路基路面風(fēng)險防控

1、路基施工技術(shù)基底處理一、主要工藝施工采用挖掘機、推土機 聯(lián)合作業(yè)并且人工配合自卸車運輸施工的施工方法。1.根據(jù)施工圖紙由測量人員準(zhǔn)確測量線路中樁及路基坡腳線位置、標(biāo)高，并用白灰或者彩布條明顯標(biāo)記清楚，利用挖掘機對紅線范圍內(nèi)的有機土、種植土和垃圾等進(jìn)行清理。2.線路無水段挖除樹根后，清表前必須首先修筑臨時排水、擋水工程。有水段必須先疏通排干地表水及防排水工作。3.將路基范圍內(nèi)的樹木、灌木叢、雜草等進(jìn)行砍伐或移植清理，對清理出來的含有植物根系的地表土和腐殖土集中妥善存放在就近的地界樁邊界處，并統(tǒng)一運至棄土場，嚴(yán)禁填埋在路基填筑范圍之內(nèi)以致路基下沉。4.對于一般地段清表厚度為從原地面之下15cm計，

2、對于耕地較厚的局部水田地段應(yīng)根據(jù)實際情況進(jìn)行清表。5.清表過程中對于機械不能清理的部位例如樹根等應(yīng)配合人工進(jìn)行清除。清除完畢后對人工造成的坑穴應(yīng)填平壓實。清表時應(yīng)做好臨時排水設(shè)施，將原地面積水排干，地基范圍內(nèi)的地下水出露處應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計要求處理。清表后取樣，進(jìn)行地基實驗檢測。6.低填地段應(yīng)清表后，采取超挖后換填宕渣的措施，宕渣厚度為80cm，分層攤鋪并且碾壓，要求壓實度96%，換填的宕渣要求透水性能好，含泥量<10%，粒徑d10cm。7.填挖交界處的路基必須清除較松散的巖石以及地表植被有機土以防路基出現(xiàn)不均勻沉降。一 及原地基處理要求1.路基用地范圍內(nèi)的樹木、灌木叢等均應(yīng)在施工前砍伐或移

3、植清理，砍伐的樹木應(yīng)移置于路基用地之外，進(jìn)行妥善處理。2.路堤修筑范圍內(nèi)，原地面的坑、洞、墓穴等，應(yīng)在清除沉積物后，用合格填料分層回填分層壓實，壓實度應(yīng)不小于90%。3.原地基為耕地或松土?xí)r，應(yīng)先清除有機土、種植土、草皮等，清除深度應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求，一般不小于15cm，平整后按規(guī)定要求壓實。4.基底原狀土的強度不符合要求時，應(yīng)進(jìn)行換填，換填深度應(yīng)不小于30cm，并予以分層壓實到規(guī)定要求。5.基底應(yīng)在填筑前進(jìn)行壓實。高速公路、一級公路、二級公路路堤基底的壓實度應(yīng)不小于90%，當(dāng)路堤填土高度小于路床厚度(0.8m)時，基底的壓實度不宜小于路床的壓實度標(biāo)準(zhǔn)。6.路堤填筑時，當(dāng)原地面縱坡大于12%或橫坡

4、陡于1:5時，應(yīng)按設(shè)計要求挖臺階，或設(shè)置成坡度向內(nèi)并大于4%、寬度大于2m的臺階。二、重點、難點環(huán)節(jié)路面 一、底基層主要工藝：1、準(zhǔn)備工作面施工單位要在水穩(wěn)層施工前一天準(zhǔn)備好工作面，并報請監(jiān)理工程師檢查驗收。對于路基，表面要平整、堅實，具有規(guī)定的路拱，沒有任何松散的材料和軟弱地點；對于水泥穩(wěn)定土層，表面要平整、堅實，干凈，具有規(guī)定的路拱，沒有坑洞、搓板、轍槽以及任何松散材料。2、施工放樣施工單位要在施工前做好放樣工作。恢復(fù)中線時，每10m設(shè)一樁，并在兩側(cè)路肩邊緣外設(shè)指示樁，指示樁上要用明顯標(biāo)記標(biāo)出水穩(wěn)層邊緣的設(shè)計高度，用白灰畫出水穩(wěn)層的邊緣線。3、拌合與運輸1）在正式拌制混合料前，必須先調(diào)試所

5、用的設(shè)備，使混合料的顆粒組成和含水率都達(dá)到規(guī)定的要求。對水泥用量，要定期進(jìn)行標(biāo)定。2）拌合前要測定各種規(guī)格料的含水率，根據(jù)含水率，天氣情況和運距調(diào)整加水量。夏季施工時，可先對碎石進(jìn)行灑水濕潤。3）為確保碾壓密實，拌合時宜將混合料的用水量提高0.5%-1.0%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。4）料倉的加料要有足夠數(shù)量的裝載機，以確保拌合樓各倉集料充足，并且相互之間數(shù)量協(xié)調(diào)。在每天結(jié)束使用前要將拌合樓清理干凈，對其進(jìn)行檢查和適當(dāng)維護(hù)，尤其要注意避免水泥結(jié)塊而堵塞水泥下料口。5）混合料運輸要采用大噸位的自卸車，車況要良好，數(shù)量要滿足運輸要求，裝料時，車輛要前后移動。拌成的混合料要盡快運送到鋪筑現(xiàn)

6、場。當(dāng)攤鋪現(xiàn)場距拌合廠較遠(yuǎn)時，混合料在運輸過程中要加以覆蓋，以減少水分損失。在攤鋪機前，要配備一名熟練的工人指揮自卸車的卸料，以避免自卸車撞擊攤鋪機。4、攤鋪1）待等候的混合料運輸車多于5輛后，便開始攤鋪混合料，并要保持?jǐn)備佭B續(xù)。2）當(dāng)有大功率的攤鋪機時，要采用單機全斷面攤鋪，并通過試驗段比較來確定采用單機還是雙機方案。不論采用何種攤鋪方案，都要配備一臺可自動伸縮以調(diào)整寬度的攤鋪機。3)采用單機攤鋪時，要采用兩側(cè)走鋼絲的方法控制高程。采用雙機聯(lián)合攤鋪作業(yè)時，兩臺攤鋪機型號要相同，前后相距5-10M,前臺攤鋪機采用路側(cè)鋼絲和設(shè)置在路中的導(dǎo)梁控制路面高程，后臺攤鋪機路側(cè)采用鋼絲、路中采用滑靴控制高

7、程和厚度。前后兩臺攤鋪機攤鋪寬度要重疊50-100m，中縫輔以人工修整。內(nèi)側(cè)一臺攤鋪機要采用寬度自動伸縮式攤鋪機，以適要內(nèi)側(cè)寬度變化的需要。4）在攤鋪過程中，要根據(jù)拌合能力和運輸能力確定攤鋪速度，避免攤鋪機停機待料的情況。5）在攤鋪機后面跟隨修整小隊，對于局部粗細(xì)料離析現(xiàn)象，可采用細(xì)料進(jìn)行修補，嚴(yán)重部位挖除后要符合要求的混合料填補，挖除深度不得小于15cm。6）攤鋪加寬部分時，要符合以下要求：（1）合理劃分?jǐn)備亷В_實無法采用機械攤鋪的部分要采用人工攤鋪，人工攤鋪時要采用掛線法控制高程，松鋪厚度要適當(dāng)高于機械攤鋪部分。（2）要組織熟練工人進(jìn)行人工攤鋪，中途不得停頓，要加快攤鋪和碾壓，以確保碾壓

8、質(zhì)量。7）攤鋪橋頭時要符合以下要求：（1）要在施工前一天對橋頭工作面進(jìn)行徹底清理和修整，處理好欠壓實、不平整等問題，并掃除松散材料和所有雜物。（2）正交橋頭作為攤鋪起點時，不允許人工攤鋪，要使用相要厚度的墊塊，并要嚴(yán)格按照設(shè)計銜接路面結(jié)構(gòu)層和過渡板。（3）在斜交橋頭等攤鋪機無法工作的部位可采用人工攤鋪，并控制好操作時間、攤鋪系數(shù)和平整度。5、碾壓1）在攤鋪、修整后要立即用壓路機跟在攤鋪機后在全寬范圍內(nèi)進(jìn)行碾壓。碾壓要遵循先輕后重、先慢后快、從低到高的原則。2）碾壓程序要按試驗路段確認(rèn)的方法施工。碾壓時，要重疊1/2輪寬,后輪必須超過兩段的接縫處.各部分碾壓到的次數(shù)要盡量相同,兩側(cè)要多壓2-3遍

9、。壓路機壓不到的地方要用小型平板振動器施振密實。3）嚴(yán)禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或緊急制動，以保證水泥穩(wěn)定碎石層表面不受破壞。4）壓實后表面要平整，無輪跡或隆起，不得產(chǎn)生“大波浪”現(xiàn)象。5）可用方木或鋼模板進(jìn)行碾壓，或碾壓后對邊緣進(jìn)行人工拍打，使邊緣整齊、密實。6、接縫處理1）施工中要避免縱向接縫。在不能避免縱向接縫的情況下，必須保證縱縫垂直相接，在下一幅施工前，要將接縫處松散的混合料鏟除。2）每天施工結(jié)束后要做施工橫縫。首先用3m直尺檢測端部水泥穩(wěn)定碎石層的平整度，確定切割的范圍并畫線，然后沿畫出的線將平整度不合格的混合料鏟除。在全幅范圍內(nèi)的橫縫嚴(yán)禁采用企口縫，上下兩層橫縫要錯

10、開。3）攤鋪機攤鋪混合料時，如因故中斷時間超過2h，也要設(shè)置橫向接縫。7、土工布覆蓋養(yǎng)生及交通管制1）要先人工將透水土工布覆蓋在碾壓完成的水穩(wěn)層頂面，然后用水車灑水養(yǎng)生。在養(yǎng)生期內(nèi)，要始終保持水穩(wěn)層處于濕潤狀態(tài)。養(yǎng)生結(jié)束后，將覆蓋物清除干凈。2）水穩(wěn)層養(yǎng)生期不要少于7天。3）在養(yǎng)生期間，要采用隔離措施封閉交通，除灑水車外，嚴(yán)格禁止其他車輛通行。4）養(yǎng)生完成的水穩(wěn)層上未鋪封層或面層時，除路面施工車輛可慢速（不超過30km/h）通行外,禁止其他車輛通行,確保水穩(wěn)層不受到污染和破壞。 重點、難點環(huán)節(jié)1、原材料控制2、混合料級配控制3、碾壓工藝控制4、接縫控制質(zhì)量問題表現(xiàn)形式及危害：1鉆芯不成型2表面

11、松散3擁包4與橋頭搭板相接處處理不到位5收縮裂縫原因分析及防控措施：1鉆芯不成型1.1按照要求，水穩(wěn)碎石基層7天齡期內(nèi)應(yīng)能取出完整的鉆件，但實際中發(fā)現(xiàn)部分路段由于松散，不能形成完整的芯樣。產(chǎn)生這種弊病的主要原因是水泥劑量偏少和粗細(xì)集料離析。水泥劑量少、離析，使骨料之間膠結(jié)不好，達(dá)不到強度，因而不能成型。從原材料控制到混合料拌和到現(xiàn)場攤鋪，每個環(huán)節(jié)都能造成水泥劑量的減少和產(chǎn)生離析。1.1.2拌和因素。集料在送到成品料倉過程中，由于粗集料拋落較遠(yuǎn)，細(xì)集料較近面產(chǎn)生粗細(xì)集料的嚴(yán)重分離。1.1.3運輸因素。一些施工單位為了降低運輸成本，使用了小型運料車，在裝料時不能象大車那樣均勻，因而造成了粗細(xì)集料大

12、量分離的現(xiàn)象。1.1.4施工因素。目前使用的攤鋪機都有一個毛病，即料斗存在“死角”，此處堆積了大量的粗集料，施工中料斗合攏，攤鋪后必然產(chǎn)生片狀離析。另外，由于水穩(wěn)基層攤鋪厚度較大（本路段為19cm一層，共兩層），攤鋪機運行相對吃力，螺旋布料器運轉(zhuǎn)不穩(wěn)定，從而使攤鋪不均勻，也會造成離析現(xiàn)象。1.2預(yù)防及解決措施1.2.1原材料方面，要保證水泥質(zhì)量，對水泥進(jìn)行源頭控制，每批水泥均應(yīng)檢驗合格后方可使用。對于碎石，要嚴(yán)格控制最大粒徑，不應(yīng)超過31.5mm ，不合格的材料不允許進(jìn)場。1.2.2生產(chǎn)拌和時，可以改進(jìn)工藝，改進(jìn)機械設(shè)備性能來避免離析的產(chǎn)生。針對傳送帶輸送拋落到成品倉時造成的離析，可在傳送帶對

13、面加一塊擋板來防止大石子拋落太遠(yuǎn)，但具體位置和角度需要根據(jù)實際情況確定。同時拌和人員加強巡查，特別要加強對水泥劑量的控制，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。1.2.3在運輸過程中盡量避免使用小型運料車，用蓬布覆蓋，減少運輸途中水分的蒸發(fā)。1.2.4施工現(xiàn)場，可在攤鋪機料斗上加兩塊斜鋼板，從而不產(chǎn)生死角，避免堆積粗集料；攤鋪時采用大功率攤鋪機（一般用ABG423型），來加強攤鋪的均勻性。2表面松散2.1水穩(wěn)基層施工中，有不少路段水穩(wěn)表面23cm 處松散嚴(yán)重，大骨料裸露在外，表面粗糙，而且松散部位因開放交通面積越來越大，深度越來越深。產(chǎn)生表面松散現(xiàn)象的原因，主要是混合料表面含水量低，養(yǎng)生不到位，過早開放交通。從拌

14、和出料到鋪碾壓完畢，時間過長，致使基層表面部分縮水，使砂漿流失，基層表面骨料缺少膠結(jié)材料，達(dá)不到設(shè)計強度。在養(yǎng)生方面，麻袋覆蓋不到位，麻袋沒有保持濕潤，太干燥。在沒有到養(yǎng)生期限的情況下，施工重車就在上面行使，嚴(yán)重?fù)p壞基層質(zhì)量。2.2預(yù)防及解決措施：針對基層表面松散這一質(zhì)量問題，主要還需要解決好以下幾個問題。首先是要保證混合料的含水量。在保證壓實度的情況下，盡可能使混合料含水量比最佳含水量略高。檢查運料車，保持運輸車完好，中途不得停留，縮短運輸時間，確?；旌狭显诎韬统鰜?小時內(nèi)攤鋪完畢，從而減少水份散失。其次，可以增加機械的動力、噸位，從而減少碾壓遍數(shù)，縮縮短碾壓時間。在碾壓完成后立即用潮濕麻袋

15、片覆蓋，2小時后灑水，這時砂漿已終凝，灑水不會導(dǎo)致砂漿流失。養(yǎng)生期內(nèi)，要保持基層始終處于濕潤狀態(tài)，一般水穩(wěn)是分兩層施工，盡可能做到兩層施工間隔時間不要過長，最好能控制在十天以內(nèi)。完成水穩(wěn)基層后統(tǒng)籌安排好施工順序，不宜過早通車，避免重車在上面行駛破壞水穩(wěn)基層。3擁包3.1水穩(wěn)在碾壓時向前有很大的推移，在碾壓接頭形成隆起，不及時處理就形成擁包。這主要是由于管理不到位所致。3.2預(yù)防及解決措施：應(yīng)該說在水穩(wěn)基層不產(chǎn)生擁包這種現(xiàn)象。只要現(xiàn)場施工人員負(fù)起責(zé)任，施工過程中派人用三米直尺進(jìn)行自檢，發(fā)現(xiàn)后及時處理。4與橋頭搭板相接處處理不到位4.1在“鋸齒”形橋頭搭板處壓路機無法正常碾壓，致使此處水穩(wěn)基層松散

16、、標(biāo)高失控，存在嚴(yán)重的質(zhì)量隱患；更有甚者，為了彌補搭板處標(biāo)高不足的問題，而采取薄層貼補的措施，瀝青下面層鋪上去后，水穩(wěn)薄層在高溫下膨脹，再經(jīng)過壓路機的碾壓，最終使水穩(wěn)薄層松散破壞，瀝青下面層在此部位起，無法壓實。4.2預(yù)防解決措施對于碾壓死角，應(yīng)進(jìn)行人工夯實，或在搭板前補澆20 cm厚、 30cm 寬的30號水泥砼來代替水穩(wěn)層，以滿足強度要求，消除質(zhì)量隱患。對于與搭板不順接的問題，應(yīng)在水穩(wěn)施工前，嚴(yán)格測量搭板與下承層標(biāo)高，如果差異較大，可通過在一定長度范圍內(nèi)調(diào)整鋼絲的高度（水穩(wěn)施工一般是通過走鋼絲的方法來控制厚度與標(biāo)高）進(jìn)行順接，嚴(yán)禁薄層貼補。5收縮裂縫水泥與各種集料和水經(jīng)拌和、壓實后，由于蒸

17、發(fā)和混合料內(nèi)部發(fā)生水化作用，混合料的水分會不斷地減少。由于水的減少而發(fā)生的一系列物理化學(xué)反應(yīng)，使半剛性材料產(chǎn)生體積收縮，從而使基層產(chǎn)生裂縫?？梢哉f水穩(wěn)基層產(chǎn)生裂縫是不可避免的，但應(yīng)采取相應(yīng)的措施來減少、減輕裂縫的出現(xiàn)。在施工過程中，我們主要采取以下措施來減輕基層本身的收縮裂縫。5.1控制集料中細(xì)集料的含量和塑性指數(shù)。通過0.075mm 篩孔的顆粒含量控制在3%4%之間，4.75mm 篩孔通過量應(yīng)接近級配范圍中值，即在40%左右。小于0.6mm 顆粒塑性指數(shù)應(yīng)小于9。5.2在達(dá)到強度標(biāo)準(zhǔn)的前提下，采用較小的水泥用量，使水泥用量不大于5.5%。5.3含水量控制應(yīng)根據(jù)施工時氣溫條件、碾壓條件進(jìn)行增減

18、。5.4水穩(wěn)基層養(yǎng)生和做好下封層后，及時鋪筑瀝青下面層，保護(hù)基層混合料，不使其過分變干和產(chǎn)生干縮裂縫。二、上下基層主要工藝施工方法下承層的檢查和準(zhǔn)備施工測量放樣（邊線、中線、高程） 嚴(yán)格材料試驗混合料的拌和含水量檢測混合料的運輸和攤鋪混合料的碾壓和邊部整形壓實度檢測接縫處理交通管制1、下承層的檢查和準(zhǔn)備在水穩(wěn)基層施工前，對下承層進(jìn)行外觀檢查。在進(jìn)行水穩(wěn)基層鋪筑前視路面干濕情況，如比較干燥用水車霧狀噴灑，以工作面濕潤沒有積水為度。2、測量放樣、掛設(shè)鋼絲線 試驗段施工區(qū)域測量放樣按每10米一根樁放出中樁和邊樁，復(fù)測下承層標(biāo)高，打鋼釬支架，掛上鋼絲，并按標(biāo)高值和松鋪系數(shù)（按1.32預(yù)設(shè)，松鋪系數(shù)測定

19、后進(jìn)行調(diào)整）調(diào)整鋼絲的高程，作為縱橫坡基線。鋼絲直徑采用3mm鋼絲，每段長200米，每次兩側(cè)4根交替使用。每根鋼絲一端用緊線器將鋼絲繃緊，鋼絲拉力不小于600KN，以保證攤鋪成型面的平整度。 3、材料檢驗 水穩(wěn)基層所用的各種碎石原材料應(yīng)嚴(yán)格符合規(guī)范和監(jiān)理部文件要求，未經(jīng)批準(zhǔn)的原材料不允許進(jìn)場，更不準(zhǔn)使用。 碎石應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定的級配要求。碎石壓碎值不大于30，單個顆粒的最大粒徑不大于31.5mm。應(yīng)選用儲藏量大、品質(zhì)穩(wěn)定的料場。水：不能含有有害物質(zhì)，一般采用地下水。水泥：采用普通硅酸鹽水泥，32.5MPa低強度水泥。4、混合料的拌和、運輸、攤鋪、碾壓、接縫處理。拌和a拌和站在拌料前進(jìn)行配合比的調(diào)

20、試并進(jìn)行試拌，確定各料倉的皮帶轉(zhuǎn)速，嚴(yán)格控制各料倉的材料用量，試拌制的混合料級配組成、含水量都應(yīng)滿足規(guī)范要求。b混合料拌和時，隨時觀察并檢測含水量，控制最佳含水量。若遇到大風(fēng)和高溫天氣，對混合料的含水量應(yīng)作相應(yīng)上調(diào)1-2%，使混合料運到現(xiàn)場攤鋪后碾壓時含水量接近最佳含水量。c拌和站拌和混合料必須連續(xù)、均勻。拌料過程中試驗室要按規(guī)定頻率對混合料的各項指標(biāo)進(jìn)行檢測。 運輸a每天上班前應(yīng)對車輛及設(shè)備進(jìn)行日常維護(hù)，排除故障，防止汽車中途拋錨，造成攤鋪機等料的現(xiàn)象。b料車必須進(jìn)行覆蓋以減少在運輸過程中水份的散失和對混合料的污染，在上一臺車卸料至2/3時才能揭開蓋布。c卸料時，運料車在攤鋪機前方20-30

21、cm停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，卸料過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進(jìn)，卸料速度與攤鋪速度相協(xié)調(diào)。d車輛受料時，按序號排隊成列，依次等候，不得擁擠。為保證混合料裝車的均勻性，拌和出料時在備滿一儲存?zhèn)}后才進(jìn)行卸料，裝車時運輸車前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。e 執(zhí)行運輸車輛發(fā)單制度，每車一單。裝料時，后場有專人詳細(xì)記錄車號、車數(shù)、出料時間等。在前場，設(shè)專人指揮運輸車卸料，并做好運輸數(shù)據(jù)和攤鋪時間的記錄，確定合理的運輸車輛配置。攤鋪a水穩(wěn)基層施工采用2臺攤鋪機、3臺振動壓臺路機、1臺膠輪壓路機。攤鋪時2臺攤鋪機并聯(lián)單幅全斷面攤鋪。攤鋪系數(shù)暫按1.32考慮，即松鋪厚度為2

22、3.8cm。b水穩(wěn)基層頂面標(biāo)高控制是采用兩邊掛鋼絲，雙機并聯(lián)時，前面一臺攤鋪機靠鋼絲一側(cè)伸出縱坡傳感器，沿鋼絲頂面移動，中間用導(dǎo)梁控制攤鋪高程，后一臺攤鋪機兩側(cè)各伸出縱坡傳感器，外側(cè)走鋼絲，內(nèi)側(cè)以新攤鋪層走滑靴。兩臺攤鋪機的熨平板頻率須保持一致，并盡量使用高頻率，提高攤鋪面的初始密實度。c在料車到達(dá)現(xiàn)場45臺后開始攤鋪，攤鋪速度控制在1.53.0m/min，保證拌和攤鋪及壓實機械施工連續(xù)（拌和、運輸、攤鋪能力計算后附）。在攤鋪過程中應(yīng)量減少攏料（收料斗）的次數(shù)，而攏料時只收攏2/3，使攤鋪機料斗內(nèi)留下一定的混合料，可減少混合料的離析。d攤鋪機后設(shè)人專門檢查攤鋪面上是否有雜物或離析現(xiàn)象，并立即處

23、理。遇到離析現(xiàn)象及時補充細(xì)料，并保持邊線順直，注意觀察含水量大小，及時反饋拌和站進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。同時設(shè)人對松鋪高度、厚度、橫坡、寬度等進(jìn)行檢測。 碾壓a混合料攤鋪一定長度后（3080m）立即進(jìn)行碾壓。b攤鋪機攤鋪后人工配合整型后，立即進(jìn)行碾壓。直線由外側(cè)向中間碾壓，曲線由內(nèi)向外碾壓，先靜壓再振動，碾壓每次重疊1/2輪寬。c碾壓過程中，有專人檢測壓實度，根據(jù)檢測的壓實度確定碾壓方式、順序和遍數(shù)。用灌砂法分別對碾壓35遍的壓實度進(jìn)行檢測，并做好記錄，根據(jù)各遍碾壓后檢測評定值繪制壓實曲線，經(jīng)過各曲線比較最終達(dá)到規(guī)定壓實度，且壓實后平整度好，表面無裂紋為可行的壓實組合形式。d碾壓過程中，基層表面若有“軟

24、彈”、松散等現(xiàn)象，及時翻松、挖除、換填新料后重新碾壓。 e路肩墻、橋頭等邊角處，壓路機壓不到的地方采用平板振動夯進(jìn)行夯實。碾壓過程的注意事項：l 碾壓段的前端應(yīng)呈階梯狀，各段間應(yīng)重疊58m，為避免漏壓、少壓,應(yīng)在碾壓區(qū)間插小彩旗予以標(biāo)示。l 碾壓時的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。若施工時風(fēng)大、氣溫高，拌合站拌合用水較配合比用水增加1%。l 碾壓時不要過振，穩(wěn)壓要充分，振壓不起浪、不推移，在第一遍靜壓時，倒車后盡量原路返回，換檔位置應(yīng)在已壓好的路段上，在未碾壓的一頭，換檔倒車位置應(yīng)錯開，呈階梯狀，每碾壓段終點的個別擁起用人工鏟平，確保平整度。l 混合料攤鋪后應(yīng)及時碾壓，一般以30

25、80米為一個碾壓段。碾壓過程中，表面始終保持濕潤，如遇高溫和大風(fēng)天氣，水分蒸發(fā)過快，應(yīng)及時通知拌合站，適當(dāng)提高混合料拌合的含水量或減少碾壓段的長度。l 壓路機倒車換檔要輕且平順，不要拉動鋪筑層，在未碾壓的一頭換檔倒車位置應(yīng)錯開、呈齒狀；碾壓時，應(yīng)及時對壓路機的光輪進(jìn)行清潔，以免混合料粘連后影響基層的表觀。壓路機應(yīng)停在已壓好的底基層上，嚴(yán)禁在未完成或正在碾壓的工作面上“調(diào)頭”和急剎車，保證其表面不受破壞。l 壓實后的表面應(yīng)平整密實，無輪跡或隆起，不出現(xiàn)高低不同的壓實面、隆起、裂縫或松散材料，且斷面正確，高程、坡度符合要求。任何混合料離析處均在碾壓前挖除，用合格的材料替換。發(fā)現(xiàn)含水量過大或過小的混

26、合料立即廢除，不進(jìn)行攤鋪碾壓。l 所有壓路機倒車換檔要輕且平順，施工時按“輕啟動（5-10m后）-開振-振動碾壓-停振-（5-10m后）停機重起”的順序進(jìn)行，不要拉動鋪筑層。嚴(yán)禁在起動或停車時打開振動。 接頭處理橫縫處理施工最后，人工整平末端，進(jìn)行碾壓至要求的壓實度。再次施工前用3米直尺靠量挖除不合格部分，切除面應(yīng)是一條直線并與線路保持垂直，且無松散離析現(xiàn)象，重新架設(shè)攤鋪機進(jìn)行攤鋪。碾壓接頭可進(jìn)行橫壓和斜壓，并安排專人用3米直尺進(jìn)行靠量處理，保證接頭處的平整度。縱縫處理:在施工中兩臺攤鋪機在工作結(jié)束時應(yīng)保持里程一致，盡量不留縱縫。在不能避免縱縫時，必須垂直相接嚴(yán)禁斜接。交通管制: 水穩(wěn)基層在施

27、工完畢后禁止開放交通，并在明顯位置放置標(biāo)示牌。重點、難點環(huán)節(jié)1、原材料控制2、混合料級配控制3、碾壓工藝控制4、接縫控制質(zhì)量問題表現(xiàn)形式及危害：1鉆芯不成型2表面松散3擁包4與橋頭搭板相接處處理不到位5收縮裂縫原因分析及防控措施：1鉆芯不成型1.1按照要求，水穩(wěn)碎石基層7天齡期內(nèi)應(yīng)能取出完整的鉆件，但實際中發(fā)現(xiàn)部分路段由于松散，不能形成完整的芯樣。產(chǎn)生這種弊病的主要原因是水泥劑量偏少和粗細(xì)集料離析。水泥劑量少、離析，使骨料之間膠結(jié)不好，達(dá)不到強度，因而不能成型。從原材料控制到混合料拌和到現(xiàn)場攤鋪，每個環(huán)節(jié)都能造成水泥劑量的減少和產(chǎn)生離析。1.1.2拌和因素。集料在送到成品料倉過程中，由于粗集料

28、拋落較遠(yuǎn)，細(xì)集料較近面產(chǎn)生粗細(xì)集料的嚴(yán)重分離。1.1.3運輸因素。一些施工單位為了降低運輸成本，使用了小型運料車，在裝料時不能象大車那樣均勻，因而造成了粗細(xì)集料大量分離的現(xiàn)象。1.1.4施工因素。目前使用的攤鋪機都有一個毛病，即料斗存在“死角”，此處堆積了大量的粗集料，施工中料斗合攏，攤鋪后必然產(chǎn)生片狀離析。另外，由于水穩(wěn)基層攤鋪厚度較大（本路段為19cm一層，共兩層），攤鋪機運行相對吃力，螺旋布料器運轉(zhuǎn)不穩(wěn)定，從而使攤鋪不均勻，也會造成離析現(xiàn)象。1.2預(yù)防及解決措施1.2.1原材料方面，要保證水泥質(zhì)量，對水泥進(jìn)行源頭控制，每批水泥均應(yīng)檢驗合格后方可使用。對于碎石，要嚴(yán)格控制最大粒徑，不應(yīng)超過

29、31.5mm ，不合格的材料不允許進(jìn)場。1.2.2生產(chǎn)拌和時，可以改進(jìn)工藝，改進(jìn)機械設(shè)備性能來避免離析的產(chǎn)生。針對傳送帶輸送拋落到成品倉時造成的離析，可在傳送帶對面加一塊擋板來防止大石子拋落太遠(yuǎn)，但具體位置和角度需要根據(jù)實際情況確定。同時拌和人員加強巡查，特別要加強對水泥劑量的控制，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。1.2.3在運輸過程中盡量避免使用小型運料車，用蓬布覆蓋，減少運輸途中水分的蒸發(fā)。1.2.4施工現(xiàn)場，可在攤鋪機料斗上加兩塊斜鋼板，從而不產(chǎn)生死角，避免堆積粗集料；攤鋪時采用大功率攤鋪機（一般用ABG423型），來加強攤鋪的均勻性。2表面松散2.1水穩(wěn)基層施工中，有不少路段水穩(wěn)表面23cm 處松散

30、嚴(yán)重，大骨料裸露在外，表面粗糙，而且松散部位因開放交通面積越來越大，深度越來越深。產(chǎn)生表面松散現(xiàn)象的原因，主要是混合料表面含水量低，養(yǎng)生不到位，過早開放交通。從拌和出料到鋪碾壓完畢，時間過長，致使基層表面部分縮水，使砂漿流失，基層表面骨料缺少膠結(jié)材料，達(dá)不到設(shè)計強度。在養(yǎng)生方面，麻袋覆蓋不到位，麻袋沒有保持濕潤，太干燥。在沒有到養(yǎng)生期限的情況下，施工重車就在上面行使，嚴(yán)重?fù)p壞基層質(zhì)量。2.2預(yù)防及解決措施：針對基層表面松散這一質(zhì)量問題，主要還需要解決好以下幾個問題。首先是要保證混合料的含水量。在保證壓實度的情況下，盡可能使混合料含水量比最佳含水量略高。檢查運料車，保持運輸車完好，中途不得停留，縮短運輸時間，確?；旌狭显诎韬统鰜?小時內(nèi)攤鋪完畢，從而減少水份散失。