洗的方法：首先，將發(fā)電機(jī)兩端軸瓦進(jìn)油管用臨時堵板堵住，只沖洗汽機(jī)軸承進(jìn)油管道，經(jīng)充分沖洗后，再將發(fā)電機(jī)軸瓦進(jìn)油管堵板取掉，同理將汽機(jī)兩軸承進(jìn)油管用堵板堵住。這樣交替沖洗循環(huán)加大油管流量，沖洗效果更佳。4)系統(tǒng)上油及濾油（1）上油采用濾油機(jī)上油至主油箱高油位，同時檢查油位計指示應(yīng)靈活可靠，油位指示

23、正確。（2）從主油箱下過濾機(jī)接口支管接好至濾油機(jī)的進(jìn)油管，濾油機(jī)出口管再接回主油箱上過濾機(jī)接口。（3）油循環(huán)沖洗的同時進(jìn)行濾油工作，濾油機(jī)設(shè)專人看護(hù)，按說明書要求進(jìn)行啟、停操作，并根據(jù)油質(zhì)清潔程度及濾油時間更換和清掃濾網(wǎng)。5)油循環(huán)沖洗各系統(tǒng)循環(huán)沖洗油均需返回主油箱。通過油箱內(nèi)的濾網(wǎng)和與主油箱連接的濾油機(jī)進(jìn)行濾油，為保證油循環(huán)的質(zhì)量的和全面性，油系統(tǒng)循環(huán)將分階段和路線進(jìn)行。（1）循環(huán)階段：第一階段：采用軸承外旁路方式?jīng)_洗，即油不通過軸承座，從軸承箱處短路，進(jìn)油管與回油管臨時接通，從回油管回油箱。潤滑系統(tǒng)（1、2號軸承進(jìn)油和3、4號軸承進(jìn)油交替進(jìn)行）調(diào)節(jié)系統(tǒng)，沖洗循環(huán)。第二階段：潤滑系統(tǒng)全部進(jìn)油

24、，調(diào)節(jié)系統(tǒng)油循環(huán)至取樣化驗合格。（2）循環(huán)路徑：啟動直流電動油泵或交流電動油泵，為了提高循環(huán)效果，可通過交替使用交流電動油泵和潤滑油泵，使溫度升高或降低，或者二泵同時啟動以加大油流量。各系統(tǒng)管線恢復(fù)，按正常運行時的系統(tǒng)狀態(tài)進(jìn)行循環(huán)沖洗。A、油質(zhì)檢驗合格后，將各系統(tǒng)臨時管道拆除系統(tǒng)恢復(fù)正常。B、各軸承及前箱內(nèi)進(jìn)一步清理，軸承扣蓋封閉，前箱蓋好，以備做有關(guān)調(diào)速系統(tǒng)和各項試驗。6)油循環(huán)沖洗的有關(guān)技術(shù)安全要求（1）此工作專人負(fù)責(zé)，明確分工。（2）油循環(huán)前各有關(guān)專業(yè)及電廠有關(guān)部門應(yīng)協(xié)同檢查。（3）參與人員應(yīng)能熟練掌握和使用滅火器等消防器材。（4）濾油機(jī)附近應(yīng)保持清潔，使用過的破布不準(zhǔn)亂扔亂放，定期清理

25、濾芯。油系統(tǒng)范圍內(nèi)禁止吸煙。（5）參加油循環(huán)濾油的工作人員，應(yīng)熟悉系統(tǒng)，掌握設(shè)備啟、停要求和油沖洗運行路線，確保油循環(huán)工作正常進(jìn)行。（6）系統(tǒng)恢復(fù)后禁止在系統(tǒng)管路、設(shè)備開口連管。（7）拉安全警戒線，非操作人員禁止入內(nèi)。7)油循環(huán)達(dá)到下列要求時方為合格：（1）從油箱和冷油器放點油取樣化驗，油質(zhì)透明，含水分合格。 （2）在通油4小時后濾網(wǎng)上無金屬顆粒，鐵銹，沙粒等雜質(zhì)，纖維體僅有微量。 （3）油循環(huán)完畢，拆除各臨時濾網(wǎng)。2、泵類試車：泵類試運轉(zhuǎn)嚴(yán)禁在無試驗介質(zhì)情況下進(jìn)行運行，只能作點動確定其運轉(zhuǎn)方向，運轉(zhuǎn)方向符合泵體上的標(biāo)識，并符合下列要求： 附屬系統(tǒng)運轉(zhuǎn)應(yīng)正常，壓力、流量、溫度和其它要求應(yīng)符合設(shè)

26、備技術(shù)文件的規(guī)定。轉(zhuǎn)子及各運動部件不得有異常聲響和摩擦現(xiàn)象；各密封部位不應(yīng)泄漏； 各緊固連接部位不應(yīng)松動；運轉(zhuǎn)中，滾動軸承的溫升不得超過400C，最高溫度不得超過75，填料函或機(jī)械密封的溫度應(yīng)符合技術(shù)文件的規(guī)定； 填料的溫升應(yīng)正常，在無特殊要求的情況下，普通軟填料宜有少量泄漏（每分鐘不超過10-20滴）；機(jī)械密封的泄漏量不宜大于10毫升時（每分鐘約3滴）；電動機(jī)的電流不應(yīng)超過額定值；泵的安全、保護(hù)裝置應(yīng)靈敏、可靠；試運轉(zhuǎn)結(jié)束后的工作：關(guān)閉泵的出入口閥門和附屬系統(tǒng)的閥門；試運轉(zhuǎn)合格后排除試驗介質(zhì)，不得存留。放凈泵的積存的液體，防止銹蝕。四、分系統(tǒng)空負(fù)荷聯(lián)動試車方案1、概況紫燕水泥1×3

27、500KW余熱發(fā)電工程是屬水泥生產(chǎn)線的配套項目工程，是響應(yīng)國家的節(jié)能減排工項目。主體配至有：窯頭鍋爐：蒸發(fā)量8.1t/h、 壓力1.17Mpa 窯尾鍋爐：蒸發(fā)量12t/h、 壓力1.17Mpa汽輪發(fā)電機(jī)：容量3.5MW、電壓10.5KV、電流240.6A高低壓電氣：高、低壓開關(guān)柜、變壓器、中控操作保護(hù)系統(tǒng)、發(fā)電機(jī)、電動機(jī)相應(yīng)的輔助設(shè)備系統(tǒng)：凝結(jié)水系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)、除氧給水系統(tǒng)、油系統(tǒng)、化水系統(tǒng)。以上主要設(shè)備已安裝完畢，經(jīng)自檢合格現(xiàn)已具備單機(jī)試車條件。2、目的通過單機(jī)試運轉(zhuǎn),發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷，暴露設(shè)備制造、安裝過程中存在的缺陷及問題并進(jìn)行消除、及時妥善處理使設(shè)備的整體性能達(dá)到系統(tǒng)整體投運的條件,為機(jī)

28、組運行做好充分的準(zhǔn)備。3、項目（1）試車前的準(zhǔn)備工作a、收集電氣調(diào)試所需的技術(shù)資料。b、熟悉電氣一次主接線，全面了解機(jī)組的繼電保護(hù)，自動裝置。c、熟悉電氣設(shè)備的性能特點及有關(guān)一、二次回路圖紙及接線。d、準(zhǔn)備校驗和調(diào)試所需的試驗設(shè)備及儀器、儀表。e、熟悉熱力系統(tǒng)及主、輔機(jī)的性能和特點。f、掌握所采用的熱控設(shè)備的技術(shù)性能，對新型設(shè)備和有技術(shù)難題的設(shè)備進(jìn)行學(xué)習(xí)、調(diào)研和收集資料。g、審查熱工控制系統(tǒng)的原理圖和組態(tài)圖。（2）分系統(tǒng)試運：a 、廠用系統(tǒng)受電工作：總降余熱發(fā)電出線開關(guān)余熱發(fā)電聯(lián)絡(luò)開關(guān)配電室高壓母線站用變廠用低壓母線b、廠用輔機(jī)系統(tǒng)的試運：給水除氧系統(tǒng)：1#給水泵2#給水泵除氧器化水系統(tǒng)：1#

29、原水泵2#原水泵反沖洗泵管路原水箱1#軟水泵2#軟水泵管路軟水箱凝結(jié)水系統(tǒng)：1#凝結(jié)泵2#凝結(jié)泵管路循環(huán)水系統(tǒng)：1#循環(huán)泵2#循環(huán)泵管路凝汽器無閥過濾器1#冷卻風(fēng)機(jī)2#冷卻風(fēng)機(jī)油系統(tǒng)：油箱輔助油泵事故油泵直流油泵油管路射水抽汽系統(tǒng)：1#射水泵2#射水泵抽汽管路射水箱c、進(jìn)行發(fā)電機(jī)勵磁系統(tǒng)及裝置的靜態(tài)調(diào)試。d、進(jìn)行同期系統(tǒng)的檢查與調(diào)試。e、檢查測量元件、取樣裝置的安裝情況、儀表管路、表管、變送器防護(hù)措施。f、檢查執(zhí)行機(jī)構(gòu)的安裝情況。g、配合廠家進(jìn)行集散系統(tǒng)的受電和軟件恢復(fù)。h、計算機(jī)硬件檢查和I/O 通道精度檢查。i、集散控制系統(tǒng)組態(tài)檢查及參數(shù)修改。j、有關(guān)輔機(jī)聯(lián)鎖及保護(hù)試驗。k、配合有關(guān)專業(yè)進(jìn)

30、行主、輔機(jī)聯(lián)鎖及保護(hù)試驗。五、鍋爐試壓方案1、水壓試驗的標(biāo)準(zhǔn)鍋爐水壓試驗壓力見下表。試壓過程中，必須嚴(yán)格按照表中標(biāo)準(zhǔn)。名稱鍋筒工作壓力（MPa）試驗壓力（MPa）窯頭鍋爐本體1.172.10窯尾鍋爐本體1.172.062、水壓試驗具備的條件 1）鍋爐本體所有受壓部件安裝工作全部結(jié)束；2）供水管道暢通，法蘭連結(jié)處嚴(yán)密，排污放水管已接至合適排放點，安全門已防止動作措施，空氣門、壓力表聯(lián)通門應(yīng)開啟。3）一切臨時加固支撐、支架全部拆除；4）各人孔、手孔關(guān)閉嚴(yán)密，各膨脹指示器安裝好并調(diào)整至0位；5）準(zhǔn)備好試驗用的水；6）與其他系統(tǒng)連接的管道，一時無法連通的，應(yīng)加好堵板；7）準(zhǔn)備好檢查的照明設(shè)備；8）準(zhǔn)備

31、好三塊經(jīng)過檢驗合格的壓力表（量程04MPa，精度1.5級）；9）安全閥已作好制動工作；10)配備好試壓人員，參加人員要熟悉試壓的方法及規(guī)程，明確分工檢查范圍，準(zhǔn)備好必需的檢修工具和試壓記錄表格；11)準(zhǔn)備好水壓方案，整理并準(zhǔn)備好前一階段鍋爐安裝的施工記錄、焊接等記錄，以便于鍋檢所檢查驗收。3、水壓試驗措施因化學(xué)水處理還沒有生產(chǎn)，原水泥生產(chǎn)線也沒有軟水，所以本次水壓試驗用水采用原水泥廠工業(yè)水，做完水壓試驗后立即將鍋爐里面的水排干。1)水壓試驗的取水窯頭鍋爐試驗用水在鍋爐右邊原水泥廠磨機(jī)房旁的工業(yè)水接口取水，利用工業(yè)水自壓向窯頭鍋爐進(jìn)水（工業(yè)水壓約0.6-0.8MPa，鍋筒高為20米），鍋爐進(jìn)水由

32、鍋筒上的副汽管或者鍋爐排水管進(jìn)水；在鍋爐進(jìn)水端裝設(shè)閥門控制進(jìn)水量和待鍋爐滿水后關(guān)閉，鍋爐水容積為16.7m3窯尾鍋爐試驗用水在原水泥廠增濕塔加壓泵預(yù)留接口取水（加壓泵出口水壓為0.7MPa，鍋筒高為45米），鍋爐進(jìn)水由鍋筒排水口進(jìn)水，在進(jìn)水端加裝閥門控制，以不影響原生產(chǎn)線用水的情況緩慢向鍋爐進(jìn)水，鍋爐水容積為49.2m32)鍋爐進(jìn)水的排空窯頭、窯尾鍋爐進(jìn)水的排空由鍋筒上的放氣管和過熱器出口集箱上的排汽管進(jìn)行排空，待排空管出水后關(guān)閉該排空閥門。3)鍋爐水壓試驗完后的排水窯頭鍋爐水壓試驗完后的排水由管箱的排污閥門排水，安裝一根臨時排水管至水泥廠磨機(jī)房外排水溝。窯尾鍋爐水壓試驗完后的排水由省煤器集箱

33、的排污閥門排水，安裝一根臨時排水管至水泥廠配電房外的排水溝。4、水壓試驗的程序1)開啟所有空氣門、壓力表連通門，關(guān)閉放水。2)開啟鍋爐進(jìn)水閥門向鍋爐進(jìn)水。上水時，要將鍋筒排氣閥打開。進(jìn)水可以通過主給水管進(jìn)水。要經(jīng)常檢查空氣門是否冒氣，放水門是否未關(guān)嚴(yán)，進(jìn)水管路是否有漏水地方，查明原因及時消除。進(jìn)水速度應(yīng)視水溫和室溫的情況而定。如水溫與室溫相差較小，進(jìn)水可快些；溫差大，特別是水溫較高時進(jìn)水應(yīng)慢些。 當(dāng)鍋爐最高點的空氣門向外冒水時，說明水已經(jīng)注滿。待殘存空氣排盡后，關(guān)閉進(jìn)水和排氣門。在滿水的情況下對鍋爐進(jìn)行全面檢查，看有無異常和泄露現(xiàn)象。3)鍋爐滿水后無滲漏和結(jié)露現(xiàn)象時開始進(jìn)行升壓，升壓速度每分鐘

34、不得超過0.3MPa。當(dāng)壓力升到0.30.4MPa時,便停止升壓,檢查各部分嚴(yán)密性,并可適當(dāng)均勻地緊固一下法蘭螺栓、人孔門及手孔蓋螺栓。同時一定要注意安全，防止零件脫出。4)續(xù)升壓至工作壓力 1.17 MPa時應(yīng)暫停升壓，進(jìn)行全面檢查，檢查有無漏水或異?，F(xiàn)象，然后再升壓至試驗壓力 2.1 MPa，在試驗壓力下，鍋爐保持壓力20分鐘，然后降至工作壓力，在此壓力下再作一次全面檢查。進(jìn)行詳細(xì)檢查和記錄，并在滲漏處作出標(biāo)記。試壓結(jié)束后應(yīng)緩慢降壓，降壓速度每分鐘0.200.30MPa,回降至工作壓力時,關(guān)閉進(jìn)水閥,停止水壓試驗泵.待壓力接近零時應(yīng)打開所有放氣閥以便于放水。鍋爐放水時排污閥應(yīng)開至最大，以便

35、沖除污物,對鍋爐進(jìn)行清洗。5、水壓試驗的合格標(biāo)準(zhǔn)水壓試驗符合下列所有要求時，即認(rèn)為水壓試驗合格。1、升至試驗壓力后,20分鐘內(nèi)壓力下降不應(yīng)超過0.05MPa。2、所有鍋爐管焊口上沒有水珠和水霧。3、法蘭盤處、閥門、人孔等處均無滲漏。4、水壓試驗后用肉眼觀察沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形。水壓試驗合格后及時填寫記錄表格，辦理各方檢驗人員的簽證。6、水壓試驗發(fā)現(xiàn)缺陷的處理在水壓試驗時發(fā)現(xiàn)焊口、鍋爐受壓元件、人孔、手孔、法蘭、閥門等的滲漏超過上述合格標(biāo)準(zhǔn)的應(yīng)進(jìn)行處理，直至合格。7、水壓試驗應(yīng)注意的事項水壓試驗過程中，為了確保試驗效果，保證人身及設(shè)備的安全，必須注意以下幾點：1)水壓試驗時注意監(jiān)視不同位置壓力表（均

36、為鍋筒就地壓力表）是否同步上升，避免由于只讀一塊表失靈造成試驗壓力超過標(biāo)準(zhǔn)發(fā)生事故。在水壓試驗進(jìn)水時，管理空氣門和給水門的人員，應(yīng)堅守崗位。升壓過程中，應(yīng)停止鍋爐內(nèi)外一切安裝工作，非試驗人員一律離開現(xiàn)場，嚴(yán)格執(zhí)行操作命令監(jiān)護(hù)制和設(shè)備狀態(tài)掛牌制。2)試驗過程中，發(fā)現(xiàn)部件有滲漏，如壓力在繼續(xù)上升，檢查人員必須遠(yuǎn)離滲漏地點，并懸掛危險標(biāo)記；在停止升壓進(jìn)行檢查前，應(yīng)先了解滲漏是否發(fā)展，在確信沒有發(fā)展時，方可進(jìn)行仔細(xì)檢查。3)在水壓試驗過程中應(yīng)注意安全。當(dāng)進(jìn)行超壓試驗，保持試驗壓力時，不允許進(jìn)行任何檢查。應(yīng)在試驗壓力降至工作壓力時再認(rèn)真檢查。4)在進(jìn)人爐膛內(nèi)檢查進(jìn)，要有良好的照明條件，臨時腳手架要牢固完

37、好，要使用24V、36V安全行燈或手電筒。5)水壓試驗合格后，應(yīng)將鍋爐內(nèi)的水全部放干。六、煮爐方案1、煮爐的目的由于新安裝的鍋爐其受熱面管系集箱及汽包的內(nèi)壁上油銹等污染物，若在運行前不進(jìn)行處理的話，就會部分附在管壁形成硬的附著物，導(dǎo)致受熱面的導(dǎo)熱系數(shù)減少。從而影響鍋爐的熱效率，另一部分則會溶解于水中影響蒸汽的品質(zhì)，危害汽輪機(jī)的安全運行，根據(jù)電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（鍋爐機(jī)組篇）工作壓力小于9.8Mpa的汽包鍋爐，可不進(jìn)行化學(xué)清洗，而進(jìn)行堿煮爐。本次煮爐主要是清除鍋爐受熱面管（除過熱器）、鍋筒集箱內(nèi)壁會的油垢、灰塵和雜物的污染及鐵銹，以保證蒸汽品質(zhì)及鍋爐安全正常運行，同時在受壓元件內(nèi)壁形成一層

38、保護(hù)膜。2、煮爐應(yīng)具備的條件：鍋爐煙風(fēng)管道及煙風(fēng)閥門安裝完畢，閥門開關(guān)調(diào)試完成。加藥、取樣管路及機(jī)械已全部安裝結(jié)束并已調(diào)試合格?；瘜W(xué)水處理及煮爐的藥品已全部準(zhǔn)備。鍋爐的各傳動設(shè)備（包括廠房內(nèi)的照明設(shè)施）均處于正常投運狀態(tài)。鍋爐、化學(xué)分析等各部分的操作人員均已全部到崗。3、煮爐的方法及工藝要求（1）本鍋爐采用緘性溶液煮爐。加入藥量要根據(jù)下表進(jìn)行。藥品名稱分子式加藥量（kg/m3）氫氧化鈉NaOH3磷酸三鈉Na3PO4·H2O3 表中藥品量按100%純度計算。如現(xiàn)場藥品純度低于100%時應(yīng)按實際含量換算。 （2）鍋爐加藥量見下表設(shè)備名稱水容積m3NaOH （Kg）Na3PO4·

39、12H2O （Kg）備 注窯頭鍋爐16.75050窯尾鍋爐49.2145145（3）藥品要用水溶解，除去雜質(zhì)，配制成濃度為20%的藥液再加入鍋爐。不得將固體藥品直接投入鍋爐。配藥人員要注意安全，應(yīng)配備有工作服、橡皮手套、膠鞋、防護(hù)眼鏡等勞保用品。加藥地點應(yīng)備有清水，急救藥品和紗布，以備急用。加藥時應(yīng)保持最底水位，藥液應(yīng)一次加入。（4）煮爐的步驟為：1）將藥液注入鍋水使其成為濃度適當(dāng)?shù)膲A水，并使之保持適當(dāng)?shù)乃唬ū３皱佂矁?nèi)最高水位）2）加熱升溫升壓，工質(zhì)壓力為0.1MPa時，沖洗水位計，升至0.1MPa時排污一次，使所有鍋爐排污閥開啟半分鐘左右，與此同時注意適當(dāng)濃度的堿水的補償，以保持鍋水水位。

40、3）汽壓升到0.3MPa時，緊閉所有閥門，有螺栓連接處擰緊螺栓并在0.5MPa壓力下煮爐12小時，這期間可將所產(chǎn)生的蒸汽通過放氣閥或安全閥排空，同時應(yīng)注意監(jiān)視鍋水水位。4）上述過程結(jié)束后，使汽壓降至0.30.4MPa，放掉10-15鍋水，再注水并加藥至所要要求的濃度，再煮8-10小時，如此反復(fù)煮爐2-3次后，上除氧水，并通過上水放水，使鍋水中堿度合格后即可結(jié)束煮爐工作。4、煮爐時間安排煮爐前期鍋爐蒸汽壓力保持在（0.30.4Mpa）左右，末期壓力保持工作壓力75%(0.9 Mpa)。整個煮爐時間約3天，如在較低的壓力下可適當(dāng)延長。煮爐時要加強排污，保持水的堿度。定期從鍋爐和下聯(lián)箱取水樣化驗，若

41、爐水堿度低于45毫克當(dāng)量/升應(yīng)當(dāng)補充加藥。煮爐結(jié)束后放掉堿水，用水清洗鍋爐內(nèi)部和接觸過堿液的閥門。殘留的沉淀物要徹底清除。煮爐期間，保證排汽量為鍋爐出力的15%左右。1）待藥液及水位調(diào)整好后，壓力從0升至0.1Mpa，關(guān)閉鍋筒排氣門；2）在0.30.4Mpa壓力下煮爐18小時；3）在緩慢升至額定壓力50%的情況下煮爐24小時；4）在額定工作壓力的75條件下，煮爐18小時。5）壓力降至0.30.4Mpa煮爐4小時。5、煮爐注意事項1）煮爐時，不可使?fàn)t水進(jìn)入過熱器內(nèi)，過熱器僅用蒸汽沖洗鐵銹，吹洗時，打開過熱器出口集箱上的向空排氣閥門，保持鍋爐壓力為工作壓力的75左右，同時保持適當(dāng)?shù)恼羝髁?，吹洗時

42、間不少于15分鐘。2）當(dāng)壓力升至0.3Mpa時，應(yīng)適當(dāng)打開連續(xù)排污閥排污；3）煮爐期應(yīng)從鍋筒、各部受熱面下集箱等處取樣，對鍋水堿度及磷酸根的變化進(jìn)行分析和監(jiān)視。當(dāng)壓力升至額定工作壓力的50時，應(yīng)對各個集箱排污點進(jìn)行定排一次，閥門全開保持60秒，并同時取樣分析，若爐水堿度低于45mmo1/L、PO3-濃度小于1000mg/L時，應(yīng)加藥補充；4）當(dāng)壓力升至75時，對各排污點定排一次，時間各60秒，同時每2小時取樣分析一次，直到PO3-和OH-基本穩(wěn)定，當(dāng)爐水堿度在規(guī)定范圍內(nèi)（一般18 mgN/L）時，可停止換水，結(jié)束煮爐。5）煮爐期間，必須開啟省煤器再循環(huán)閥，打開過熱器出口集箱上的向空排氣閥，排氣

43、量為鍋爐出力的15%左右。6）嚴(yán)密注意爐膛負(fù)壓，應(yīng)維持在-2 -3mmH2O，否則應(yīng)調(diào)整煙道閥門開度。6、煮爐合格的標(biāo)準(zhǔn)1）鍋爐清洗完成后打開鍋筒人孔、集箱手孔進(jìn)行下列檢查，符合下述要求為合格；2）鍋筒、集聯(lián)內(nèi)壁無油垢；3）擦去附著物金屬表面應(yīng)無銹斑，金屬表面有一層烏黑油亮的保護(hù)膜。4）煮爐結(jié)束后，停爐后緩慢換水；將鍋筒水位上至高線，又放至低水位，再上至高線，放至低線，反復(fù)換水，直至鍋爐水質(zhì)接近軟水品質(zhì)為止。然后放干清。5）操作人員認(rèn)真做好記錄，煮爐結(jié)束后將煮爐記錄存檔。七、沖管方案鍋爐系南通萬達(dá)鍋爐有限公司針對水泥生產(chǎn)線生產(chǎn)的水泥煙氣余熱鍋爐，鍋爐過熱器及其蒸汽管道系統(tǒng)的吹掃是機(jī)組投運前的重

44、要工序，其目的是為了清除在制造、運輸、保管、安裝過程中留在過熱器系統(tǒng)及蒸汽管道中的各種雜物（例如：砂粒、石塊、旋屑、氧化鐵皮等），防止機(jī)組運行中過熱器爆管和汽機(jī)通流部分損傷，提高機(jī)組的安全性和經(jīng)濟(jì)性，并改善運行期間的蒸汽品質(zhì)。 鍋爐擬采用過熱器及蒸汽管道聯(lián)穩(wěn)壓、降壓沖洗方案，以實現(xiàn)在確保吹管質(zhì)量的前提下縮短整個工程工期、降低整個調(diào)試階段的耗量目標(biāo)。 1、沖管的目的沖管是利用具有一定壓力的蒸汽吹掃過熱器、主蒸汽管道，并將這部分蒸汽排向大氣，通過蒸汽吹掃，將管內(nèi)的鐵銹、灰塵油污等雜物除掉，避免這些雜物對鍋爐、汽機(jī)安全運行造成危害。2、沖管的參數(shù)方式本次沖管壓力采用1.0Mpa，流量不低于8T/H，

45、溫度220-250，蒸汽沖管分兩期，第一期6-8次，第二期6-8次，沖管方式采用降壓沖管。3、沖管前的準(zhǔn)備工作1）煮爐結(jié)束，驗收合格，關(guān)閉汽包閥門，調(diào)整進(jìn)水操作，關(guān)閉再循環(huán)門。2）啟動給水泵，微開給水旁路門，沖洗汽包內(nèi)殘余化學(xué)藥品，然后排污，其排污量由化學(xué)分析決定。3）爐水取樣分析，當(dāng)水質(zhì)達(dá)到要求時，停止沖洗。4）將主蒸汽管道從汽輪機(jī)主汽門前安裝臨時管道，接到主廠房外面，并在臨時管道口安裝“靶板”，靶板暫時可不安裝上。5）沖管管路 窯頭鍋爐過熱器出口集箱-出口電動閥門-主蒸汽管路-集汽箱-汽輪機(jī)進(jìn)汽門前電動門-主汽門前管道-臨時排汽管路排出。窯尾鍋爐過熱器出口集箱-出口電動閥門-主蒸汽管路-集

46、汽箱-汽輪機(jī)進(jìn)汽門前電動門-主汽門前管道-臨時排汽管路排出。4、沖管操作程序1）汽包保持-50mm，開啟鍋爐進(jìn)風(fēng)煙道電動閥，緩慢升壓。2）當(dāng)壓力升到0.05Mpa時，沖洗水位計并關(guān)閉空氣門。3）當(dāng)壓力升到0.20.3Mpa時調(diào)整水位在+20，進(jìn)行全面排污一次4）汽壓在0.50.6Mpa，試沖管三次。5）緩慢升壓，調(diào)整煙氣進(jìn)風(fēng)量，當(dāng)壓力升到1.0Mpa時，控制汽溫220-250，打開過熱器出口門，蒸汽流量應(yīng)大于8t/h，采用降壓式?jīng)_管。連續(xù)沖管6-8次，每次沖管時間 1分鐘，間隔0.5-1小時，以便冷卻主蒸汽管，使鐵銹松脆。6）關(guān)閉煙氣進(jìn)風(fēng)閥門鍋爐降溫冷卻4-6小時以上，待過熱器冷卻。7）以照上

47、述沖洗程序3-5次。8）然后，將管道出口裝上“鋁靶”，其寬度為排汽管內(nèi)徑的8%，長度縱貫內(nèi)徑。9）依沖管程序再沖管23次。10）關(guān)閉煙氣進(jìn)風(fēng)門和蒸汽管路上電動門，取出鋁板，經(jīng)各方有關(guān)人員檢查，鋁板表面有無斑點，決定沖管是否合格，并做好記錄。5、注意事項及合格標(biāo)準(zhǔn) 1）所用臨時管的截面積應(yīng)大于或等于被沖洗管的截面積，臨時管應(yīng)盡量短，以減少阻力。2）臨時管應(yīng)引到室外，并加明顯標(biāo)記，管口應(yīng)朝上傾斜，保證安全，放臨時管時應(yīng)具有牢固的支承承受其排空反作用力。3）沖管前鍋爐升壓過程中，應(yīng)按鍋爐正常升壓過程的要求嚴(yán)格控制升壓、升溫速度。4）沖管過程中，要嚴(yán)格控制汽包水位的變化，尤其在沖管開始前，將汽包水位調(diào)

48、整到比正常水位稍低，防止沖管時水位升高而造成蒸汽帶水。5）連續(xù)兩次更換鋁板檢查，鋁板上沖擊斑痕粒度0.8MM，且肉眼可見凹坑不多于8點即沖管合格。6、人員分工1）鍋爐調(diào)試技術(shù)人員參加運行倒班，并分別負(fù)責(zé)整個吹管階段中每班的指揮與協(xié)調(diào)，提供對設(shè)備操作的要求及試驗的技術(shù)指導(dǎo)，同時完成整個吹管過程的測試、記錄工作；全部參加試驗的調(diào)試人員都持有相應(yīng)的資格證。2）化學(xué)監(jiān)督人員隨運行倒班。3）吹管期間運行人員根據(jù)吹管方案和調(diào)試人員要求負(fù)責(zé)設(shè)備的運行操作。4）安裝單位負(fù)責(zé)吹管工作所要求的臨時設(shè)施安裝和處理，并負(fù)責(zé)維護(hù)設(shè)備。7、危險點、危險源分析與控制措施和安全注意事項1）防止膨脹受阻：沖管前要對所有的沖管系

49、統(tǒng)進(jìn)行檢查，確認(rèn)臨時管路的支撐、吊桿滿足要求，無影響膨脹之處，疏水管布置合理，否則在沖管前必須加以整改； 2）防止發(fā)生水沖擊：沖管前應(yīng)隔離所有無關(guān)的閥門、管路，并對要沖的管路進(jìn)行充分的暖管，加強疏水； 3）防止汽缸進(jìn)汽：為防止蒸汽漏入汽輪機(jī)，應(yīng)將逆止門的閥芯壓緊，門后疏水門處于常開位置；將汽缸壁溫測點投入，以便監(jiān)視；汽機(jī)盤車裝置投入，以防萬一； 4）排汽口的布置：吹管的排汽口不能對準(zhǔn)任何有可能危及設(shè)備或人身安全的地方，且排汽口設(shè)有專人監(jiān)視； 5）在運行過程中，當(dāng)發(fā)生危及人身和設(shè)備安全的緊急情況時，運行人員應(yīng)按照運行規(guī)程及安全規(guī)程處理，并于事后及時通知調(diào)試當(dāng)班人員； 6）沖管時臨時排汽管反作用力

50、極大，因此，時臨時排汽管固定應(yīng)牢固可靠，并使其在受熱后仍能自由膨脹，排汽管位置、方向一定要處在安全區(qū)內(nèi)，防止對周圍的設(shè)備和建筑造成損壞； 7）在臨時管的最低點應(yīng)裝設(shè)疏水管； 8）人身安全及防護(hù)：在沖管期間有較大噪音，需在排汽口加裝消音器，降低噪音；同時參加沖管人員配備耳塞防護(hù)；在高處作業(yè)（離地面2米及以上）容易發(fā)生墜落，應(yīng)檢查確認(rèn)腳手架符合要求，正確使用安全帶；安全保衛(wèi)人員、消防人員及設(shè)備檢修人員到現(xiàn)場值班，醫(yī)護(hù)人員應(yīng)根據(jù)吹管工作的特點備足急救藥品。附：紫燕水泥余熱發(fā)電工程蒸汽吹掃系統(tǒng)流程圖；窯尾過熱器出口集箱窯頭過熱器出口集箱MMM紫燕水泥余熱發(fā)電工程蒸汽管吹掃流程圖 159×4.

51、5 219×8 426×11 集汽母管 273×11 主蒸汽母管 219×8 排大氣八、聯(lián)動試車方案1、鍋爐運行監(jiān)視與調(diào)整余熱鍋爐運行工況有直接關(guān)系，為保證鍋爐運行參數(shù)的穩(wěn)定和運行的絕對安全。必須與爐窯的運行人員保持密切聯(lián)系及運行協(xié)調(diào)一致的同時，對鍋爐參數(shù)的變化，運行工況進(jìn)行嚴(yán)密監(jiān)視，并加以分析，隨時調(diào)整。在運行中，監(jiān)視與調(diào)整的主要任務(wù)有：在爐窯運行的條件下，注意調(diào)整使系統(tǒng)正常運行，維護(hù)工質(zhì)壓力正常，均勻給水使鍋爐保持正常水位，保證蒸汽品質(zhì)合格，保證吹灰器工作正常，保證除灰系統(tǒng)正常運行等。（1）鍋爐運行中注意事項：1)鍋爐運行后，應(yīng)注意監(jiān)視蒸汽壓力、蒸汽

52、溫度、鍋筒水位、水流量、給水溫度、給水壓力、鍋爐入口煙氣溫度、負(fù)壓、各部受熱面的積灰情況、振打裝置的工作情況。如爐窯送入鍋爐的煙氣量及溫度發(fā)生變化，經(jīng)調(diào)整無效時，就及時聯(lián)系有關(guān)部門調(diào)整其鍋爐的進(jìn)口煙溫，以保證鍋爐的安全運行和鍋爐參數(shù)的穩(wěn)定。2)巡視檢查:為了保證鍋爐的安全運行，每班至少進(jìn)行四次全面巡視檢查，檢查的項目有：鍋爐房的全部設(shè)備。護(hù)板是否完好無損，護(hù)板上的人孔門是否漏風(fēng)，振打裝置是否正常運行，鍋爐上的各種閥門是否完好，水位計、壓力表、溫度計等儀表是否正常，各部位受熱面積灰、磨損情況及鍋爐排煙溫度等。3)記錄抄表連續(xù)進(jìn)行，日常記錄是每一小時（或每半小時）進(jìn)行一次，記錄的目的在于分析運行工

53、況以及綜合分析整個系統(tǒng)（包括爐窯）的負(fù)荷變化規(guī)律，合理改進(jìn)操作。4)對鍋爐的給水、鍋水、排污水、蒸汽及出水應(yīng)定期取樣分析化驗，達(dá)到經(jīng)濟(jì)運行的目的。5)根據(jù)水質(zhì)情況和化驗結(jié)果，對鍋爐的對流管束按期進(jìn)行定期排污，放水量根據(jù)化驗結(jié)果而定。6)定期檢查給水水樣，以保證出水水質(zhì)。7)嚴(yán)格履行交接班制度，并在日常記錄抄表中記錄明確。（2）鍋爐的正常運行鍋爐正常運行時，要求做到水位正常，壓力穩(wěn)定，蒸汽溫度正常，要加強對各種設(shè)備和儀表的監(jiān)察；確保安全運行。1)給水要求：鍋爐給水必須經(jīng)過軟化處理，軟化水水質(zhì)應(yīng)符合國家相關(guān)水質(zhì)要求的規(guī)定。2)鍋內(nèi)水位應(yīng)保持在正常水位75mm范圍內(nèi)，并有輕微晃動為正常，若水位不動則

54、有可能堵塞，應(yīng)對水位表進(jìn)行沖洗。3)安全附件的操作與管理水位計:水位計的沖洗，每班至少進(jìn)行一次，須保持水位計清潔、不漏水、不漏汽、保持明亮度，以便于觀察水位位置。<2>壓力表:經(jīng)常保持壓力表的清潔（在校表時應(yīng)把工作壓力用紅線標(biāo)在刻度盤上），使表針指示清晰可見。須定期沖洗壓力表彎管，沖洗后，在存水彎管內(nèi)凝水后再緩慢接通壓力表在運行中發(fā)現(xiàn)鍋筒等處的壓力表指針有異常變化時應(yīng)及時查明原因，壓力表如有損壞，如表針動作不靈、玻璃蒙破損等，應(yīng)及時更換新壓力表，初次使用或更換新壓力表須有檢驗合格證，并加鉛封。3安全閥鍋爐在初次運行時必須調(diào)整安全閥。方法為：拆起開口，去除頂蓋，松開鎖緊螺母，擰動調(diào)節(jié)

55、螺桿，使安全閥的整定壓力符合蒸規(guī)的規(guī)定。鍋爐投入運行后，應(yīng)定期校檢安全閥并將整定壓力、回座壓力、閥芯提升高度等檢驗結(jié)果記入鍋爐技術(shù)檔安全閥調(diào)整或校驗完畢后應(yīng)加鎖或打鉛封。b.應(yīng)定期做手動或自動排氣試驗，每二到四周做一次，以防粘4排污a. 定期排污應(yīng)在低負(fù)荷時進(jìn)行，每班至少一次，還可以根據(jù)爐內(nèi)加藥以及爐水品質(zhì)情況增加排污次數(shù)。b. 每次排污前，必須檢查管路、閥門是否正常，并將水位調(diào)整到高于正常水位35mm左右，每次排污的控制量約使水位下降35mm左右。c. 嚴(yán)禁使用長杠桿、錘子等類工具，強力擰動或敲擊閥門，以防發(fā)生危險，當(dāng)兩臺鍋爐共用一根排污母管時，嚴(yán)禁兩臺鍋爐同時排污。4）其他有關(guān)運行問題，按鍋爐操作規(guī)程進(jìn)行。3.事故處理及預(yù)防：1）缺水事故較為明顯現(xiàn)