擋邊輸送帶工藝規(guī)程

1、擋邊輸送帶工藝規(guī)程B BBB有限公司擋邊帶車間擋邊、隔板工序 1、擋邊、隔板高度分類： （1）、擋邊高分為：60 mm、80mm、100mm、120mm、160mm、200mm、240mm （2）、隔板高分為：75mm、90mm、110mm、140mm、180mm、220mm 2、擋邊、隔板硫化溫度 擋邊、隔板硫化溫度為147-151（即氣壓為0.35-0.4MPa） 3、硫化時間（見附表） 注：如氣壓低于0.3MPa，不允許硫化，如氣壓為0.3MPa硫化時間所延長0.5-1倍。 對于有特別規(guī)定的，以技術部通知為準。 4、硫化壓力（見附表） 5、硫化過程 1、準備工作： （1）、根據(jù)計劃要求選

2、好模具，由叉車司機或熟練駕駛叉車的職工將模具放入硫化機內，對齊，上好四角螺絲。 （2）、打開模具檢查模腔有無損壞及雜物，然后合模充分預熱，在規(guī)定溫度下時間不少于1小時。 （注：檢查硫化機是否有於水） （3）、按規(guī)定要求進行備料、稱量。（見附表） 2、入板 （1）、用帆布油刷蘸少量硅油迅速輕擦模腔。 將稱量好的膠料快速放入模腔，檢查無誤后，合模預熱（時間1分鐘），上壓硫化。 （注：1、擋邊入板時底膠與布條應粘在一起重直模腔，以便入板。2、硅油配制：甲基硅油：汽油=1：20（體積比）（汽油選用93號）3、擋邊第二板入板時，應注意生膠頭對接處，應先將生膠頭粘在處理好的熟頭上，接頭要挨緊，再按入模腔花

3、底，以免生膠頭粘上硅油出現(xiàn)油溝。4、擋邊長膠條與布按入模腔后，應檢查是否全部按到底，如發(fā)現(xiàn)有懸空的要重續(xù)，以免露布虧料）。 （2）、擋邊入板過程 第一板：將稱量好的膠料長條與布粘合在一起按牢，布條距擋條（擋邊頂部）1cm，然后平輔按入模腔花底，按入時應注意，大拇指在后，四指在前，按入要徹底，不能懸空垂直平輔短膠條，按規(guī)定溫度、壓力、時間進行硫化。 第二板：將第一板頭冷卻水處軟膠頂部剪齊，涂膠漿，按入模腔（160mm以上按入2個花，120以下的按入3個花）按實，然后將稱量好的膠料長條與處理好的熱頭對接（注3）按入模腔花底平輔短膠料按規(guī)定進行硫化。 （3）、隔板入模時，應先放底膠，然后對準底膠斜放

4、成型好的碎布芯或膠布芯。 3、加壓過程 （1）、按規(guī)定壓力系數(shù)打壓。 （2）、膠料要充分預熱。 （3）、要適當緩壓2-3次，保證膠料充分流動。 （4）、合模時要以點壓緩慢上壓，以保證膠料不被擠偏或使膠料充分壓入模腔。 注：硫化擋邊打壓時應注意所吃熟頭與上模腔處，是否對齊，防止刻壞擋邊。 4、硫化進行時注意事項 （1）、硫化進行時要注意汽壓的變化，同時要注意壓力表的壓力是否存在掉壓現(xiàn)象。 （2）、對硫化時間、壓力、溫度進行記錄。 5、出模 （1）、隔板出模時應注意隔板的漲料、虧料情況，以便極時調整膠料重量。 （2）、隔板用鐵撬杠出模，出模時應小心撬杠劃傷模腔。 （3）、鐵撬杠頭部應為半扁平圓頭狀

5、，不能用帶刺或方頭撬杠，以免損壞隔板。 （4）、擋邊用木撬杠出模，出模時要從熟頭處（沒有冷卻水）處撬起。 （5）、當擋邊與模腔粘合過緊不易出模時，禁用木撬杠猛力撬或猛力拉撤，以免損壞擋邊。 擋邊帶車間打毛、粘接工序 一、環(huán)型帶的測量及檢查（見附表） 打毛前根據(jù)質檢記錄對基帶進行驗收，項目有長度、寬度、直線度及質量缺陷。 二、打毛 1、基帶打毛過程 （1）、將基帶工作面向上分開平鋪在干凈地面，內邊對齊。 （2）、根據(jù)計劃要求標出空邊距離，有效寬度及隔板寬度并畫出標線。 （3）、用手推打毛機進行打毛，打毛前提起鋼刷頭開機空轉正常后，再進行打毛。（4）、打毛時以逆時針運轉，打毛寬度要寬出內外標線2.

6、5cm，腳步平衡，慢行，與帶邊保持平行一線。 （5）、打毛完畢，從逆光處檢查有無遺漏進行處理。 2、擋邊、隔板打毛過程 （1）、用固定打毛機對隔板進行打毛，打毛要徹底，打完后檢查有無遺漏進行處理。 （2）將擋邊放入鐵板凹槽內，用手推式打毛機進行打毛，打毛時注意平穩(wěn)，打毛要徹底打完后檢查有無遺漏進行處理。 3、涂膠漿 基帶、隔板、擋邊涂漿步驟如下： （1）、將打毛處用鋼刷去掉碎屑，用毛刷蘸汽油處理表面。 （2）、將處理好的擋邊或隔板用專用的稀漿子膠少量均勻涂刷一遍；對于隔板打出碎布膠的應多刷漿膠一遍，同時將0.7-1 mm的專用膠片兩邊用汽油刷洗,膠片寬度略大于擋邊隔板底寬度2cm。 （3）、待

7、擋邊、隔板或膠片干燥后（用手摸不粘），將膠片粘貼在擋邊或隔板打毛處，并將膠片寬出隔板邊緣折齊，隔板橫邊緣膠剪掉。將擋邊內側折齊,邊側不折但寬度不超1cm. 4、粘貼 當擋邊、隔板及基帶上漿子膠干燥（手摸不粘）后，進行粘貼。 （1） 擋邊粘貼過程 用三角形標尺標出基帶兩邊擋邊垂直線，測量空邊距用粉筆畫點，將兩條擋邊第一凸出點，對齊畫點處，同時測量有效寬度按牢。 擋邊從畫點處起，以(62.6cm41.7cm為一段點，兩種粘接齒板10cm的尺寸)與凸出點對齊，畫點以此類推，注意有效及空邊大?。?0cm測量一次）。 （2）、隔板粘貼以第一個隔板為準，按計劃要求平均進行粘貼，隔板粘接最后3米時，測量基

8、帶未粘隔板段的實際距離，除以間距所得余數(shù)大于間距2/1的，則進1均分，粘貼時要方向一致，垂直帶體。 5、硫化 1、準備工作 （1）、硫化氣壓為147-151（0.350.4MPa）注意硫化機於水。冷卻水是否通暢。（2）、硅油配制：甲基硅油=1：20（體積比）（汽油為93號） （3）、膠漿：專用膠片：汽油=1：5（體積比）（汽油為93號） （4）、將基帶套在硫化機及兩個張力筒上，對短基帶可套在單個硫化機上，分開粘接。 （5）、將基帶按3、涂漿、4、粘貼，進行處理。 （6）、硫化機粘接臂有效寬度的調整 2200×1200擋邊硫化機 以500mm基帶，空邊50mm，有效寬度為250mm為準

9、，擋邊硫化機東北、西南標尺為23.4cm、西北：東南標尺為77cm計算公式如下： 單位：cm 東北.西南35.9-有效寬度/2=標尺刻度 西北.東南64.5+有效寬度/2=標尺刻度 1000×1200擋邊硫化機 根據(jù)計劃要求用鋼直尺直接測量粘接臂有效寬度。 （7）、擋邊粘接齒板分兩種： 一種為總長181.5cm， 29個齒，齒牙間距為6.26cm。 適合粘接：160mm、220mm、240mm高度的擋邊。 二種為總長183.5cm，44個齒，齒牙間距為4.17cm。 適合粘接：80mm、100mm、120mm高度的擋邊 （8）、調整有效寬度過程 1、計算出有效寬度的標尺刻度。 2、用

10、兩個扳手同時調整至有效標尺刻度。 2、擋邊入板 （1）、基帶兩邊要與下板邊緣距離一致。 （2）、左右兩邊必須有人查看齒牙與擋邊吻合情況。 （3）、合模后用鋼直尺測量基帶有效寬度是否達到計劃要求進行調整。 3、隔板入板 （1）切割隔板時，尺寸必須測量準確，檢查隔板表面有無缺陷，隔板硬度是否太軟，如有應回修后再使用。如兩端端面不齊應切割整齊后再測量長度切割。 （2）隔板粘接時必須放正、壓實、不能扭曲。 （3）放隔板粘接模具時必須垂直兩條擋邊。 4、壓力(見附表) 5、硫化(見附表) （1）、硫化進行時要注意汽壓變化。 （2）、對硫化時間、壓力、溫度進行記錄。（3）、硫化隔板時要用帆布圍好進行保溫。

11、 （4）擋邊粘接最后兩板時要注意應保持最后一板，長度在1.5米以上，以便接頭縫合。 6、出板 （1）、二次硫化擋邊出板后要對基帶和擋邊的粘合處進行檢查特別是內邊是否粘牢。 （2）隔板粘接出板后，模具應順著隔板彎度方向拉出以便模具脫離隔板，必免覆蓋膠受損。 （3）對隔板應逐個進行檢查，如有粘接不好的應做好標記，粘接完畢后再集中回修，同時要做好記錄。 7、擋邊縫合硫化 （1）用砂輪或木挫打毛縫合處，涂刷漿子膠在兩擋邊縫隙處加入適當膠片。 （2）用縫鞋針以尼龍浸膠絲進行縫合，縫合完畢包上薄膠片。 （3）用電加熱擋邊硫化器進行硫化。 注：擋邊硫化器邊擰絲不易過緊，略加力就可以，用測溫儀（紅外線測溫儀）

12、測量溫度；溫度在138時，切斷電源記時，硫化25分鐘，記時內溫度保持138120之間 8、硫化粘接完畢進行測量及檢查 （1）、測量擋邊帶基帶長度是否變化記錄。 （2）、檢查擋邊隔板粘接處是否良好 （3）、擋邊與基帶粘接后應平直，在任意5m長度內的直線度為5mm。 擋邊帶車間擋邊、隔板工序缺陷修補方法 1、擋邊底部裂邊：把四周和裂紋深處斷面用木銼打磨一遍，去掉碎屑，把打磨處均勻地用槳膠涂刷一遍，待汽油揮發(fā)干燥后，把斷面兩側分別包上0.71mm的薄膠片，把裂口對齊，在與基帶粘接時一同硫化。 2、擋邊根部深溝或擋邊內外兩側深溝的修補：用木銼把深溝內部和四周打磨一遍，去掉碎屑，打磨處均勻地用槳膠涂刷一

13、遍，待汽油揮發(fā)干燥后，填充適量的膠料，入模重硫。 3、虧邊的修補方法：把海綿的熟膠料剪掉用鋼銼把四周和斷面打磨一遍，去掉碎屑，把打磨處均勻的用槳膠涂刷一遍，待汽油揮發(fā)干燥后，把斷面包上0.71mm的薄膠片，然后填上適量的膠料，入模重硫。 如是擋邊根部虧邊，為了方便把成品壓入模腔內，可以把膠料適當填充薄一些，在入模前確定虧邊在模腔內的位置，然后在模腔內填充一定的膠料，以補充原膠料的不足，在把成品入模內重硫。 注（1）、入模前應先檢查模腔內是否有雜物，如有要清理干凈后再入模。 （2）、如果成品不易壓入模腔內，可在擋邊根部均勻的涂上層硅油，使其光滑，易壓入模腔內，但要注意不可在質量缺陷附近涂刷硅油。

14、 （3）、由于公司一次可硫化兩條擋邊，因此應注意不可一側硫化成品一側回壓質量缺陷，因為回壓缺時間較硫化成品短，長時間對擋邊成品重硫易造成擋邊的各種物理性能的降低。 （4）、為了節(jié)約回壓的時間，多出成品數(shù)量，可以在缺陷處先做上標記，在下班以前集中回修。 回壓時間以硫化時間為宜。 壓力以5MPa為易 氣壓：3.54MPa 隔板常見質量缺陷修補方法與擋邊相同。 擋邊、隔板及擋邊輸送帶外觀質量規(guī)定 1、硫化隔板及擋邊用布條及碎布坯和上下蓋膠厚度要符合相關規(guī)定要求，有灰塵的地方要用漿子膠進行涂刷或將碎布坯回軋。 2、隔板中碎布坯或布條到隔板頂部的距離為20mm-30mm. 3、根據(jù)操作經(jīng)驗，要注意隔板太

15、軟或太硬現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題要及時和有關人員溝通。 4、擋邊隔板出模后，“飛邊”必須清理干凈并不得有“挖”“啃”現(xiàn)象，“飛邊”厚度不得大于1mm；絲孔形成的膠錐要剪掉；表面不得有樹枝狀污痕。 5、表面有下列缺陷要進行修補： a、 長度大于10mm并且深度在0.5mm以上的小溝. b、面積大于20mm2明疤,并且深度大于0.5mm c、 膠層泡、布層泡、膠坑等缺陷。 缺陷修補后若明顯高于四周，要用手砂輪進行磨削處理。 6、擋邊、隔板切割時用力要均勻，切割要平直寬度公差要符合相關規(guī)定要求；有長度要求的隔板進行硫化時，其硫化長度要大于規(guī)定長度10mm-20mm以便切割，不允許使用未經(jīng)切割的隔板。 7、基帶外觀質量和直線度要符合有關規(guī)定要求，必要時要和有關人員或自行進行技術處理、并記錄。 8、打磨要平直，深度要均勻，不可過深或露白。從側面觀看反光面積小于25mm2。 9、空邊兩側偏差為5mm。 10、 隔板間距偏差為±10mm,隔板粘接要對準波峰（盡量），隔板、擋邊要垂直基帶。 11、 擋邊、隔板和基帶粘接面不允許有“張嘴”或海綿現(xiàn)象?；鶐闲纬傻哪z膜不允許超出打磨區(qū)。 12、 擋邊接頭處表面要光滑，不允許有發(fā)粘、海綿等其它外觀缺陷；高出部分要進行磨切處理。 13、 隔板端部和擋邊