產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與控制計劃

1、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃APQP 一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是為了開發(fā)新產(chǎn)品/更改產(chǎn)品做準備的活動。 （2）APQP是一種結構化的策劃方法。 a)策劃過程包括了從市場調(diào)研至批量投產(chǎn)全過程。 b)該方法明確了確保產(chǎn)品使顧客滿意的各策劃步驟。 c)該方法明確了每一步驟的工作內(nèi)容和要求。 d)該方法明確了步驟之間的相叵擔詞淙胗朧涑觶 （3）APQP具有的特點： a)目標明確：滿足顧客要求，不斷改進。 b)按規(guī)定的方法和組織形式進行策劃。 c)應用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖，QFD等。 d)保證跨職能活動的效率：橫向協(xié)調(diào)小組。 （4）APQP的工作原則： a)過

2、程方法的原則：活動的P.D.C.A循環(huán)。 b)多方論證的原則：跨部門的項目小組高效活動。 c)預防為主的原則：對不合格加以預測，并實施控制。 d)堅持改進的原則：APQP工作：永無止境。 e)強化培訓的原則：新技術新知識的認知。 2.為什么要實施APQP目的 （1）為了早期識別質(zhì)量問題，以便采取預防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。 （3）使策劃過程具有可重復性，防止不合格重復出現(xiàn)。 （4）為改進提供便利。 3.APQP的基本方法同步技術 （1）傳統(tǒng)的逐級轉(zhuǎn)換：即：產(chǎn)品設計工藝設計試制等，其缺點：過程之間不溝通，缺乏統(tǒng)一性，成本高。 （2）同步技術取代逐級轉(zhuǎn)換，不同階級同時

3、開始運行。 4.APQP的階段性 （1）工作階級：計劃和確定項目階段，產(chǎn)品設計開發(fā)階段，工藝設計開發(fā)階段，產(chǎn)品及過程確認階段，反饋評定階段。 （2）APQP5個階段的起止時機。 產(chǎn)品實現(xiàn)過程：市場調(diào)研立項項目批準設計樣件試生產(chǎn)投產(chǎn) 階段 APQP階段： 二、APQP的實施 1、計劃和確定項目階段 （1）本階段工作目的及任務 a)進行總體策劃，包括人員，資源及時間安排 b)確定顧客的需要和期望，提供比競爭者更好的產(chǎn)品 c)確定設計目標和設計要求 （2）本階段的輸入及形成的文件 a)本階段的輸入為：顧客要求、以往的經(jīng)驗、企業(yè)確定的產(chǎn)品目標及要求、市場調(diào)研結果。 b)輸入形成文件：立項可行性報告，包

4、括： 市場調(diào)研結果： 保證記錄和質(zhì)量信息： 小組經(jīng)驗： 業(yè)務計劃/營銷策略： 產(chǎn)品/過程指標： 產(chǎn)品/過程設想： 產(chǎn)品可靠性研究： 顧客輸入： （3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件。 a)成立跨門的橫向協(xié)調(diào)小組，并明確組長及相關職責，輸出“小組名單”。 b)進行總體策劃，明確所需資源（硬件，軟件及資金）和時間安排，輸出“APQP策劃表”。 c)明確項目設計開發(fā)的具體要求，輸出“設計任務書”，包括： 設計目標：產(chǎn)品性能及可靠性目標、PPK目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、制造成本目標、生產(chǎn)節(jié)拍目標等。 設計要求：顧客要求、產(chǎn)品標準要求，法規(guī)要求，企業(yè)附加要求等。 初始材料清單

5、：假想的材料，外協(xié)件清單。 初始過程流程圖：假想的工藝流程圖。 初始特殊性明細表：根據(jù)經(jīng)驗及顧客指定來確定，包括：總成、零件、工序、工藝參數(shù)4級特殊特性。 進行各項試驗的要求：試驗項目（要考慮顧客要求及產(chǎn)品標準）及接收準則。 d)明確設計項目的各類保證措施，輸出“產(chǎn)品保證計劃”，包括： 明確產(chǎn)品設計及工藝設計要注意的問題。 確?？煽啃?，耐久性的具體措施。 對本項目所采用新技術、新工藝、新材料進行風險及可行性評價，并提出相應措施。 對以往的故障及失效進行分析，并提出相應措施。 初始工程標準要求：以表格形式列出材料，外協(xié)件及成品的技術要求。 e)對小組名單及APQP策劃表進行評審，輸出“設計策劃評

6、審記錄”。 f)對設計任務書，產(chǎn)品保證計劃進行評審，輸出“設計輸入評審記錄”。 2.產(chǎn)品設計開發(fā)階段 （1）本階段工作目的及任務 a)將顧客及各類要求轉(zhuǎn)化為具體的技術要求。 b)進行產(chǎn)品設計，包括、結構、材料選用、各類參數(shù)確定。 c)進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析，并采取相應措施。 d)提出設備設施及各類相關要求，制造設計樣件。 （2）階段輸入：階段所輸出的文件即為本階段的輸入 （3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件： a)小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性，（即1.2級特性），明確需重點控制的質(zhì)量特性，形成“特殊特性明細表”。 b)設計人員針對總成/分總成/零件進行風險分析，輸出

7、“D•FMEA報告”其結果在設計文件中要描述。 c)小組成員針對D•FMEA報告進行評審，提出改進建議并實施，輸出“APQPA1檢查單”。 d)設計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產(chǎn)生的影響，關鍵尺寸的離散性，提出產(chǎn)品/工藝設計時需注意的問題，輸出“分析報告”。 e)進行產(chǎn)品設計和計算，輸出“各類圖紙”“材料規(guī)范”“工程規(guī)范”“驗收準則”“服務指南”必要時，還需輸出：計算書，試驗大綱，產(chǎn)品標準等。 f)小組成員根據(jù)設計輸出文件，提出設備，設施、工裝、檢具的配置要求，輸出“設備設施的綜合要求”。 g)小組成員針對“分析報告”、“設計輸出

8、文件”“設備設施綜合要求”進行評審，包括完整性、可靠性，提出完善建議，輸出“設計輸出評審記錄”。 h)由設計人員針對“設計輸出文件”進行設計評審，會議形式，并提出措施建議，輸出“設計評審及措施記錄”。 i)由設計人員進行設計驗證，采用類似設計對比/變換計算方法對設計結果進行驗證，輸出“設計驗證及措施記錄”。 j)由設計人員編制樣件控制計劃，明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求，輸出“樣件控制計劃”。 k)由設計人員針對樣件控制計劃進行評審，并提出改進建議，輸出“APQPA8檢查單”。 l)制造設計樣件，并按“樣件控制計劃”的要求進行各項檢驗與試驗，將結果與設計任務書對比，以驗證設計正確性，輸出“

9、樣件檢測報告”。 m)由小組成員對設計各環(huán)節(jié)進行再確認，提出需進行改進的環(huán)節(jié)及要求，輸出：APQP附錄E“小組可行性承諾。” 3.工藝設計開發(fā)階段 （1）本階段工作目的及任務 a)將產(chǎn)品設計所輸出的技術要求轉(zhuǎn)化為可操作的制造系統(tǒng)。 b)進行工藝設計，包括加工方法，控制手段，工藝參數(shù)。 c)進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析并采取相應措施。 d)完成作業(yè)文件的編制。 e)為小批試生產(chǎn)做好準備。 （2）階段輸入：、階段的輸出即為本階段的輸入。 （3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件： a)根據(jù)設計文件，明確產(chǎn)品包裝要求，包括包裝材料，方法、嘜頭等，輸出“包裝規(guī)范”。 b)根據(jù)設計任務書，產(chǎn)品保證計劃，

10、設計文件，對該項目所涉及的質(zhì)量體系進行評審，并提出改進意見，輸出“APQP A4檢查單”。 c)根據(jù)設計文件，設計任務書等，進行工藝方案設計，明確工藝流程圖平面布置圖。輸出“過程流程圖”及“平面布置圖”。 d)對工藝流程圖及平面布置圖進行評審，并提出改進建議，輸出：APQPA5，A6檢查單。 e)明確與產(chǎn)品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據(jù)，確定3.4級特殊特性，輸出“特性矩陣圖”，特性矩陣圖：是特殊特性明細表的延伸。 代號名稱尺寸編號描述公差工序編號 代號產(chǎn)品代號，名稱零件名稱，尺寸編號特殊特性編號 描述特殊特性名稱，公差特殊特性技術要求。 f)針對特性矩陣

11、圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析，并制定相應措施，輸出“PFMEA報告”其結果在后續(xù)控制計劃中要描述。 g)針對PFMEA進行評審，提出改進及完善的建議，輸出“APQPA7檢驗單“。 h)根據(jù)工藝方案、，設計文件、PFMEA、特性矩陣圖，明確試生產(chǎn)的要求，規(guī)定專門質(zhì)量保證措施及檢驗要求，為作業(yè)文件的編制提供依據(jù)。輸出“試生產(chǎn)控制計劃”。 i)針對試生產(chǎn)控制進行評審，提出改進及完善的建議。輸出APQPA8檢驗單“。 j)針對試生產(chǎn)控制計劃，進行設備，設施、物流、工裝、檢具的策劃，明確相應的配制，輸出“策劃報告”。 k)根據(jù)控制計劃，編制工藝文件，輸出“各工序工藝文件”。 l)根據(jù)試

12、生產(chǎn)控制計劃，編制檢驗文件，輸出“進貨，過程，最終檢驗指導書”。 m)根據(jù)物流策劃報告，配備相應設備、設施、工裝（設計及制造）、檢具等，輸出“各類硬件及工裝圖紙”。 n)根據(jù)特殊特性明細表，特性矩陣圖，試生產(chǎn)控制計劃，明確需進行MSA的測量系統(tǒng)，為下一步分析提供依據(jù)。輸出“MSA分析計劃”。 o)根據(jù)特性矩陣圖，試生產(chǎn)控制計劃，明確需進行初始過程能力研究的工序，為試生產(chǎn)評價提供依據(jù)。輸出“PPK研究計劃”。 4.產(chǎn)品及過程確認階段 （1）本階段工作目的及任務 a)進行小批試生產(chǎn)，對產(chǎn)品設計及工藝設計進行確認。 b)通過試生產(chǎn)形成工裝樣件，向顧客進行生產(chǎn)件批準。 c)完成對測量系統(tǒng)分析及工序能力

13、的研究。 d)完善控制計劃，作業(yè)文件，為批量生產(chǎn)做好準備。 （2）階段輸入：、階段的輸出即為本階段的輸入。 （3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件。 a)根據(jù)控制計劃，作業(yè)文件進行試生產(chǎn)，對總體設計進行綜合評價。要采 頂(0)|砸(0)|回復|檢舉您已經(jīng)評論過了!2樓 LY.Malito 發(fā)表于 2009.04.03 01:32:44 用與大生產(chǎn)相同的設備、工裝、環(huán)境、操作者、設施，生產(chǎn)節(jié)拍進行，生產(chǎn)數(shù)量要符合顧客要求。輸出“試生產(chǎn)評價報告”。 b)根據(jù)PPK研究計劃，進行初始過程能力的研究。能力不足要采取措施。輸出“PPK研究報告”。 c)根據(jù)MSA分析計劃，進行測量系統(tǒng)分析，不合格要

14、采取措施。輸出“MSA分析報告”。 d）據(jù)試生產(chǎn)控制計劃、檢驗指導書，對工裝樣件進行檢驗與試驗，并與設計任務書對照，若不滿足要采取措施。輸出“試驗報告”（包括產(chǎn)品及材料） e）通過試生產(chǎn)，進行工藝驗證及工裝驗證，為改進提供依據(jù)。 輸出“工藝驗證記錄及工裝驗證記錄。” f）根據(jù)試生產(chǎn)評價結果、工藝驗證、PPK研究資料，編制現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃為批量生產(chǎn)做好準備。包括：試生產(chǎn)控制計劃的補充和完善、工藝參數(shù)及方法的調(diào)整，檢驗頻率的變化等。 輸出：現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃。 g）針對現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃進行評審，提出改進建議。 輸出：APQPA-8檢查單。 h）根據(jù)現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃，對工藝文件及檢驗文件進行補充和完善。輸出：

15、完善后的工藝文件及檢驗文件。 i）匯總上述資料，形成PPAP資料，想顧客提交。 J）對全部等劃活動進行總結認定，主要對控制計劃、作業(yè)文件、初始過程能力，測量系統(tǒng)進行認定。 輸出：APQP附錄“質(zhì)量策劃認定報告”。 5反饋、評定和糾正措施階段 （1）本階段工作目的及任務。 a）對策劃各階段進行評定采取相應糾正措施。 b）實施改進 c）向顧客提供合格產(chǎn)品，并使其持續(xù)滿意。 （2）本階段輸入：、階段的輸出。 （3）本階段輸出： a）合格產(chǎn)品，b）持續(xù)改進，c）顧客滿意 本階段的工作永無止境。 三、控制計劃的編制。 1控制計劃的性質(zhì) （1）APQP的輸出，（2）編制作業(yè)文件的大綱 （3）表明產(chǎn)品重要特

16、性和過程要求，（4）特殊的質(zhì)量計劃 2控制計劃的編制時機和目的。 （1）新產(chǎn)品開發(fā)時，要編制樣件，試生產(chǎn)，現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃。 a）產(chǎn)品設計階段要編制樣件控制計劃，以明確對設計樣件及相關材料、外協(xié)件檢驗與試驗要求，要包括必要的加工過程。 b）工藝設計階段要編制試生產(chǎn)控制計劃，以明確對試生產(chǎn)過程中的檢驗與控制要求。 c）確認階段要編制現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃，以明確批生產(chǎn)過程中的檢驗與控制要求。 （2）對于穩(wěn)定生產(chǎn)的產(chǎn)品，要補充編制現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃，并覆蓋正常生產(chǎn)所有產(chǎn)品。 3.控制計劃中的欄目解釋 （1）零件/過程編號：工序編號。 （2）過程名稱/操作描述：工序名稱。 （3）生產(chǎn)設備：該工序所使用的設備。 （

17、4）產(chǎn)品：該工序所形成的產(chǎn)品質(zhì)量特性名稱。 （5）過程：與產(chǎn)品質(zhì)量有因果關系的工藝因素。 （6）產(chǎn)品規(guī)范：產(chǎn)品質(zhì)量特性的技術要求。 （7）過程公差：工藝參數(shù)的技術要求。 （8）評價測量技術：該工序產(chǎn)品質(zhì)量特性的檢測手段及工藝參數(shù) 測量手段。 （9）容量：在一個檢驗時段，抽取的檢驗樣本數(shù)量。 若全數(shù)檢驗，則填100%。 （10）頻率：隔多長時間抽取一個檢驗樣本容量，如：每班、每小 時，或GB2828的抽樣方案。若全數(shù)檢驗，則填連續(xù)。 （11）控制方法：控制過程及質(zhì)量特性的具體方法。 a)控制質(zhì)量特性的方法：檢驗、控制圖 b)控制過程的方法：防錯，監(jiān)視。 （12）反應計劃：產(chǎn)品不合格/過程不穩(wěn)定準

18、備采取的措施。 4.控制計劃的編制 （1）樣件控制計劃的編制 a)準備資料：設計輸出的材料規(guī)范、產(chǎn)品標準及顧客要求，特殊特性明細表。 b)確定進貨檢驗的范圍：包括檢驗對像（原材料，外協(xié)件）檢驗的質(zhì)量特性、技術要求、檢驗手段。 c)將所確定的進貨檢驗范圍填入“過程名稱”“產(chǎn)品”“產(chǎn)品規(guī)范”“評價測量技術”相關欄目。 d)依產(chǎn)品標準和顧客要求，確定成品檢驗的范圍：包括檢驗與試驗的質(zhì)量特性、技術要求、檢驗手段。 e)將確定的成品檢驗范圍填入：“過程名稱”“產(chǎn)品”“產(chǎn)品規(guī)范”“評價測量技術”相關欄目。 f)注意：所有的進貨及成品檢驗項目要完整，不要遺漏。 g)依據(jù)特殊特性明細表，凡涉及特殊特性者，要在

19、“特殊特性分類”欄目中做符號。 h)要包括必要的制造過程。 （2）試生產(chǎn)控制計劃的編制 a)準備資料：過程流程圖，特殊特性明細表，特性矩陣圖，樣件控制計劃，P-FMEA報告，設計文件，設計任務書等。 b)依樣件控制計劃，將進貨檢驗部分內(nèi)容填齊。 c)依據(jù)過程流程圖、P-FMEA報告、設計文件、設計任務書，將各工序的相關內(nèi)容逐欄填齊。 d)依據(jù)樣件控制計劃，將最終檢驗部分內(nèi)容填齊。 e)依據(jù)特殊特性明細表，特性矩陣圖，在相關的產(chǎn)品或過程對應的“特殊特性分類”欄目做標記。 f)依據(jù)特性矩陣圖，凡涉及特殊特性或重要特性的工序，對于該工序的主要質(zhì)量特性應在“控制方法”欄中明確控制圖的使用。 （3）現(xiàn)生

20、產(chǎn)控制計劃的編制。 a)現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃是通過試生產(chǎn)后，對試生產(chǎn)控制計劃的補充和完善。 b)現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃中的檢驗頻率一般較試生產(chǎn)控制計劃寬。 c)若通過試生產(chǎn)，未發(fā)現(xiàn)試生產(chǎn)控制計劃的不足，則現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃也可與試生產(chǎn)計劃一樣。 四APQP實施過程中需特別注意的問題 1.APQP各環(huán)節(jié)的活動都不是孤立的，必須注意其相互關系。 2.FMEA的措施結果必須在后續(xù)的設計中體現(xiàn)。 a)D-FMEA的措施結果必須在產(chǎn)品設計文件中體現(xiàn)。 b)P-FMEA的措施結果必須在試生產(chǎn)，現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃中體現(xiàn)。 3.FMEA的三度經(jīng)采取措施后會變化，必須有依據(jù)。 4.三類控制計劃中進貨檢驗及成品檢驗項目要完整 a)進貨檢驗中，必須包括完整的材料、外協(xié)件、外委加工的檢驗。 b)成品檢驗中，必須包括產(chǎn)品標準、設計任務書所要求的所有檢驗和性能實驗項目。 5.工藝文件，檢驗文件必須包括現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃的所有內(nèi)容，并在此基礎上拓展、完善。 6.特殊特性明細表與特性矩陣圖要相互關聯(lián)，在技術文件上要標注其符號，涉及的零件、特性、工序、工藝參數(shù)要進行FMEA分析，涉及的測量系統(tǒng)要進行MSA，涉及的工序要進行PPK研究，