機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法

1、QGS12. 07-03最終檢驗記錄表（3）機(jī)加工檢驗規(guī)范1范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于機(jī)加工各檢驗特性的檢驗。在本標(biāo)準(zhǔn)中,機(jī)加工包括切削加工 （車，銃，刨，磨，鋰），鉆加工，沖加工等，本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境 的要求、線性尺寸公差要求、形位公差要求、螺紋的檢驗、表面粗糙度的檢驗、外 觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)、檢驗制度。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的，其最新版本（包括所有的修改單）適 用于本文件。GB/T 1804- 2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996形狀和位置公差未注公差值GB/T 15055-2007沖壓件未注公差尺寸極限偏差GB/T

2、13916-2002沖壓件形狀和位置未注公差GB/T 6403. 4-2008零件的倒圓與倒角QGS12. 05機(jī)械加工過程檢驗作業(yè)指導(dǎo)書QGS12. 05-02過程巡檢記錄表（機(jī)械車間）QGS12. 05-03過程檢驗記錄表（機(jī)械車間）QGS12. 05-04機(jī)械加工過程檢驗不合格記錄表QGS12. 07-03最終檢驗記錄表（3）QPS13不合格品控制程序4.5封閉原則QGS12. 03委外機(jī)加工件檢驗作業(yè)指導(dǎo)書3檢驗條件戶內(nèi)，環(huán)境溫度：-10C+55C。注:部分精密測量儀器使用時需要工作臺要穩(wěn)固，遠(yuǎn)離大型機(jī)加工設(shè)備,起重設(shè) 備等振源。4檢驗原則4. 1基本原則理論上應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗

3、收極限的匸件。對于有配合要求的工件，其 尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，有配合要求的孔，軸,其局部實際尺寸與形狀誤差都要控 制在尺寸公差帶以內(nèi)。4.2阿貝原則被測量線應(yīng)處于被測量線或被測量線的延長線上。4. 3最小變形原則為了保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最 小。4.4最短尺寸鏈原則為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短。5. 2. 1基本要求在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。4.6基準(zhǔn)統(tǒng)一原則測量基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)保持一致。4. 7其他規(guī)定尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。5檢驗要

4、求5.1線性尺寸和角度尺寸公差5. 1. 1基本要求圖紙上對線性尺寸和角度尺寸公差明確公差要求的，按照圖紙要求進(jìn)行檢驗；技術(shù)要求注明(未注)公差的，按照要求進(jìn)行判定。注:線性尺寸未注公差一般按照GB/T1804-2000中等精度(M)進(jìn)行檢驗，各項 要素未注公差值可在GB/T 1804- 2000線性和角度尺寸公差值表中查閱。對于沖壓，折 彎成型件線性尺寸未注公差可按照GB/T15055-2007沖壓件未注公差尺寸極限偏差 高精級(F)進(jìn)行檢驗，各項要素未注公差值可GB/T15055-2007沖壓件未注公差尺寸 極限偏差表中查閱。5. 2形狀和位置公差圖紙上對形狀和位置公差有明確要求的，按照圖

5、紙要求進(jìn)行檢驗;技術(shù)要求注 明(未注)公差的，按照要求進(jìn)行判定。注:形狀位置未注公差一般按照GB/T 1184-1996中等精度(K)進(jìn)行檢驗，各項 要素未注公差值可在GB/T 1184 - 1996形狀和位置公差未注公差值表中查閱。對 于沖壓，成型件形狀和位置尺寸未注公差可按照GB/T13916-2002沖壓件形狀和位置 未注公差尺寸極限偏差高精級(F)進(jìn)行檢驗，各項要素未注公差值可在GB/T 13916- 2002沖壓件形狀和位置未注公差表中查閱。5.2.2檢驗內(nèi)容直線度和平面度選取公差值時，對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇;對于平面度應(yīng)按其表面的 較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。圓度圓度的未注

6、公差值等于標(biāo)準(zhǔn)的直徑公差值，但不能大于表中的徑向圓跳動值。圓柱度圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。平行度平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值 中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則 可選任一要素為基準(zhǔn)。垂直度取形成直角的兩邊中較長的一邊為基準(zhǔn)，較短的一邊為被測要素，若兩要素的 長度相等則可選任一要素為基準(zhǔn)。對稱度取兩要素中較長者為基準(zhǔn)，較短者為被測要素，若兩要素的長度相等則可選任 一要素為基準(zhǔn)。注:對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或 兩個要素的軸線相互垂直。同軸度同軸度的未注公差值未作規(guī)定,在極限狀況下，同軸度的

7、未注公差值可以和表 中規(guī)定的徑向圓跳動的未注公差值相等。圓跳動對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)與設(shè)計或工藝給出的支承面作為基準(zhǔn)，否則取兩 要素中較長者為基準(zhǔn)，較短者為被測要素，若兩要素的長度相等則可選任一要素為基 準(zhǔn)。5. 3螺紋的檢驗5. 3. 1基本要求采用6H,7H標(biāo)準(zhǔn)螺紋塞規(guī)（環(huán)規(guī)），通規(guī)能自山通過螺紋，止規(guī)旋入不超過1.5圈的有效螺紋。5. 3. 2檢驗方法外螺紋:一般用拇指和食指輕輕夾持螺紋規(guī)， 以剛好能轉(zhuǎn)動螺紋規(guī)力度為準(zhǔn)，輕輕旋轉(zhuǎn)。內(nèi)螺紋:一般五指持握，且均勻分布在螺紋環(huán)規(guī)上，掌心懸空，以五指力旋轉(zhuǎn) 螺紋環(huán)規(guī)。5.4表面粗糙度的檢驗5. 4. 1基本要求圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照

8、圖面要求進(jìn)行檢驗；圖紙上沒有明確表面 粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達(dá)到的粗槌度進(jìn)行檢驗。5.4.2檢驗方法樣塊比較法：以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標(biāo)準(zhǔn)，用視角法和 觸角法與被測表面進(jìn)行比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定（用樣塊進(jìn)行 比較時，樣塊和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致）。5. 5外觀檢驗5. 5. 1檢驗內(nèi)容倒角、倒圓圖紙上明確倒角，倒圓要求的，按照圖面要求進(jìn)行檢驗;對圖紙上沒有明確倒 角、倒圓尺寸的，按照GB/T6403. 4-2008零件的倒圓與倒角執(zhí)行;零部件中凡是接觸 到人的部位必須倒角（除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒 圓）；圖紙上未

9、明確指出孔口是否倒角時（螺紋孔除外）不進(jìn)行倒角。批鋒、毛刺工件不可有毛刺、披鋒,所有裸露部位必須去除毛刺（表面處理可去除可不去）, 以不刮手為限。劃傷工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，必要時可參照樣 板。刀紋、振紋工件表面不得有明顯刀紋、振紋。凹坑、凸起、缺料、多料、臺階、氣泡工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、氣泡,缺料、多料、臺階。污漬工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色;螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干 凈。防護(hù)包裝工件必須做防護(hù)工作， 有色金屬制品如銅、 鋁制品需用報紙或塑料膜包覆， 黑 色金屬 （鐵,鐳,輅等）需涂覆防銹油。5.5.2檢驗方法：正常日光下，口視檢驗，工

10、件到眼睛的距離在500mm左右，檢驗時在13范 圍內(nèi)旋轉(zhuǎn)，對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測5秒左右。5. 6 .檢驗制度5. 6. 1過程檢驗機(jī)加工過程檢驗一般分為首檢，巡檢，末檢。d）首檢:對操作工送檢產(chǎn)品的工序，進(jìn)行全方位檢驗，并如實填寫記錄QGS12. 05-03過程檢驗記錄表（機(jī)械車間）。注:在下述悄況下，必須首件檢驗確認(rèn)后才能開始加工:新品上線的第一個產(chǎn) 品;調(diào)換操作者后加工的第一個產(chǎn)品;更換（調(diào)整）工藝裝備后加工的笫一個產(chǎn) 品;更換機(jī)臺后加工的第一個工件;更換材料后加工的第一個產(chǎn)品。b）巡檢:通過對連續(xù)加工的產(chǎn)品的檢驗，并如實填寫記錄QGS12. 05-02過程 巡檢記錄表（機(jī)械車間）分

11、析檢驗結(jié)果，以判斷過程是否穩(wěn)定受控，從而間接判斷在 上次檢驗和本次檢驗之間生產(chǎn)的產(chǎn)品是否穩(wěn)定合。c）末檢:單一工序結(jié)束后，檢驗員進(jìn)行產(chǎn)品合格與否判斷，并如實填寫記錄QGS12.05-03過程檢驗記錄表（機(jī)械車間）。注:終檢:產(chǎn)品所有工序完工后，工序卡片填寫完整，車間負(fù)責(zé)人確認(rèn)后，最終檢 驗員進(jìn)行完工合格情況入庫判定（包括確認(rèn)有無漏工序），并如實填寫記錄QGS12. 07-03最終檢驗記錄表（3）。5.6.2管理制度:車間生產(chǎn)過程檢驗實行操作者自檢、互檢和質(zhì)檢員首檢，巡 檢，末檢相結(jié)合的檢驗方式。5.6.3管理流程圖（不包括終檢）注1:必要時檢驗員可協(xié)同車間質(zhì)量接口人對 于一次檢測后的拒收品，要認(rèn)真的原因分析，查出不合格原因,這種分析不僅決定是 否進(jìn)行返工返修處理，而且要分析標(biāo)準(zhǔn)的合理性，分析加工中存在的問題，并采取改 進(jìn)措施，反