磷化常見問題及解決方法

1、鋅系磷化常見問題磷化常見問題及解決方法序 質(zhì)量問 題外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法*1工件表 面均勻 泛黃， 但均勻 疏松的 磷化膜1、工件表而均勻泛黃,但均勻疏松的磷化膜2、磷化成膜速度慢，但延長磷化時間仍可形 成完整膜3、磷化膜局部塊狀條狀掛灰,掛灰處磷化膜 不均勻，有時彩色膜4、磷化膜均勻出現(xiàn)彩色膜或均勻掛白5 、.6 .工件表而覆蓋一層結(jié)晶體7、槽液沉渣過多1.總酸度 低、酸 比低2.促進劑 濃度低3.磷化溫 度低、 時間短1 .補加磷化液和堿2 .補加促進劑3 .提高溫度4 . 延長時間2磷化膜 局部塊 狀條狀 掛灰， 掛灰處 磷化膜 不均 勻，有 時彩色 膜1 . 2 .工件在進入磷化槽

2、前已經(jīng)形成二次黃綠 銹3 .表面調(diào)整能力差4 .磷化液中雜質(zhì)多1 .加快工序間周轉(zhuǎn) 或?qū)嵤┧けＷo2 .改進表調(diào)3 .更換槽液(3磷化膜 均勻出 現(xiàn)彩色 膜或均 勾掛白1 .促進劑含量過高2 .表調(diào)失去作用或是表調(diào)后水洗過度3 .磷化液雜質(zhì)過多、老化1 .讓促進劑自然降 低2 .；工加強表調(diào)4.換槽4工件表 而覆蓋 一層結(jié) 晶體1.游離酸度過低2,溫度過高1.加一些磷酸2.降低溫度5槽液沉 渣過多1 .促進劑濃度過高2 .游離酸度過高3 .工件磷化時間過長4 .中和過度形成結(jié)晶沉淀1.讓其自然降低2.補加堿3.4 縮短時間5 .補加磷酸磷化膜的缺陷及解決方法：磷化膜生銹，其中紅銹產(chǎn)生于原料，黃

3、銹產(chǎn)生于前處理過程現(xiàn)象原因?qū)Σ呒t銹磷化后，磷化膜完整，但疏 松。局部泛黃，膜粗厚原材料銹蝕過重，在工藝條 件穩(wěn)定的情況下，表調(diào)失去 效果。防銹完全，在沒有除銹的工 序中，處理前砂紙打磨，重 新更換表調(diào)液。工件表面均勻泛黃，但仍有 完整的磷化膜，即磷化速度 慢，處理時間短；延長一定 時間，仍形成均勻完整膜。A、總酸點低，酸比低，沒有 達到工作點數(shù)。B、促進劑少。C、磷化溫度低，相對磷化時 間短。D、游離酸點高。（A、補加磷化液B、補加促進劑C、多發(fā)生在配槽時，應(yīng)延長 磷化時間，提高溫度。D、用中和劑調(diào)整。磷化膜呈藍紫色現(xiàn)象原因?qū)Σ呔植砍仕{紫色A、工藝正常時，表調(diào)中有效 成份低B、總酸點低，游離酸

4、點也低。 C、促進劑濃度高（5-7點）A、補加或重配表調(diào)液。B、 添加磷化液。C、讓其自然降低或加一定量 的中和劑（L）均勻出現(xiàn)藍紫色A、工藝正常時，表調(diào)失去作 用°B、總酸點太低。C、工藝正常，表調(diào)正常時， 說明磷化處理槽中雜質(zhì)太 多，老化嚴重>A、重配表調(diào)液B、添加磷化液C、倒槽或重配表調(diào)液磷化后工件表面掛灰，磷化膜上覆蓋一層白粉（粉末狀）原因?qū)Σ咚岜雀咛砑右欢苛谆河坞x酸點高按比例加入中和劑促進劑濃度高或磷化液長時間不加促進劑， 再突然大量加大；游離酸點高時加入促進 劑。應(yīng)緩慢加入促進劑，多批次少量加入，出現(xiàn) 問題后及時添加磷化液與中和劑。磷化后工件表面附著沉渣、晶體原

5、因?qū)Σ吡谆ぷ饕汗ぷ髡５臈l件下，表調(diào)失效重配表調(diào)液處理過程中加入大量中和劑，產(chǎn)生的沉渣 （無機整體）不能充分反應(yīng)，尤其在槽液10加入一定量磷化液度時加入中和劑。磷化處理槽中沉渣多倒槽排渣酸比高于30以上，或總酸點低，游離酸點 正常補加磷化液水洗不充分，水洗槽受到污染更換水結(jié)疤：磷化膜形成不完全1原因?qū)Σ叱臀幢M重新除油 /表調(diào)液中混入過多雜質(zhì)重配表調(diào)液磷化槽中沉渣多倒槽排渣游離酸點高用中和劑處理磷化膜出現(xiàn)水銹斑原因?qū)Σ咪摬慕?jīng)銘酸處理或附著難除盡的植物油加強除油劑的除油能力脫脂劑（堿性）溫度低，堿性低，槽液表面 浮油太多浮油除去，升高溫度酸性除油劑除油未盡補加藥劑點狀紅銹經(jīng)磷化后變成白點或黃色

6、水銹增加酸洗磷化膜不均勻干痕原因?qū)Σ咴诠ぜ吘壣隙撕涂斩此闹苡胁痪鶆蝾伾?呈金黃色和藍紫色充分除油將總酸點提高到30以上磷化后磷化膜有粗糙斜絲：工件表面產(chǎn)生不均勻覆膜或磷化粗糙，發(fā)白原因?qū)Σ弑碚{(diào)失效重配表調(diào)劑磷化工作液中促進劑量低補加促進劑游離酸點高用中和劑進行中和涂裝：涂裝后漆膜氣泡，產(chǎn)生異常的線狀或環(huán)狀涂膜原因?qū)Σ吡谆蟛桓蓛艉娓汕八匆浞旨尤氡碚{(diào)液時，未充分溶解，固體附在工件 上用溫水充分溶解表調(diào)劑（固體），再加入水 槽中用后處理劑時，濃度過高后處理劑不應(yīng)超過規(guī)定值涂裝后出現(xiàn)異常現(xiàn)象與磷化膜出現(xiàn)的現(xiàn)象 相吻合，則為磷化出現(xiàn)問題按（5）處理烘干時，工件中存水，未烘干充分烘干序 號質(zhì)量

7、外觀外觀現(xiàn) 象產(chǎn)生原因解決方法(1無磷 化膜 或磷 化膜 不易 形成區(qū)工件整 體或局 部無磷 化膜,有 時發(fā)藍 或有空白片1 .工件表面有硬化層2 .總酸度不夠3 .處理溫度低4 .游離酸太低5 .脫脂不凈或磷化時間偏短6 .工件表而聚集氫氣7 .磷化槽液比例失調(diào)，如P205含量低8 .工件重疊或工件之間發(fā)生接觸1 .改進加工方法或 用酸洗、噴砂去 除硬化層，達到 表而處理要求2 .-補加磷化劑4 .升高磷化槽液溫 度5 .補加磷化劑6 .加強脫脂或延長 磷化時間7 .翻動工件或改變 工件位置8 .調(diào)整或更換磷化 槽液9 .注意增大工件間 隙，避免接觸12磷化 膜過 薄磷化膜 太薄，結(jié) 晶過細

8、 或無明 顯結(jié)晶， 抗蝕能 力差1 .總酸度過高2 .磷化時間不夠3 .處理溫度過低4 .促進劑濃度高5 .工件表而有硬化層6 .亞鐵離子含量低7 .表調(diào)效果差或表調(diào)失效1 .加水稀釋磷化槽 液2 .延長磷化時間3 .升高處理溫度4 .停加促進劑5 .用酸洗或噴砂處 理，達到表而處 理要求6 .插入鐵板，并檢 測總酸度或游離 酸度變化情況7 .更換或添加表調(diào) 劑1.工件未清洗干凈1.加強磷化前工件(3磷化 膜結(jié) 晶粗 大磷化膜 結(jié)晶粗 大、硫松 多孔、表 面有水 銹2 .工件在磷化前生銹3 .亞鐵離子含量偏低4 .游離酸度偏低5 .-&磷化溫度低7.工件表而產(chǎn)生過腐蝕現(xiàn)象表面的預(yù)處理2

9、 .除銹水洗后減少 工件在空氣中的 暴露時間3 .提高亞鐵離子的 含量，如補充磷 酸二氫鐵4 .加入磷酸等，提 高游離酸度5 .提高槽液溫度6 .控制除銹時間或 更換除銹劑4磷化 膜掛 灰<磷化膜 干燥后 表而有 白色粉 末1 .槽液含渣量過大2 .酸比太高3處理溫度過高4 .槽液沉渣浮起，黏附在工件上5 .工件表而氧化物未除凈6 .溶液氧化劑含量過高，總酸度過高1 .清除槽底殘渣，并 定期過濾2 .補加磷化劑3 .降低磷化處理溫度4 .靜置磷化槽液，并 翻槽.5 .加強酸洗并充分水 洗6 .停加氧化劑，調(diào)整 酸的比值5磷化 膜發(fā) 花1磷化膜 不均勻， 有明顯 流掛痕 跡1 .除油不凈2

10、 .表調(diào)劑效果不佳或失效3 .磷化槽液噴淋不均勻4 .工件表而鈍化5 .磷化溫度低1 .加強脫脂或更換 脫脂劑2 .-，更換或補充表調(diào) 劑4 .檢查并調(diào)整噴嘴5 .加強酸洗或噴砂6 .提高磷化溫度6磷化 膜發(fā) 黑局部呈 黑條狀， 膜黑且 粗糙1 .促進劑濃度太低2 .酸洗過度1. ex加促進劑3.控制酸洗時間7磷化 表而磷化后 工件表 面產(chǎn)生 黃色銹1 .磷化膜晶粒過粗或過細，使耐蝕性降低2 .游離酸含量過高3 .工件表面過過腐蝕4 .溶液中磷酸鹽含量不足5 .工件表面有殘酸6 .磷化槽沉淀多，已堵塞噴嘴7 .處理溫度低1 .調(diào)整游離酸度與總 酸度的比例2 .降低游離酸含量， 可加氧化鋅或氫氧

11、化 鋅3 .控制酸洗過程A4 .補充磷酸二氫鹽生銹斑或銹 點8.設(shè)備原因，如噴淋壓力過大噴嘴方向等5 .加強中和水洗6 .檢查噴嘴并進行清 理，檢查磷化槽沉淀 量8磷化 膜發(fā) 紅)磷化膜 紅但不 是銹1 .銅離子滲入磷化液2 .酸洗液中的鐵渣附著1.注意不用銅掛具， 用鐵屑置換除去或用 硫化處理，調(diào)整酸度 2.加強酸洗過程的質(zhì) 量控制9膜呈 彩虹 花斑用指甲 劃過無 劃痕,對 光觀察 呈彩虹 色1. <&促進劑濃度過高3 .促進劑分布不均4 .除油不徹底1 .停加促進劑2 .充分攪拌，使之 均勻3 .補加脫脂劑10<磷化 槽液 變黑磷化槽 液變黑 渾濁1 .槽液溫度低于規(guī)定溫度2 .溶液中亞鐵離子過量3 .總酸度過低1 .停止磷化，升高 槽液溫度至沸 點，保持l-2h, 并用空氣攪拌， 直至灰色到原色2 .氧化劑，如高缽 酸鉀等3 .補充硝酸鋅，提 高總酸度11磷化 膜發(fā) 藍磷化膜 部分表 面產(chǎn)生 紫蘭色 彩1 .表調(diào)劑的PH值不在工藝范圍2 .表調(diào)與磷化間隔區(qū)的水務(wù)噴嘴堵塞3 .磷化槽液的鋅離子含量不足4 .磷化槽液的促進劑含量不夠1 .補加表調(diào)劑或補 加