數(shù)控加工工藝與編程試題答案完整版

1、“數(shù) 控 加 工 工 藝 與 編 程” 復 習 題一、填空1） CIMS是（計算機集成制造系統(tǒng)）的縮寫，F(xiàn)MS （柔性制造系統(tǒng)）的縮寫。2） FMC （柔性制造單元）的縮寫，CAM是（計算機輔助制造）的縮寫。3） APT是（自動編程系統(tǒng)）的縮寫，MR沈（制造資源計劃/生產(chǎn)管理）的縮寫。P44）在切削過程中，工件上形成三個表面：（已加工表面）；（待加工表面）；（過渡表面）P105）在金屬切削過程中，刀具和工件之間的相對運動就稱為金屬切削運動，按其在切削加工中的功用不同可分為主運動和進給運動。P96）切削刃上選定點相對于工件的瞬時主運動的方向就稱為主運動方向，切削刃上選定點相對于工件的瞬時速度就稱

2、為切削速度。P97）生產(chǎn)類型是指工廠專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。P308）切削液的作用主要有冷卻作用、潤滑作用、清洗作用和防銹作用。P269）所謂“先粗后精”是指按照粗加工一半精加工一精加工的順序進行，逐步提高加工精度。10）粗銃平面時，因加工表面質(zhì)量不均， 選擇銃刀時直徑要（?。┮恍?。精銃時，銃刀直徑要（大一些）， 最好能包容加工面寬度。11）基準是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點線面，根據(jù)基準功能的不同，基準分 設(shè)計基準和工藝基準兩大類12）劃分工步依據(jù)主要是加工表面、切削用量和工具是否變化。P2913）工藝基準是指在工藝過程中所采用

3、的基準。按其作用不同可以分為工序基準、測量基準、 定位基準 和裝配基準。P4014）所謂的加工余量是指使加工表面達到所需的精度和表面質(zhì)量而應切除的金屬層厚度，分為加工總余量和 工序余量。 P5015）所謂的加工精度是指零件加工后的幾何參數(shù)和理想零件幾何參數(shù)的符合程度,它們之間的偏離程度則為加工誤差。P8316）主軸的回轉(zhuǎn)運動誤差可分為軸向竄動、徑向漂移（徑向跳動）和角度擺動三種基本形式。P8517）在機械加工中，由 機床 、夾具、刀具、工件組成的系統(tǒng)稱為工藝系統(tǒng)。18）穿孔帶是數(shù)控機床的一種控制介質(zhì)，國際上通用標準是（EIA ）和（ISO）兩種，我國采用的標準是（150）19）數(shù)控機床加工程序

4、編制的過程為分析零件的加工工藝過程、數(shù)值計算、編寫加工程序、制作控制介質(zhì)、程序校驗和首件試制等。P9820）數(shù)控機床坐標軸 中，繞Z軸旋轉(zhuǎn)的坐標軸稱為 C 軸。【坐標軸確定方法與步驟】1） Z軸（1） 一般取產(chǎn)生切削力的主軸軸線為Z軸，取刀具遠離工件的方向為 Z正方向。（2）當機床有幾個主軸時，選垂直于工件裝夾面的主軸為Z軸。（3）機床沒有主軸時（數(shù)控龍門刨床），用與裝夾工件的工作臺面垂直的直線為Z軸。（4）若用Z軸方向進給運動部件作為工作臺，則用 Z'表示，其正方向與 Z軸相反。2） X軸（1） X軸一般位于平行于工件裝夾面的水平面內(nèi)。（2）對于工件做回轉(zhuǎn)切削運動的機床（如車床、磨床

5、），在水平面內(nèi)取垂直于工件回轉(zhuǎn)軸線（Z軸）的方向為X軸，刀具遠離工件的方向為 X正方向。（3）對于刀具做回轉(zhuǎn)切削運動的機床（如銃床、鏈床），當Z軸豎直立式時，人面對主軸向右為X正方向；Z軸為水平臥式時，則向左為 X正方向；（4）對于無主軸的機床（如刨床），則以切削方向為X正方向。若X方向進給運動部件是工作臺，則用X'表示，其正方向與 X軸相反。3） Y軸、A軸、B軸、C軸：均按照右手規(guī)則來確定。21）數(shù)控機床中的標準坐標系采用（標準笛卡爾坐標系），并規(guī)定（增大）刀具與工件之間距離的方向為坐標正方向。22）加工圓弧時，要選擇 圓弧所在的平面，其中G19 是YZ平面選擇的指令。23）數(shù)控機

6、床一般具有刀具半徑補償功能，在進行半徑補償前必須用平面選擇 指令指定補償是在哪個平面上進行。24）對于有恒線速度控制功能 的數(shù)控機床，還要用 G50指令配合S指令來指定主軸的最高速度P12325） G92指令是用于工件坐標系設(shè)定的指令。G92指令設(shè)定的加工原點是通過設(shè)定刀具起點（對刀點）相對于坐標原點的相對位置來建立工件坐標系。P11326）采用布置恰當?shù)牧鶄€支承點來消除工件六個自由度的方法，稱為（六點定位原理）。27）斜楔、螺旋、凸輪等機械夾緊機構(gòu)的夾緊原理是利用機械摩擦的（自鎖）來夾緊工件P13028）對刀點可以設(shè)在 被加工零件 上,也可以設(shè)在夾具或機床上與零件定位基準有一定位置聯(lián)系的某一

7、位置上。29）若工件在夾具中定位，要使工件的定位表面與夾具的（夾緊力作用點）相接觸，從而消除自由度。30） 一個零件的輪廓曲線是由不同的幾何元素所組成時，各幾何元素之間的連接點稱為基點 。P11431）對大多數(shù)只具有直線插補與圓弧插補功能的數(shù)控系統(tǒng)，常用多個微小的直線段或圓弧段去逼近它，逼近線段的交點為節(jié)點 。P11732）在銃削零件的內(nèi)外輪廓表面時，為防止在刀具切入、切出時產(chǎn)生刀痕，應沿輪廓（切線）方向切入、切出，而不應（法線）方向切入、切出 P136 33）在返回動作中，用 G98指定刀具返回（初始平面 ）；用G99指定刀具返回（R平面）。P228、232、平面pP27134）加工中心是一

8、種在普通數(shù)控銃床基礎(chǔ)上加裝一個刀庫和自動換刀裝置 而構(gòu)成的數(shù)控銃床。35）長V形架對圓柱定位，可限制工件的（4）個自由度。36） 一般粗車選取 切削用量時，應首先選取盡可能大的（切削深度）。37）切削零件時，內(nèi)外表面都需加工時，應采用（遵循互為基準原則）法加工。38）數(shù)控線切割機床是數(shù)控（電火花線切割機床）的簡稱，是電火花成形加工基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。39）數(shù)控線切割機床加工工藝指標的高低，一般都是用（切割速度）、（切割精度）、（表面質(zhì)量）、（電極絲損耗量）等來衡量。P29840）數(shù)控線切割加工一般作為零件加工的最后一道（工序），使零件達到圖樣規(guī)定的尺寸、形位精度和表面質(zhì)量。P30141）數(shù)控線切

9、割加工工藝準備主要包括（電極絲準備）、（零件準備）和（工作液配置）。P30142）目前CAD/CA際統(tǒng)運行的硬、軟件環(huán)境主要有兩種：一種是（工作站），一種是微機。P31743） Master CAM是美國CNS司開發(fā)的基于 PC平臺白（ CAD/CAM軟件，自1984年誕生以來，就以其強 大的功能和性價比聞名于世。二、基本概念1、進給運動：由機床或手動傳給刀具或工件的運動，它配合主運動不斷地或連續(xù)地切除切削層，同時形成具有所需幾何特性的已加工表面。P92、生產(chǎn)過程：是指由原材料到成品制件各個相互關(guān)聯(lián)勞動的全過程。P27生產(chǎn)系統(tǒng)：現(xiàn)代工廠逐步用系統(tǒng)科學的觀點看待生產(chǎn)過程的各個環(huán)節(jié)及它們之間的關(guān)系

10、，即將生產(chǎn)過程看成一個具有輸入和輸出的生產(chǎn)系統(tǒng)。P283、工序：一個（或一組）工人在一個工作地點（指安置機床、鉗工臺等的地點），對一個（或同時加工的幾個）工件所連續(xù)完成的那部分機械加工工藝過程稱為工序。P284、工步：在加工表面（或裝配時的連接表面）、加工（或裝配）工具、切削深度和切削速度（切削用量）都保持不變的情況下，所連續(xù)完成的（同一或同一組表面的）那一部分工序內(nèi)容稱為工步。P295、生產(chǎn)綱領(lǐng)：生產(chǎn)綱領(lǐng)是指工廠在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。6、工藝規(guī)程：工藝規(guī)程是在具體生產(chǎn)條件下的最合理或較合理的工藝過程和操作方法，經(jīng)審批后用來指導生產(chǎn)的工藝文件。P327、尺寸鏈：在機器裝配或零

11、件加工過程中，一些相互聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。P69P698、工藝尺寸鏈：由單個零件在加工過程中的各有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈9、封閉環(huán)：間接得到的尺寸。其尺寸隨著其他環(huán)的尺寸變化而變化。一個工藝尺寸鏈中只有一個封閉環(huán)。 P7010、工序余量：完成一個工序中某一表面所切除的金屬層厚度，即相鄰兩工序的工序尺寸之差，則稱為工序余量。P5011、加工總余量：在由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面上切除的金屬層總厚度，亦即毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差，稱為加工總余量（或毛坯余量）。P5012、數(shù)控編程：從零件圖紙到獲得數(shù)控機床所需控制介質(zhì)的全部過程稱為數(shù)控編程

12、。13、完全定位：工件的六個自由度都被限制的定位稱為完全定位P12514、欠定位：按照加工要求，應該限制的自由度沒有被限制的定位稱為欠定位P12515、過定位：工件的一個或幾個自由度，被不同的定位元件重復限制的定位稱為過定位P12516、基準不重合誤差：定位基準與設(shè)計基準不重合時所產(chǎn)生的加工誤差，稱為基準不重合誤差。P5517、刀具半徑補償：由于刀具總有一定的刀具半徑或刀尖部分有一定的圓弧半徑，所以在零件輪廓加工過 程中刀位點的運動軌跡并不是零件的實際輪廓，刀位點必須偏移零件輪廓一個刀具半徑，這種偏移稱 為刀具半徑補償。18、刀具長度補償補：刀具長度補償是為了使刀具頂端達到編程位置而進行的刀具

13、位置補償。刀具長度補 償指令一般用于刀具軸向的補償，使刀具在Z軸方向的實際位移量大于或小于程序的給定量，從而使長度不一樣的刀具的端面在 Z軸方向運動終點達到同一個實際的位置19、主運動：由機床或手動提供的刀具與工件之間主要的相對運動，它使刀具切削刃及其前刀面切入工件材料，使被切削層轉(zhuǎn)變?yōu)榍行?，形成工件新表面。P920、工藝過程：改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。P2821、工位：工件一次裝夾后，在加工過程中工件如需作若干次位置的改變，則工件與夾具或機床的可動部分一起，相對刀具或機床的固定部分所占據(jù)的每一個位置（每一位置有一個或一組相應的加工表面）上所進行的

14、那部分加工過程，稱為一個工位。P28三、選擇題1、加工（B ）零件，宜采用數(shù)控加工設(shè)備。A.大批量 B .多品種中小批量C .單件 D .大批大量2、數(shù)控機床開機時一般要進行回參考點操作，其目的是（ B ）。A.建立工件坐標系B.建立機床坐標系C.建立局部坐標系D.建立相對坐標系3、數(shù)控機床的“回零”操作 是指回到（C ）。A.對刀點 B. 換刀點 C.機床的參考點D.編程原點3-1、G90 G28 X_ Z_;其中 X_ Z_的值是表示 D。A、復歸點坐標；B、機械原點坐標；C、程序原點坐標；D、中間點坐標。3-2、G90 G28 X10.0 Y20.0 Z30.0 ;中，X10.0、Y20

15、.0、Z30.0 表示 A。 P180A、刀具經(jīng)過之中間點坐標值；B、刀具移動距離；C、刀具在各軸之移動分量；D 、機械坐標值。4、確定數(shù)控機床坐標軸時，一般應先確定（ C ）。A. X軸 B. Y 軸 C. Z 軸 D. A 軸5、G02 X20 Y20 R-10 F100 ;所加工的一般是（ C ）。 注：X20 Y20為圓弧終點坐標A、整圓B、90 °夾角w 180°的圓弧C、180°夾角V 360°的圓弧 D 、0°夾角w 90°的圓弧6、程序中指定了（ D ）時，刀具半徑補償 被撤消。A. G43 B. G42 C. G41

16、D.G407、在（A ）時，當?shù)毒叩牡都鈭A弧半徑不等于零，不使用刀具半徑補償功能會造成過切或欠切。A.車圓弧 B. 車外圓 C.車端面 D.切槽8、繞X軸旋轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)運動坐標軸是（ A ）A.A軸B.B 軸 C. Z軸D.C 軸9、車床上，刀尖圓弧只有在加工（ C ）時才產(chǎn)生加工誤差。A.端面B. 外圓柱 C.圓弧D.內(nèi)圓柱10、刀尖半徑右補償方向的規(guī)定是（ D ）A.沿刀具運動方向看，工件位于刀具右側(cè)B.沿工件運動方向看，工件位于刀具右側(cè)C.沿工件運動方向看，刀具位于工件右側(cè)D.沿刀具運動方向看，刀具位于工件右側(cè)11、用12的刀具進行輪廓的粗、精加工，要求精加工余量為0.4,則粗加工偏移量為（

17、C ）。A12.4 B 11.6C6.4 D 12.812、在數(shù)控機床坐標系中平行機床主軸的直線運動為（ 13、圓弧插補指令 G02 X Y R 中，X、Y后的值表示圓弧的（B ）。A. X 軸 B.Y 軸 C .Z軸 D. A 軸A.起點坐標值B.終點坐標值C.圓心坐標相對于起點的值D.圓心坐標值14、輔助功能中與主軸有關(guān)的M指令是（D ）。A. M06 B. M09 C.M08 D.M0515、設(shè)H01=6mm則G91 G43 G01 Z15.0 ;執(zhí)行后的實際移動量為（ B ）。A. 9mm B. 21mm C. 15mm D. 18mm15-0、設(shè)H01=6mm則G91 G43 G01

18、 Z-15.0 ;執(zhí)行后的實際移動量為（A）。A. 9mm B. 21mm C. 15mm D. 18mm15-1、執(zhí)行下列程序 G90G01G43Z-50 H01F100 （H01補償值-2.00mm）后，鉆孔深度是（B）A. 48mmB.52mmC.50mm15-2、執(zhí)行下列程序 G90G01G43Z-50 H01F100 （H01補償值2.00mm后，鉆孔深度是（A）A. 48mmB.52mmC.50mm15-3、執(zhí)行下列程序 G90G01G44Z-50 H02F100 （H02補償值-2.00mm）后，鏈孔深度是（A）A. 48mmB.52mmC.50mm15-4、執(zhí)行下列程序 G90

19、G01G44Z-50 H02F100 （H02補償值2.00mm 后，鏈孔深度是（B）A. 48mmB.52mmC.50mm15-5、G91 G43 G01 Z-20.0 H01 F150 ;若H01=-5.0 其刀尖沿 Z軸的實際移動距離為 C。A、-15.0mm； B、-20.0mm； C、-25.0mm； D、-30.0mm。15-6、G91 G43 G01 Z10.0 H01 F200. 若 H01=-100.0 ,則其刀尖沿 Z 軸位移量為 C 。A、110.0 ; B、90.0 ; C、-90.0 ; D、-110.0 。16、由直線和圓弧組成的平面輪廓，編程時數(shù)值計算的主要任務(wù)是

20、求各 B 坐標。P144A節(jié)點；日基點；C、交點；D、切點17、由非圓方程曲線 y=f (x)組成的平面輪廓，編程時數(shù)值計算的主要任務(wù)是求各坐標A q P147 A、節(jié)點；B、基點；C、交點D、切點18、以直徑12mm勺端銃刀銃削5mm深的孔，結(jié)果孔徑為 12.54mm,其主要原因是 D 。A工件松動；B、刀具松動；C虎鉗松動；D刀具夾頭的中心偏置。20、精銃的進給率應比粗銃 B 。A大；日小；C不變；D無關(guān)。26、由主切削刃直接切成的表面叫 B。A 切削平面；B、切削表面；C、已加工面；D待加工面27、工件在機床上或在夾具中裝夾時，用來確定加工表面相對于刀具切削位置的面叫C。A、測量基準；B

21、、裝配基準； C、工藝基準；/工序基準 H定位基準28、平面的質(zhì)量主要從 A 兩個方面來衡量。A、平面度和表面粗糙度；B、平行度和垂直度；C、表面粗糙度和垂直度；DK平行度和平面度29、在下列條件中，D 是單件生產(chǎn)的工藝特征。A、廣泛使用專用設(shè)備；B 、有詳細的工藝文件；C廣泛采用夾具進行安裝定位；D、使用通用刀具和萬能量具。21、刀具材料中，制造各種結(jié)構(gòu)復雜的刀具應選用D 。A、碳素工具鋼B、合金工具鋼C、高速工具鋼D、硬質(zhì)合金22、軸類零件用雙中心孔定位，能消除 C 個自由度。A、3; B、4; C、5; D、623、決定某種定位方法屬幾點定位，主要根據(jù)B 。A、有幾個支承點與工件接觸；B

22、、工件被消除了幾個自由度；C、工件需要消除幾個自由；D、夾具采用幾個定位元件24、用三個支承點對工件的平面進行定位，能消除其C 自由度。A、3個平動；B、3個轉(zhuǎn)動；C、1個平動2個轉(zhuǎn)動 D 、1個轉(zhuǎn)動2個平動19、錢刀的直徑愈小，則選用的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)A 。A、愈高；日愈低；C、愈大值一樣；D呈周期性遞減。25、采用相比于直徑有較長長度的孔進行定位，稱為長圓柱孔定位，可以消除工件的B 自由度。A、兩個平動；B、兩個平動兩個轉(zhuǎn)動；C、三個平動一個轉(zhuǎn)動；D、兩個平動一個轉(zhuǎn)動30、工件在兩頂尖間裝夾時，可限制 C 自由度。【與22題相同】A、3 個；B、4 個；C、5 個；D、6 個31、工件在小錐體心

23、軸上定位，可限制A 自由度。A、3 個；B、4 個；C、5 個；D 6 個32、在加工表面、刀具和切削用量中的切削速度和進給量都不變的情況下，所連續(xù)完成的那部分工藝過程稱為 A。 P29定義A工步；日工序；C工位；D進給36、數(shù)控銃床的基本控制軸數(shù)是C 。A、一軸；B、二軸；C、三軸；D四軸33、數(shù)控機床進給系統(tǒng)減少摩擦阻力和動靜摩擦之差，是為了提高數(shù)控機床進給系統(tǒng)的C。A、傳動精度；B、運動精度和剛度； C快速響應性能和運動精度；D、傳動精度和剛度38、數(shù)控車床與普通車床相比在結(jié)構(gòu)上差別最大的部件是A_。A主軸箱；B.床身；C進給彳專動;Dk刀架39、數(shù)控銃床與普通銃床相比，在結(jié)構(gòu)上差別最大

24、的部件是DA、主軸箱；B、工作臺；C床身；D進給傳動34、為了保證數(shù)控機床能滿足不同的工藝要求，并能夠獲得最佳切削速度，主傳動系統(tǒng)的要求是DA、無級調(diào)速；B、變速范圍寬；C、分段無級變速； D、變速范圍寬且能無級變速35、數(shù)控系統(tǒng)所規(guī)定的最小設(shè)定單位就是C。A、數(shù)控機床的運動精度；B、機床的加工精度； C脈沖當量；D、數(shù)控機床的傳動精度37、輔助功能中與主軸有關(guān)的M指令是 D。A、M0g B M09; C、M08; D M0540、在數(shù)控銃床上銃一個正方形零件，如果使用的銃刀直徑比原來小1mm則計算加工后的正方形尺寸差C 。A、小 1mm B、小 0.5mm； C、大 1mm H 大 0.5m

25、m41、數(shù)控機床每次接通電源后在運行前首先應做的是C 。A、給機床各部分加潤滑油；B、檢查刀具安裝是否正確；C、機床各坐標軸回參考點；DK工件是否安裝正確42、對于多坐標數(shù)控加工，一般只采用 _B。A、線性才S補；R圓弧才S補；G拋物線插補；D螺旋線插補43、閉環(huán)控制系統(tǒng)的位置檢測裝置裝在 C 0A、傳動絲杠上；R伺服電動機軸上；C、機床移動部件上；D數(shù)控裝置中 44、圓弧插補段程序中，若采用圓弧半徑R編程時，從起始點到終點存在兩條圓弧線段，當 D時，用R表示圓弧半徑。A、圓弧0 180° ; B、圓弧180° ; C、圓弧 180° ; D、圓弧180°

26、; 45、用戶宏程序就是BoA、由準備功能指令編寫的子程序，主程序需要時可使用呼叫子程序的方式隨時調(diào)用；B、使用宏指令編寫的程序，程序中除使用常用準備功能指令外，還使用了用戶宏指令實 現(xiàn)變量運算、判斷、轉(zhuǎn)移等功能；C、工件加工源程序，通過數(shù)控裝置運算、判斷處理后，轉(zhuǎn)變成工件的加工程序，由主程 序隨時調(diào)用；D 一種循環(huán)程序，可以反復使用許多次。46、程序編制中首件試切的作用是 C oA、檢驗零件圖樣的正確性；B、檢驗零件工藝方案的正確性；G檢驗程序單或控制介質(zhì)的正確性，并檢查是否滿足加工精度要求;D僅檢驗數(shù)控穿孔帶的正確性 47、數(shù)控機床有不同的運動形式，需要考慮工件與刀具相對運動關(guān)系及坐標方向

27、，編寫程序時，采用 D的原則編寫程序。A、刀具固定不動，工件移動；B、銃削加工刀具固定不動，工件移動；車削加工刀具移動，工件不動；G分析機床運動關(guān)系后再根據(jù)實際情況；D工件固定不動，刀具移動48、工件欲獲得較佳表面粗糙度，宜采用C。A、較大進給與較高轉(zhuǎn)速；B、較大進給與較低轉(zhuǎn)速；C、較小進給與較高轉(zhuǎn)速；D、較小進給與較低轉(zhuǎn)速。45、CNCS床加工程序中，下列何者為G00指令動作的描述 C。注：需聯(lián)動軸的快速移動速度設(shè)定值相同。A、刀具移動路徑必為一直線；B 、進給速率以F值設(shè)定；C刀具移動路徑依其終點坐標而定；D、進給速度會因終點坐標不同而改變。49、若X軸與Y軸的快速移動速度均設(shè)定為3000

28、 mm/min ,若一指令 G91 G00 X50.0 Y10.0.，則其路徑為D 。A、先沿垂直方向，再沿水平方向；B、先沿水平方向，再沿垂直方向；C、先沿45度方向，再沿垂直方向；D先沿45度方向，再沿水平方向。50、下列何者為刀具補正值指令C。A、G30 G31 G32 G33;B 、G26 G27 G28 G29;C、G41 G42 G43 G44;D 、G80 G81 G82 G83。51、G17 G02 X_ Y_ R20.0 ;其圓心角 B。A、大于180° ; B、小于或等于 180° ; C、大于270° ; D、小于270 52、G19指令功能

29、為選擇 B。A、XY平面；B、XZ平面；C、YZ平面； D、曲面。A、直線切削，進給率每分鐘C直線切削，進給率每分鐘53、G17 G01 X50.0 Y50.0 F1000 ;表示 C。1000 轉(zhuǎn);1000mm1000轉(zhuǎn)；B、圓弧切削，進給率每分鐘1000mm D、圓弧切削，進給率每分鐘F。54、程序指令中，輔助功能為那一種C。A、T;B 、S; C 、M D55、G04 P1000;代表停留 D 秒。 注：G04U3.2、G04X3.2含義士勻為:刀具停止進給 3.2秒 A、 1000; B、 100; C 10; D 1。44、G90 G01 X_ Z_ F_ ;其中 X Z的值是表示

30、A 。A、終點坐標值；B、增量值；C、向量值；D、機械坐標值。47、G17 G02 X50.0 Y50.0 R50.0;下列敘述何者為正確 B。A、G02為逆時針圓弧切削；B 、配合平面選擇，G02為順時針圓弧切削；C、圓弧起點至終點的圓心角大于180° ; D、配合平面選擇，G02為逆時針圓弧切削。48、與切削液有關(guān)的指令是 D。 P122A、M04 /主軸逆時針旋轉(zhuǎn) B、M05; /主軸停止C、M0g /換刀 D 、M08: /1號冷卻液開 M07: 2號冷卻液開49、G91 G03 I-20.0 F100. 其圓弧中心夾角為 C。A、等于180度；B、大于360度；C、等于36

31、0度；D、等于270度。50、G41 指令是 D。A、刀長負向補正；B、刀長正向補正；C、向右補正；D、向左補正。52、CNC銃床加工程序中呼叫子程序指令是C。A、G98;B、G99;C、M93 /取決于數(shù)控系統(tǒng)：法那克為M98西門子為LD> M99 /返回主程序指令53、圓弧切削路徑之圓心位置以增量表示，下列何者正確C。A、G91 G02 X_ Y_ ; B、G90 G02 X_ Y_ ; C、G02 X_ Y_ I_ J_ ; D、G02 X_ Y_ R_ ;三、簡答題1、同常規(guī)加工相比，數(shù)控加工具有哪些特點？ VP6答：自動化程度高；加工精度高，加工質(zhì)量穩(wěn)定；生產(chǎn)效率高；易于建立計

32、算機通訊網(wǎng)絡(luò)。2、工藝規(guī)程的作用？ V P32答：是指導生產(chǎn)的主要技術(shù)文件；是生產(chǎn)管理和管理工作的基本依據(jù)；是擴建和新建工廠或車間的基本資料。3、切削加工的順序安排的原則有哪些？ V P38答：基準先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先內(nèi)后外4、劃分加工階段的好處？ ,P37答：有利于保證產(chǎn)品的質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備；便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；便于熱處理工序的安排；精加工和光整加工安排在后，可保護精加工和光整加工過的表面少受碰傷5、粗基準的選擇原則，P41答： 當必須保證不加工表面與加工表面間相互位置關(guān)系時，應選擇該不加工表面為粗基準。對于有 較多加工表面而不加工表面與加工表面間位置要求不嚴格

33、的零件，粗基準選擇應能保證合理地分配各加工 表面的余量，使各加工表面都有足夠的加工余量。盡可能地使某些重要表面（如機床床身的導軌表面） 上的余量均勻粗基準應盡量避免重復使用選作粗基準的毛坯表面應盡量光滑平整。6、精基準的選擇原則，p42答：基準重合原則基準統(tǒng)一原則自為基準原則互為基準原則選用定位基準原則7、什么是機床坐標系和工件坐標系？其主要區(qū)別是什么？ V答：機床坐標系又稱機械坐標系，是以機床原點為坐標原點，建立起來的XOZt角坐標系，是設(shè)置工件坐標系的依據(jù)。是機床運動部件的進給運動坐標系，其坐標軸及方向按標準規(guī)定。其坐標原點由廠家設(shè)定， 稱為機床原點（或零件）；一般情況下不允許用戶隨意調(diào)整

34、。工件坐標系 又稱編程坐標系，供編程用。是以工件上某一點為坐標原點建立的XOZ直角坐標系，其設(shè)定依據(jù)是要符合圖樣加工的要求。工件坐標系為了編程方便通常是把原點選在工件的回轉(zhuǎn)中心上，具體位置可以考慮設(shè)置在工件的左端面或右端面，盡量使編程基準與設(shè)計基準和定位基準重合。二者的主要區(qū)別是：機床坐標系為機床自身坐標系，是機床的硬件系統(tǒng)建立的坐標系統(tǒng)，是固定于機床自身的光柵或者編碼器的零點建立起來的，出廠就已經(jīng)設(shè)定好了，是固定不可修改的。工件坐標系是編程操作者為了計算程序坐標方便而自己設(shè)定的，是在機床坐標系的基礎(chǔ)上人為設(shè)置的，就是在機床坐標系中建立新的坐標系統(tǒng)，是可修改的。工件坐標系是為了方便的進行工件加

35、工而設(shè)置 的臨時坐標系，可以通過系統(tǒng)的坐標系設(shè)置界面隨時更改。8、加工編程的主要內(nèi)容有哪些？ VP98答：數(shù)控加工編程的主要內(nèi)容有：分析零件圖、確定工藝過程及工藝路線、計算刀具軌跡的坐標值、編寫加工程序、程序輸入數(shù)控系統(tǒng)、程序校驗及首件試切等。9、什么情況下使用 G04指令？，P119答：像孔完畢后要退刀時，為了避免在已加工孔面上留下退刀螺旋狀刀痕而影響孔面質(zhì)量。對鉤不通孔作深度控制時，在刀具進給到規(guī)定的深度后，最好用暫停指令停。橫向車槽時，應在主軸轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)以后再退刀，用暫停指令來實現(xiàn)。 在車床上倒角或作中心孔時，為了使倒角表面和中心孔錐面乎整指令。攻螺紋時,如果刀具夾頭本身帶有自動正、反轉(zhuǎn)機

36、構(gòu)，則用暫停指令，以暫停時間代替指定的進結(jié)距離，待攻螺紋完畢，螺紋刀具退出工件后，再恢復機床的動作指令。10、“六點定位原理”是什么？ V P124答：若要使工件在夾具中獲得惟一確定的位置，就需要在夾具亡合理設(shè)置相當于定位元件的六個支承點，使工件的定位基淮與定位元件緊貼接觸，即可消除工件的所有六個自由度，這就是工件的六點定位原理11、夾緊力方向和作用點應遵循哪些原則？ VP129答：夾緊力應朝向主要定位基準；夾緊力方向應有利于件小夾緊力；夾緊力的作用點應選擇在工件剛性較好的方向和部位；夾緊力作用點應盡量靠近工件的加工表面；夾緊力的作用方向應在定位支承范圍內(nèi)12、什么是對刀點？對刀點位置確定的原

37、則有哪些？ VP133答：對刀點是數(shù)控加工時刀具相對零件運動的起點，也是程序的起點。對刀點選定后，便確定了機床坐標 系和零件坐標系之間的相互位置關(guān)系。對刀點選擇的原則：選定的對刀點位置，應使程序編制簡單； 對刀點在機床上找正容易；加工過程中檢查方便；引起的加工誤差小。13、定位誤差產(chǎn)生的原因是什么？如何計算？ V P126答：一批工件在夾具中加工時，引起加工尺寸產(chǎn)生誤差的主要原因有兩類。由于定位基準本身的尺寸和幾何形狀誤差以及定位基準與定位元件之間的間隙所引起的同批工件定位基準沿加工尺寸方向的最大位移，稱為定位基準位移誤差，以 y表面。由于工序基準與定位基準不重合所引起的同批工件尺寸相對工 序

38、基準產(chǎn)生的偏移，稱為基準不重合誤差，以 b表示。上述兩類誤差之和即為定位誤差，產(chǎn)生定位誤差的定位基準位移誤差和基準不重合誤差，在計算時，其各自又可能包括許多組成環(huán)。先分別計算出來，然后再根據(jù)具體情況分別進行合成，從而求得定位誤差。14、逼近曲線y=f(x)的節(jié)點計算和逼近誤差驗算方法？ V P147答：已知工件輪廓曲線的方程式為y=f(x),它是一條連續(xù)的曲線。等間距法是將曲線的某一坐標軸分成等間距然后求出曲線上相應的節(jié)點A、B、C D> E等的x、y坐標。在極坐標中，間距用相鄰節(jié)點間的轉(zhuǎn)角坐標增量或向徑坐標增量相等的值確定下面為一種驗算誤差的方法：在插補間距確定后，插補直線兩端點A和B

39、的坐標可求出為(xa, ya)和(xb, yb),則直線AB的方程式為：x -xaxa -xb-v D ya _yb, E=xa xb, C = yaxbxayby - yaya -yb則上式可改寫成 Dx-Ey=C它的斜率為k=D/E根據(jù)允許的公差，可以畫出表示公差帶范圍的直線，平行直線的方程為：該直線與y=f(x),連列解方程組無交點(在 A、B兩點之間)：滿足要求；相切：臨界狀態(tài)；兩交點：不合格15、分割法逼近曲線 y=f(x)的節(jié)點計算？ V P149答：該方法應用在曲線 y=f(x)是單調(diào)的情況。如果曲線不是單調(diào)曲線，則應在拐點或凸點處將曲線分段，使曲線為單調(diào)曲線。單調(diào)曲線用圓弧分割

40、法計算步驟如下：16、等誤差法直線逼近的節(jié)點計算方法？ V P148答：等誤差擬合輪廓曲線時，使每段的逼近誤差相等且小于等于允許誤差。這種方法確定各程序段長度不 等，程序段數(shù)目最少。但其計算過程較復雜。下面介紹平行線法：該方法的計算過程是以曲線y = f (x)的起點為圓心，以允許誤差6允為半徑做圓。設(shè)起點的坐標為(xa, ya),則此圓的方程為(在M點)(xm -xa 2 +(yM -ya 2 = 62求上述圓與曲線的公切線斜率過起點圓圓心做平行于上述公切線的直線與曲線相交求得第二點17、數(shù)控車床適合加工那些特點回轉(zhuǎn)體零件？ V P164 答：精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件表面粗糙度好的回轉(zhuǎn)體零件輪

41、廓形狀復雜的零件帶一些特殊類型螺紋的零件超精密、超低表面粗糙度的零件18、數(shù)控車床刀具補償?shù)淖饔靡约叭绾螌崿F(xiàn)？ V P204答：數(shù)控車床用圓頭車刀加工時，只要兩軸同時運動，如果用假想刀尖編程就會產(chǎn)生誤差，而沿一個軸運 動加工時則不會產(chǎn)生誤差。如果對數(shù)控車床不進行刀具補償，將使程序編制非常困難。數(shù)控車床的刀具補償功能通過刀具指令實現(xiàn)，包括刀具偏置功能和刀尖圓弧半徑補償功能?？紤]刀具偏置功能的刀具指令T后面一般為四位?？梢圆捎肎41/G42指令實現(xiàn)，格式為 G41/G42G01/G00 XZ _ 19、G32、G92、G76指令加工螺紋的編程特點？ V答：G32可以切削圓柱螺紋、圓錐螺紋和端面螺紋

42、，只能加工螺紋部分；它與G01的區(qū)別是在保證刀具直線移動的同時，主軸按一定的關(guān)系保持同步；G92為螺紋自動循環(huán)切削指令，可以切削圓柱螺紋、圓錐螺紋，一次只能完成一刀切削G76為螺紋復合循環(huán)切削指令，當螺紋切削次數(shù)很多時，采用G32編程很繁瑣，而采用 G76,只用一條指令就可以進行多次切削。/在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、 G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用 上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。1、G32直進式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時

43、，兩切削刃容 易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但 是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以 加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。2、G92直進式切削方法簡化了編程，較 G32指令提高了效率。3、G76斜進式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā) 生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減 式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，

44、在螺 紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用 G76加工方法進行粗車，然后用 G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確，不然容易亂扣，造成零 件報廢。4、螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切 入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減 小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。/20、孔加工中，一般固定循環(huán)由哪6個順序動作構(gòu)成？ V P228答：固定循環(huán)由以下6個順序動作組成：X、Y軸定位；快速運動到R點（參考點）； 孔加工；在

45、孔底的動作；退回到 R點（參考點）；快速返回到初始點。21、說明數(shù)控線切割機床加工的特點？ P298答：1）采用金屬絲做工具電極，無需設(shè)計和制造成型工具電極，大大降低加工費用，縮短生 產(chǎn)準備時間，加工周期短，適合小批量零件的加工和試制新產(chǎn)品。2）能用直徑0.0030.3mm的金屬絲加工微細異型孔、窄縫和復雜形狀的零件。3）金屬蝕除量少，材料的利用率高，能有效節(jié)省貴重金屬材料。4）只要是導體或半導體就可加工，與材料硬度無關(guān)。5）加工中工具電極與工件無接觸切削力，適宜于加工低剛度零件盒細小零件。6）電極絲移動使得單位長度電極絲損耗小，加工精度高。7）采用乳化液或水基工作液，避免火災，可以實現(xiàn)晝夜無

46、人值守連續(xù)加工。8）通過多軸聯(lián)動可以加工錐度和上下異形件、形狀扭曲的曲面體和球形零件。9）不能加工盲孔和階梯表面。22、脈沖電源主要參數(shù)對數(shù)控線切割加工工藝的影響？P299答：1）電峰值電流的影響：其他參數(shù)不變，增大放電峰值電流，切割速度會明顯增加，但表面質(zhì)量會變差，電極絲損耗加大甚至會斷絲。2）沖寬度的影響：主要影響切割速度和表面質(zhì)量。脈寬增加切削速度加快，表面質(zhì)量變差,般不大于50毫秒 3）沖間隔：脈間減小會增加放電次數(shù)，電流增大切削速度加快，但過小會引起電弧放電和斷 絲。4）路電壓：提高開路電壓，加工間隙增大，切縫寬，排屑容易，提高切削速度和穩(wěn)定性，但 會造成電極絲抖動，影響表面粗糙度和

47、形狀精度，會使電極絲損耗加大。5）電波形: 26、說明數(shù)控自動編程的工作過程？ P319答：1）零件數(shù)學模型的建立；2）確定加工數(shù)學模型；3）刀具軌跡生成；4）模擬加工；5）后置處理；6）生成數(shù)控加工程序；7）輸入加工程序到數(shù)控機床執(zhí)行。四、編程題（滿分20分）1用外徑粗加工復合循環(huán)編制下圖所示零件的加工程序：要求循環(huán)起始點在 A（48 , 6）,切削深度為3mm半徑量）。退刀量為 1mm X方向精加工余量為 0.5mm, Z方向精加工余量為 0.3mm,其中點劃線部分為工件 毛坯?！局攸c】答：下面兩個程序只需寫出一個就行?！?】G71編程實例%O1N1 G58 G00 X80 Z80/N2

48、M03 S600 T0101/N3 G00 X48 Z6/N4 G71 U3 R1/N5 G71 P6 Q14 U0.5 W0.3 F0.1/N6 G00 X0 Z3/N7 G01 X10 Z-2 F0.08/N8 G01 X10 Z-20/N9 G02 X20 Z-25 R5 /N10 G01 X20 Z-35/N11 G03 X34 Z-32 R7 /N12 G01 X34 Z-52/N13 G01X44 Z-62/N14 G01 X50 Z-62/N15G70 P6 Q14/N16 G00 X80 Z80/N17M05/N18M30/【2】用G73編程實例%O1N1 G58 G00 X8

49、0 Z80/N2 M03 S600 T0101/選定坐標系，到程序起點原點位置 主軸，600rpm正轉(zhuǎn)，1號刀具 刀具運動到循環(huán)起點位置A點切削深度3mm退刀量1mm閉環(huán)粗切循環(huán)加工精加工輪廓開始，到倒角延長線處 精加工倒2X45°角精加工10外圓精加工R5圓弧精加工20外圓精加工R7圓弧精加工34外圓精加工錐面退出已加工表面，精加工輪廓結(jié)束 進入精加工循環(huán)返回程序起點位置主軸停轉(zhuǎn)主程序結(jié)束并復位選定坐標系，到程序起點原點位置 主軸以600rpm正轉(zhuǎn)，1號刀具N3 G00 X48 Z6/N4 G73 U10 W10 R8 /X到循環(huán)起點位置A點、Z向總退刀量均為 10mm加工8次N5

50、 G73 P6 Q14 U0.5 W0.3 F0.1閉環(huán)粗切循環(huán)加工精加工輪廓開始，到倒角延長線處N6 G00 X0 Z3 /N7 G01 X10 Z-2 F0.08/N8 G01 X10 Z-20/N9 G02 X20 Z-25 R5 /N10 G01 X20Z-35/N11 G03 X34 Z-32 R7 /N12 G01 X34Z-52/N13 G01X44Z-62/N14 G01 X50Z-62/N15G70 P6 Q14/精加工倒2X45°角精加工10外圓精加工R5圓弧精加工20外圓精加工R7圓弧精加工34外圓精加工錐面退出已加工表面，精加工輪廓結(jié)束 進入精加工循環(huán)N16

51、G00 X80 Z80/返回程序起點位置N17M05/主軸停轉(zhuǎn)N18M30/主程序結(jié)束并復位B (42.426 , -42.426 );31.962 ) ; G (70, 51.962 );C (60, 0) ; D (70, 0);H (30, 51.962 ) ; I (0, 30)設(shè)定坐標系，快速走到下刀點主軸正轉(zhuǎn)，建立刀具長度補償下刀至切削深度刀具半徑右補償，開 1#冷卻液切削到A點加工AB段加工圓弧BC力口工CD段加工圓弧DE加工EF段加工圓弧FG加工GH段加工HI段加工IA段取消刀補程序結(jié)束2有板狀零件，厚度為 18mm廓形如下圖所示，今欲在立式數(shù)控銃床上對其進行加工，要求：1)建

52、立工件坐標系，并求出廓形中各節(jié)點的坐標;2)編寫精加工該廓形的加工程序，標明各程序段的功能;3)繪出刀具中心軌跡。【重點】答案：1)建立坐標系如右圖所示。計算各點坐標值A(chǔ) (21.213 , -21.213 ); E (90, 20) ; F (90, 2)數(shù)控加工程序：N1 G54G90 G00 X0 Y0N2 Z100 D01 S400 M03N3 G01 Z-18 F1000N4 G42 X15 Y-15 D02 F100 M08N5 G01 X21.213 Y-21.213N6 G01 X42.426 Y-42.426N7 G03 X60.0 Y0.00 I-42.426 J42.42

53、6N8 G01 X70 Y0N9 G03 X90 Y20 I0 J20.0N10 G01 X90 Y31.962N11 G03 X70 Y51.962 I-20.0 J0.N12 G01 X30 Y51.962N13 G01 X0 Y30.0N14 GO2 X21.213 Y-21.213 I0 J-30N15 G40 G00 X-20.0 Y0N16 M303)軌跡為：畫在黑板上。3、如下圖所示零件，在外圓、端面、內(nèi)孔加工后，鉆 及偏差。【重點】答案：重新計算如下:10孔，試計算以 B面定位鉆 10孔的工序尺寸L0=L2+L3-L1 = L3=L0+L1-L2=25+60-50=35mmES

54、L0=ESL2+ESL3-EIL1= ESL3=ESL0+EIL1-ESL2=0.1-0.1+0=0mmEIL0=EIL2+EIL3-ESL1 = EIL3=EIL0+ESL1-EIL2=-0.1+0+0.15=0.05mm出現(xiàn)上偏差小于下偏差的錯誤，需要對組成環(huán)進行尺寸加嚴處理。00將60_o.i改為60 -0.05 ,50%5 改為50晨1L0=L2+L3-L1= L3=L0+L1-L2=25+60-50=35mmESL0=ESL2+ESL3-EIL1= ESL3=ESL0+EIL1-ESL2=0.1 0.05+0=0.05mmEIL0=EIL2+EIL3-ESL1 = EIL3=EIL0+ESL1-EI112= 0.1+0+0.1=0mm350.050mm4、在下圖所示的零件上，鉆削 5個直徑為 10的孔。試選用合適的刀具，并編寫加工程序。G54設(shè)定工件坐標系原點在工件表面中答案：采用SIMEN徽控系統(tǒng)。使用 G81指令進行鉆孔加工。使用心點O, T01為10麻花鉆，刀具長度補償號D01。O1M03 S1000 T01 LF1號刀具，主軸正轉(zhuǎn) 1000rpmN10 G54 G90 G00 X0. Y0. Z50