漏漿、孔洞、連接缺陷處理措施

1、漏漿、孔洞、連接缺陷處理措施本文所指的一結(jié)構(gòu)缺陷是指混凝土構(gòu)件在拆模后， 表面顯露的如麻面、掉角、孔 洞等施工外觀缺陷。二次結(jié)構(gòu)缺陷是指 砌體表面污染、門窗過梁尺寸偏差、構(gòu)造 柱跑漿、墻體頂部塞漿料高度不均勻 等施工外觀缺陷。外觀質(zhì)量缺陷的原因混凝土本身是一種多相（體積比氣相25%、液相1318%、固相7785%）, 多孔（凝膠孔、層間孔、毛細孔、氣泡粗孔和裂縫等）存在內(nèi)部原生缺陷的不均 勻不連續(xù)體，另外，由于所用原材料質(zhì)量的波動、計量的誤差，攪拌不充分而易 使新拌碎出現(xiàn)分層離析、泌水、干澀、板結(jié)等和易性不良的特征；又由于施工過 程中模板和鋼筋制作的偏差，以及澆注、振搗、成型、養(yǎng)護等施工操作的

2、不當， 都可以引起現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)的外觀質(zhì)量缺陷。砌體和二次構(gòu)件是在一結(jié)構(gòu)施工完成驗收后進行的下一道工序內(nèi)容，表面污染是各工種穿插施工過程中的接觸產(chǎn)生的污染。構(gòu)造柱跑漿是模板加固不到位以及膠帶漏貼等。尺寸偏差是構(gòu)件加固過緊和定位措施不足等原因造成。墻體頂部塞縫高度不統(tǒng)一是施工過程工人對墻體高度皮數(shù)桿排列不合理造成的外觀質(zhì)量缺陷處理方法根據(jù)國家標準GB50204-2015 混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 第八章第 一節(jié)之規(guī)定，混凝土現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量缺陷劃分為九種情況（見下表）。（一）、蜂窩（含麻面）混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現(xiàn)象，稱之為麻面；若麻面現(xiàn)象嚴重，混凝土局部酥松、砂漿

3、少、大小石子分層堆積，石子之間出現(xiàn) 狀如蜜蜂窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。從工程實踐中總結(jié)出麻面蜂窩與混凝土強度的下降級別如下：A級，混凝土表面有輕微麻面，澆注層間存在少量間斷空隙，敲擊時粗骨料不下 落，此時相當于強度比率為80%;B級，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之間存在空隙，但內(nèi)部沒有大的 空隙，粗骨料之間相互結(jié)合較牢，敲擊時沒有連續(xù)下落的現(xiàn)象，此時相當于強度 比率為60%80% ;C級，混凝土內(nèi)部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周圍及粗骨之間灰漿黏結(jié) 很少，敲擊時卵石連續(xù)下落，存在空洞，有少量鋼筋直接與大氣接觸，此時相當 于強度比率在30%以下。1、原因分析(1)模板安裝不密實，局部

4、漏漿嚴重?；蚰０灞憩F(xiàn)不光滑、漏刷隔離劑、未澆 水濕潤而引起模板吸水、黏結(jié)砂漿等。(2)混凝土拌合物配合比設計不當，水泥、水、砂、石子等計量不準，造成砂 漿少，石子多。(3)新拌混凝土和易性差，嚴重離析，砂漿石子分離，或新拌混凝土流動度太 小，粗骨料太大，配筋間距過密，加之又漏振、振搗不實、振搗時間不夠等。(4)混凝土下料不當(未分層下料、分層振搗)或下料過高，未設用筒、溜槽 而使石子集中，造成石子砂漿離析。(5)輸送到施工層面的碎料偏干時，工人直接向碎料隨意大量沖水，將砂石洗 得干干凈凈，水泥漿大量流走。2、預防措施(1)加強模板驗收，防止漏漿，重復使用模板須仔細清理干凈，均勻涂刷隔離 劑，不

5、得漏刷。澆碎時安排專人澆水濕潤模板。(2)嚴格控制混凝土配合比，精確計量，充分攪拌，保證混凝土拌合物的和易 性。禁止在施工現(xiàn)場任意加水。(3)選擇合適的混凝土坍落度和粗骨料粒徑，加強振搗，振搗時間(1530s) 以混凝土不再明顯沉落表面出現(xiàn)浮漿為限。(4)當混凝土自由傾落高度大于 2M時，須采用用筒和溜槽等工具，或在柱、 墻的模板上，沿其高度方向留出“門子板”，將混凝土改為側(cè)向入模，以此縮短 傾落高度，澆灌時應分層下料，分層振搗，防止漏振。(5)混凝土和易性不符合要求的不進行澆注，商品混凝土連續(xù)式攪拌機在生產(chǎn) 時存在下料不同步的現(xiàn)象，尾料約 1.02.0立方全是石子，此時應退料。(6)實際中，

6、泵送混凝土澆注框架柱和剪力墻時，一般是兩支或三支振動棒插 入柱(墻)中，一支振動棒留在上面加速下料，邊澆邊振邊提，一氣呵成。此時 混凝土明顯欠振，容易出現(xiàn)蜂窩麻面。正確的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵運行五個活塞行程后，停一會兒，待上面振搗密實后，再繼續(xù)泵送澆注。3、修補措施(1)面積較小且數(shù)量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，可用 1:21:2.5水泥砂 漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。(2)較大面積或較嚴重的麻面蜂窩，應按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個 別突出的骨料顆料直至正常密實的碎面為止，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面， 再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土

7、填塞，并仔細搗實。(二)、孔洞混凝土結(jié)構(gòu)的孔洞，是指結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面和內(nèi)部有空腔，局部沒有混凝土或者是蜂 窩缺陷過多過于嚴重。一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護層厚度，但不 超過構(gòu)件截面尺寸三分之一的缺陷。混凝土梁或柱上的孔洞面積，單處不大于 40cm2 ,累計不大于80cm2 ,可以進 行修補?；炷粱A、墻、板的面積較大，但任何一處孔洞面積不得大于100cm2 , 累計不大于200cm2時同樣可以采取修補的方法將混凝土修補整齊。超過上述 范圍的孔洞，應做結(jié)構(gòu)檢測和結(jié)構(gòu)鑒定。1、原因分析(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就 繼續(xù)澆注上層混凝土。(2)混凝土離

8、析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，或者豎向 結(jié)構(gòu)干硬性混凝土一次下料過多、過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散 孔洞。(3)薄壁結(jié)構(gòu)及鋼筋密集部位的混凝土內(nèi)掉入工具、模板、木方等雜物，混凝 土被擱住。2、預防措施(1)漏振是孔洞形成的重要原因，只要振搗到位，引起孔洞缺陷的其他因素就 能減弱或消除。(2)在鋼筋密集處及復雜部位，有條件時采用細石混凝土澆灌，并認真分層振 搗密實。(3)剪力墻應分層連續(xù)澆注，每層厚度300500mm ,層高大于3.0m的柱子 應側(cè)面加開澆灌門，以保證振搗到位。(4)薄壁結(jié)構(gòu)更要注意清理卡在鋼筋中的雜物，澆注振搗成型后，可在模板外 側(cè)敲擊檢查是否存在

9、孔洞。3、修補措施將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除， 用鋼絲刷和壓力水沖刷，濕潤后用高 一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。(三)、夾渣混凝土內(nèi)部夾有雜物且深度超過保護層厚度， 稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情 況，一是原材料中的雜物，另一個是施工現(xiàn)場遺留下來的雜物。 面積較大的夾渣 相當于削弱鋼筋保護層厚度，深度較深的夾渣與孔洞無異。施工縫部位(特別是 柱頭和梯板腳)更易出現(xiàn)火渣。1、原因分析(1)砂、石等原材料中局部含有較多的泥團泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動物尸體等雜物，并未及時消除。(2)模板安裝完畢后，現(xiàn)場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、 小木方木塊等, 工人用水沖洗

10、時不仔細，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變 截面等部位，最后未及時清理。(3)現(xiàn)場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板 等卡在鋼筋中未作處理。2、預防措施(1)混凝土泵機的受料斗上有一個鋼柵欄網(wǎng)格，碎料較干及卸料過快時混凝土 溢出泵機而灑落在地上，有的工人圖方便而將此鋼柵欄網(wǎng)格取下， 致使混凝土中 的雜物直接泵送到結(jié)構(gòu)中，此種行為應嚴厲禁止。(2)商品混凝土站和現(xiàn)場攪拌工地應加強砂、 石等原材料的收貨管理，發(fā)現(xiàn)砂、 石中雜物過多應堅決退貨。平時遇到砂石中帶有雜物應及時揀除。(3)模板安裝完畢后，派專人將較大塊的雜物揀出，對小而輕的雜物可使用大 功率的吸塵

11、器吸塵，用水沖洗時注意將匯集起來雜物一一清理干凈。3、修補措施(1)如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面抹1:21:2.5水泥砂漿。(2)如果夾渣部位較深，超過構(gòu)件截面尺寸的三分之一時， 應先做必要的支撐， 分擔各種荷載，將該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖 刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。(四)、疏松前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質(zhì)量缺陷都同時不同程度地存在疏松現(xiàn)象，而單獨存在的疏松現(xiàn)象，碎外觀顏色、光澤度、粘結(jié)性能甚至凝結(jié)時間等均與正?；?凝土差異明顯，混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部不密實，強度很低，危害性極大。1、原因分析(1

12、)混凝土漏振。(2)水泥強度很低而又計量不準，或商品混凝土站因設備故障造成礦物摻合料 摻量達到65%以上，此時混凝土砂漿粘結(jié)性能極差，強度很低。(3)嚴寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松散，強度極低。(4)實際工作中，可能出現(xiàn)泵送混凝土澆筑時，不預拌潤泵砂漿，現(xiàn)場工人圖省事，直接向泵機料斗內(nèi)鏟兩斗車砂子和一包水泥，加水后未充分攪拌就開啟泵 機?；蛟跐沧⒚嫔衔磳櫛蒙皾{分散鏟開而堆積在一處，拆模后構(gòu)件表面起皮掉 落，內(nèi)部疏松。2、預防措施(1)嚴格操作規(guī)程，加強振搗，避免漏振。(2)使用優(yōu)質(zhì)水泥，嚴格砂石等原材料進場驗收，經(jīng)常檢查計量設備，嚴格控 制水灰比，商品混凝土站防

13、止將礦物摻合料注入水泥儲罐內(nèi)。(3)防止嚴寒天氣混凝土早期凍害，加強保溫保濕養(yǎng)護。(4)嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應用模板接住，然后鏟向各個柱頭或柱根。3、修補措施(1)因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積混凝土疏松，強度較大幅度降低，必須完全撤除，重新建造。(2)與峰窩、孔洞等缺陷同時存在的疏松現(xiàn)象，按其修補措施(3)局部混凝土疏松，可采用水泥凈降或環(huán)氧樹脂及其它混凝土補強固化劑進行壓力注漿，實行補強加固。(五)、連接部位缺陷豎向構(gòu)件和水平構(gòu)件的連接部位，容易出現(xiàn)外觀質(zhì)量缺陷。豎向構(gòu)件主要有墻、柱，水平構(gòu)件主要有門窗洞口過梁、板、臺等。在它們的連接部位出現(xiàn)質(zhì)量缺陷危害最大的是前述的夾渣、縫隙

14、，除此之外，常見的還有“爛跟”、“爛脖子”、“縮頸”等1、原因分析(1) “爛跟” 一般指墻、柱與本層樓面板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀，樓層層高較大時更容易出現(xiàn)此種情況。 產(chǎn)生原因是，垃圾雜 物聚集在柱跟或墻底，混凝土下料被卡住，柱墻較高振動器振搗不到，模板漏漿 嚴重，澆筑前沒有澆灌足夠50mm厚水泥砂漿等。(2) “爛脖子”、一般指墻、柱與上層梁板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀。產(chǎn)生原因是，節(jié)點部位鋼筋較密混凝土被卡住，漏振，澆注順序錯誤，柱頭堆積垃圾雜物等。(3) “縮頸”有兩種情況，一種是柱頭或柱跟模板嚴重偏位凹進，使得柱子與 梁板連接處截面變

15、??；另一種是柱頭或柱跟預留鋼筋偏位， 鋼筋保護層過大，混凝土承壓面積減小。產(chǎn)生原因是，模板安裝不牢固，模板剛度差，在預留鋼筋上部未綁扎穩(wěn)固環(huán)箍或鋼筋綁扎不牢，保護層墊塊漏放或破碎掉落等。2、預防措施(1) “爛跟”：在柱跟或剪力墻的模板跟部設置清理門，在澆注混凝土前將底面雜物完全清理干凈。在連接部位先澆注 50mm厚的同配合比砂漿，再澆上部混凝土。每次澆注混凝土高度不超過 500mm厚，仔細振搗密實后再繼續(xù)澆注 上一層，防止模板底部和側(cè)面漏漿。(2) “爛脖子”：如果柱子是先期單獨澆注，則在澆注梁板時先澆柱頭同配合 比砂漿50mm厚，如果墻柱梁板同時澆注，先澆豎向結(jié)構(gòu)，待充分沉實后再澆 水平構(gòu)

16、件，連接部位加強二次振搗，消除沉降裂縫。防止模板漏漿。(3) “縮頸”：安裝梁模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂 直度、剛度，符合要求后才允許接駁梁模板。柱頭箍筋按規(guī)定要求加密并綁扎牢 固，在混凝土澆注時發(fā)現(xiàn)柱縱筋偏位及時調(diào)整，鋼筋保護層墊塊安置數(shù)量和位置 正確，盡量采用塑膠墊塊。3、修補措施根據(jù)構(gòu)件連接部位質(zhì)量缺陷的種類和嚴重情況，按上述露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松和裂縫的有關措施進行修補加固。(六)、外表缺陷混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前所述，此處不再贅述。砌體的外表缺陷有表面掉皮、玷污等1、原因分析(1)掉皮的原因，對于豎向構(gòu)件，一個是水

17、灰比偏大，碎料過稀，泌水嚴重， 另一個是碎料過振，產(chǎn)生大量浮漿。下層混凝土振搗成型后繼續(xù)澆注上一層， 此 時若碎料過稀而又過振，浮漿往上浮及往外擠，然后再順著模板慢慢往下流，此 一層浮漿的水灰比很大，強度很低，與前一層成型好了的混凝土粘結(jié)性很差， 拆 模后容易掉落，出現(xiàn)掉皮現(xiàn)象。對于水平構(gòu)件，則是已澆注成型好了的構(gòu)件再次 受到震動和擾動(比如用手推車在樓面運輸新拌混凝土)，引起表層混凝土起殼 而出現(xiàn)掉皮。止匕外，混凝土中含氣量大時，在構(gòu)件表面形成大量砂眼，也容易出 現(xiàn)掉皮。(2)起砂是由于混凝土澆注時由于模板沒有充分濕潤，模板吸水，粘結(jié)砂漿，或者模板漏漿嚴重、漏刷隔離劑等，其特征是構(gòu)件表面無漿

18、，細砂堆積，粘結(jié)不 牢，與麻面同時出現(xiàn)（3）玷污是未能保持混凝土構(gòu)件和砌體表面清潔，出現(xiàn)鐵銹污染、脫模劑殘跡,或重復使用模板原混凝土未完全清理干凈。2、預防措施（1）澆注混凝土必須保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度 與和易性必須一致，混凝土工人在振搗時做到均勻一致，不過振，不漏振。（2）正確選擇脫模劑品種，不能用廢機油直接作脫模劑，施工時涂抹量要適中。 常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10號機油（61.9%）、松 香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火堿（1.9%）、水（1.9%）（3）混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必

19、須仔細清除 任何一點陳舊混凝土殘渣，澆注混凝土前模板應充分濕潤。3、修補措施（1）出現(xiàn)麻面、掉皮和起砂現(xiàn)象，在修飾前如 8.3.2條所述清洗干凈，讓其表 面濕透。再將上述顏色一致的砂漿拌和均勻，按漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮 刀大力壓向混凝土外表缺陷內(nèi)，即壓即刮平，然后用干凈的干布擦去表面污漬， 養(yǎng)護24h后，用細砂紙打磨至表面顏色一致。(2)出現(xiàn)玷污則必須由人工用細砂紙仔細打磨，將污漬去除，使構(gòu)件外表顏色一致。(七)、二次結(jié)構(gòu)漏漿眾所周知，混凝土是由水泥做膠凝材料，砂、石做基料，與水(加或不加外加劑和摻合劑)按一定比例配合，經(jīng)攪拌、成型、養(yǎng)護而得的水泥混凝土。漏漿時，水和水泥會從模板與模板或

20、者模板與地面的縫隙間溢出，導致縫隙處都是大顆粒 的砂石，降低構(gòu)件強度，影響安全。1、漏漿的原因分析：1) .模板材質(zhì)不符合要求，制作粗糙，不規(guī)則；2) .相鄰模板不平整，拼接不嚴；3) .縱橫垂直支撐不牢固，承受不住混凝土澆注時的側(cè)壓力，產(chǎn)生外脹、跑?，F(xiàn)象;4) .混凝土過稀；5) .振搗棒在局部震動時間過長；6) .混凝土的坍落度比較大;7) .地面不平整，混凝土無法與地面緊密貼合分析本工程的施工現(xiàn)場主要漏漿原因是：施工地面不平整，且沒做預防漏漿措施;模板不平整，拼接不嚴，用施工員的話說，“就跟蚯蚓回娘家一樣”。2、漏漿的預防措施：1）、把模板上的空隙全部堵嚴：A、現(xiàn)澆板底模縫隙：油漆膩子彌縫；B、端頭側(cè)面縫隙：雙面膠帶彌縫；C、墻、梁、柱側(cè)?？p隙：雙面膠帶彌縫；D、柱、墻側(cè)模根部縫隙：采用砂漿找平坐底。關鍵是加固要牢靠、穩(wěn)固，否則 任何