【發(fā)展戰(zhàn)略】控制軋制和控制冷卻技術(shù)的新發(fā)展

1、控制軋制和控制冷卻技術(shù)的新發(fā)展中小】發(fā)表時間：2006-7-5 13:02:09【字體：大近代工業(yè)發(fā)展對熱軋非調(diào)質(zhì)鋼板的性能要求越來越高， 除了具有高強度外，還要有良好的韌性、焊接性能及低的冷 脆性。目前世界上許多國家都利用控軋和控冷工藝生產(chǎn)高寒 地區(qū)使用的輸油、輸氣管道用鋼板、低碳含鈮的低合金高強 度鋼板、高韌性鋼板，以及造船板、橋梁鋼板、壓力容器用 鋼板等。1控制軋制工藝的機理和特點控制軋制工藝是指鋼坯在穩(wěn)定的奧氏體區(qū)域（Ar3 ）或在亞穩(wěn)定區(qū)域（Ar3Ar1 ）內(nèi)進行軋制，然后空冷或控制冷卻速度，以獲得鐵素體與珠光體組織，某些情況下可獲得貝氏體組織。現(xiàn)代控制軋制工藝應(yīng)用了奧氏體的再結(jié)晶和

2、未再結(jié)晶兩方面的理論，通過降低板坯的加熱溫度、控制變 形量和終軋溫度，充分利用固溶強化、沉淀強化、位錯強化 和晶粒細化機理，使鋼板內(nèi)部晶粒達到最大細化從而改變低 溫韌性，增加強度，提高焊接性能和成型性能。所以說，控 制軋制工藝實際上是將形變與相變結(jié)合起來的一種綜合強 化工藝?？刂栖堉埔话阌锌販剀堉坪蜔釞C軋制兩種。在控溫軋制中，為了獲得所要求的目標值，必須在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)進行總變形。第一個負荷道次的開軋溫度是事 先通過出爐溫度規(guī)定的。軋制的溫度范圍由規(guī)定的終軋溫度 決定。一般情況下，只有軋制過程在規(guī)定的時間內(nèi)中斷，并 將軋件送到停歇場上進行冷卻，這個終軋溫度才能得到保 證。在這種軋制方式中，軋

3、制中斷時的鋼板厚度沒有規(guī)定， 軋制鋼板可以取消常規(guī)的正火處理。熱機軋制是在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)按照所規(guī)定的壓下量進行軋制，又分為兩階段軋制和三階段軋制。在兩階段軋制中，軋制過程中斷一次，并使軋件冷卻到下一階段所要求的軋制溫度。在三階段軋制中，軋制過程中斷兩次。軋制階段是由該階段中預(yù)先給定的厚度壓下量和完成該厚度壓下量 時的溫度范圍決定的。由此產(chǎn)生了中間厚度和各階段之間的 軋制時間?？剀埖哪康氖窃跓彳垪l件下，通過細化鐵素體晶粒，生產(chǎn)出韌性好、強度高的鋼材。例如，正常軋制工藝鐵素體晶 粒最好的情況是 78級，直徑大于20 m，而控制軋制工藝得到的鐵素體晶粒為 12級，其直徑為5um ,這樣細的晶 粒是

4、控制軋制最突出的優(yōu)點?？刂栖堉乒に囘€可以充分發(fā)揮微量元素的作用，含有微能獲量Nb、V、Ti等元素的普通低碳鋼采用控制軋制工藝， 得更好的綜合性能。2板帶材控軋工藝過程的新方法板帶材的質(zhì)量很大程度上取決于對軋制工藝過程的控制。常規(guī)方法有許多不足之處，原始凸度的設(shè)定無法對不同 規(guī)格、不同材質(zhì)的軋件進行跟蹤控制；不均勻冷卻方法具有 響應(yīng)太慢的缺點。戴維.麥基公司對板形自動控制系統(tǒng)及冷卻 液的噴射裝置進行了獨特的設(shè)計，其中彼此分隔開的冷卻和 潤滑系統(tǒng)（SLC ）和動態(tài)軋制工藝系統(tǒng)（DSS ）收到了很好 的效果。2.1分隔開的冷卻和潤滑系統(tǒng)（SLC）板帶材軋制大多數(shù)采用乳液來實現(xiàn)冷卻潤滑。在采用乳液冷卻

5、潤滑的過程中，普遍存在乳液穩(wěn)定性差、使用壽命短，尤其是軋后板帶材表面質(zhì)量達不到最佳程度等問題。利用分 隔開的冷卻和潤滑系統(tǒng)可避免常規(guī)乳液冷卻潤滑給制品帶 來的缺陷。該系統(tǒng)有兩個連在一起的鋼質(zhì)冷卻箱。每個冷卻箱分別封住上工作輥和支承輥的輥面及下工作輥和支承輥的輥面， 從而使每一個對軋輥和冷卻箱構(gòu)成一個隔離系統(tǒng)。上下兩個冷卻箱之間有一道縫，需軋制的帶材由此通向輥縫，實現(xiàn)軋 制。在軋制過程中把冷卻系統(tǒng)和潤滑系統(tǒng)分隔開，這就意味著在具備冷卻潤滑綜合功能的基礎(chǔ)上，還可以分別按各自獨 特的功能去進行配制。SLC系統(tǒng)可最大限度地發(fā)揮冷卻和潤 滑的功能，從而使軋機的功率密度大大提高。2.2動態(tài)軋制工藝系統(tǒng)（D

6、SS）戴維.麥基公司利用計算機預(yù)測了全帶材軋制的主要過程。充分利用計算機來建立軋制過程中的數(shù)學模型，本質(zhì)上 就是在線的模型參數(shù)估計。其中最為典型的例子是動態(tài)軋制 工藝系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要安裝在熱軋機組上，用于板形和斷面形狀的控制。由建立的數(shù)學模型和程序，根據(jù)預(yù)測的結(jié)果，連續(xù)地由軋機自適應(yīng)功能進行控制。與通常的反饋式AGC系統(tǒng)不 同之處，在于這個系統(tǒng)采用兩個基本自適應(yīng)等級。第一級為 軋機控制的自適應(yīng)，即包括軋輥的彎輥力、壓下量的方式、 運行速度和軋輥冷卻液的分布等，使產(chǎn)品質(zhì)量達到始終穩(wěn)定致。第二級是預(yù)測模型所用系數(shù)的自適應(yīng)，即利用在軋制 過程中測得的參數(shù)經(jīng)過趨勢回歸分析來實現(xiàn)。接著按實測值 與模型預(yù)

7、測值的誤差值作為一個函數(shù)來調(diào)整模型的系數(shù)。應(yīng)用DSS的主要目的是要生產(chǎn)出橫向厚度均勻一致的產(chǎn)品。3 GCr15控軋新工藝的模擬研究近年來，一些工作者研究了軸承鋼的熱加工性能以及形變球化和再結(jié)晶，定量地確定了流變應(yīng)力和破斷應(yīng)變與變形 過程中的變量（應(yīng)變、應(yīng)變率、溫度和相變）之間的關(guān)系;研究奧氏體加滲碳體的雙相區(qū)形變球化，確定了變形溫度和 變形量是控制球化的主要因素，奧氏體化后變形有利于雙相 區(qū)形變球化；借助于熱扭轉(zhuǎn)實驗機用停頓變形方法，研究了 軸承鋼熱軋過程中的再結(jié)晶行為，確定了靜態(tài)和動態(tài)再結(jié) 晶，與變形溫度、道次應(yīng)變和道次間隔時間等之間的關(guān)系， 以及在雙相區(qū)發(fā)生的動態(tài)軟化現(xiàn)象。這一系列的工作為

8、正確 制定軸承鋼控制軋制工藝提供了科學的依據(jù)。軸承鋼的各種生產(chǎn)工藝中，在900 C以上奧氏體單相區(qū)軋制后快冷至850800 C的雙相區(qū)內(nèi)再次軋制是最有前途的新工藝。該工藝對控制軋制的推廣應(yīng)用、改善軸承鋼的質(zhì) 量及提高其疲勞壽命、節(jié)省能源等方面均有重要意義。試驗表明：（1 ）用熱扭轉(zhuǎn)試驗機實現(xiàn)了熱變形模擬軸承鋼 控軋新工藝，證實了軸承鋼經(jīng)高溫奧氏體單相區(qū)變形、再在 奧氏體與滲碳體的雙相區(qū)內(nèi)變形，然后經(jīng)快速球化退火，其碳化物級別和硬度均達到了對該冶金產(chǎn)品的標準要求。(2)在高溫奧氏體單相區(qū)內(nèi)變形，道次間隔期間發(fā)生靜態(tài)再結(jié) 晶，其再結(jié)晶完成的程度隨變形道次的增加而提高。部分再 結(jié)晶的應(yīng)變累計效應(yīng)，促

9、進了動態(tài)再結(jié)晶的發(fā)生。在奧氏體 與碳化物雙相區(qū)內(nèi)，除靜態(tài)和動態(tài)再結(jié)晶過程之外，碳化物的形變球化也能引起明顯的動態(tài)軟化。（3 ）軸承鋼采用控 軋新工藝所需的終軋軋制力和軋制力矩，用平均流變應(yīng)力計算公式估算，比傳統(tǒng)軋制工藝約提高40%。4低碳貝氏體鋼的發(fā)展在控軋的早期，主要是提高鋼材的強度和獲得較細的晶粒，繼而在高強度的基礎(chǔ)上，對韌性也有了相應(yīng)的要求。目 前已經(jīng)轉(zhuǎn)向更高強度、更好的韌性和較大的厚度，同時要求 不惡化焊接性能。天然氣輸送用的管線鋼要求較高的橫向沖 擊貯存能。提高再結(jié)晶溫度以下總的熱軋變形量能夠達到改 進、提高韌性方法的效果。在控軋的含鈮鋼中降低含碳量、提高含錳量的發(fā)展過程中，開發(fā)了被

10、命名為低碳貝氏體鋼和針狀a-鋼的低碳高錳（0.06% ）相變強化鋼。與傳統(tǒng)的a珠光體鋼相比，這種鋼表現(xiàn)出連續(xù)的屈服及拉伸強度提高的特征。盡管含碳量較低， 管材成形后，屈服點卻有所提高。在屈強比比較低的鋼材中， 快速加工硬化能夠超過任何因包申格效應(yīng)而引起的屈服強度的降低。這種鋼的組織是典型的針狀鐵素體或低碳貝氏體。同時在常規(guī)軋制后，即Y晶粒發(fā)生相變之后，會保持以前晶粒的清晰邊界。4.1低碳貝氏體鋼在普通軋制狀態(tài)下，為達到必要的強度可添加Si、Mn、Cr、Ni和Mo等元素，或借助正火后的加速冷卻使金相組織中出現(xiàn)一種粒狀組織，是a-Fe基體上分布塊狀或條狀M/A相的結(jié)構(gòu)，稱之為粒狀貝氏體。如不采取細

11、化晶粒或補充回 火以充分分解這種粒狀貝氏體，對鋼的韌性將有不利的影 響，強韌性很難兼顧。因此，采用控軋工藝，在以較低的碳 含量維持必要的韌性的同時，又改善了鋼的焊接性。4.2針狀鐵素體鋼為適應(yīng)高寒地帶大口徑石油天然氣輸送管線工程對材料高強度、低溫韌性、可焊性及良好成型性的要求，發(fā)展了C-Mn-Mo-Nb系針狀鐵素體（AF ）鋼。這種鋼控軋狀態(tài)的 屈服點可達 470530MPa，夏氏沖擊功可達 165J , 50%剪切斷口的轉(zhuǎn)變溫度（FATT ）不低于-60 C。它同第一代鐵素體-珠光體管線鋼相比，具有更好的焊接性能、抗延性、斷裂能力、抗天然氣中硫化氫腐蝕和氫誘發(fā)裂紋性能、抗大氣腐蝕,井臺匕 性

12、冃匕。4.3超低碳貝氏體鋼通過控軋工藝的最佳化，新型超低碳貝氏體鋼可得到具有高密度位錯亞結(jié)構(gòu)的均勻細小貝氏體組織和高強度、高韌 性及可焊性配合的綜合機械性能。低碳貝氏體鋼的化學成分 必須是：即使在大斷面緩慢冷卻的情況下，也能在貝氏體轉(zhuǎn) 變區(qū)發(fā)生相變，從而獲得一個高強度。與此相反，它在高的 冷卻速度下卻不允許形成馬氏體，此外這種鋼必須具有高韌 性以防止裂紋形成和脆性斷裂。如果能成功地通過適當?shù)幕?學成分和軋制時的快速冷卻使 Y- a相變的溫度降低，就可在600650 C的溫度進行軋制。這樣就可以通過晶粒細化和高的位錯密度進一步強化。為了轉(zhuǎn)變成貝氏體，可通過加入Mo、B延遲鐵素體和珠光體轉(zhuǎn)變時間，

13、 還可以通過加入 Mn、Ni來改變轉(zhuǎn)變溫度。Nb具有雙重作用，固溶狀態(tài)下，可推 遲鐵素體的形成；而在析出的情況下，通過奧氏體晶粒細化來 降低淬透性。V、Ti具有相似但稍差一些的作用。碳當量的 降低必然會抑制馬氏體的形成，與高碳貝氏體相比，在改善焊接性能和韌性方面還具有特殊意義。此時的碳含量低于 0.01%0.10% 。含有低碳貝氏體鋼的組織由上貝氏體和下貝氏體及馬氏體的混合體組成。此外，在碳含量低于0.10% 時還有另外的成分，名稱不統(tǒng)一，如無碳貝氏體、針狀鐵素 體、分解鐵素體或密實鐵素體等等。這種組織的特點通常是 針狀，并通過不規(guī)則晶胞而造成大量位錯。應(yīng)該把這種組織與 真正的”貝氏體區(qū)別開來

14、，因為它不是由奧氏體分解形成 的，而且不含碳化物。與馬氏體相反，該組織不是通過一個 分解過程產(chǎn)生，主要是通過一個快速進行的再擴散過程產(chǎn)生 的。改善上貝氏體組織韌性的方法還有控制較小的奧氏體晶 粒度以及降低碳含量，盡管密實鐵素體表現(xiàn)出較高的強度， 但含有多邊形鐵素體和含量密實鐵素體的鋼在晶粒度相同時，具有同樣的脆性轉(zhuǎn)變溫度。含碳約0.10% 0.20% 的B-Mo鋼其屈服極限約為 500MPa，加入鈮釩鈦，提高錳含 量，可使韌性大大改善。進一步發(fā)展的目標是：（1 ）不含硼的Mn-Mo-Nb 鋼。這種鋼具有由多邊形鐵素體和密實鐵素體組成的一種晶粒 非常細的混合組織。軋制狀態(tài)下得到 550600MP

15、a的屈服 極限，還可以通過回火再提高。回火產(chǎn)生了時效硬化，并消除了貝氏體組織和馬氏體晶界的應(yīng)力。（2 ）含碳量低于0.01%、錳含量達到5%的鋼。一般來說，脆性轉(zhuǎn)變溫度可通 過碳含量的降低和錳含量的提咼得到改善。咼的錳含量可以 抑制多邊形鐵素體的形成。如果錳作為合金元素單獨使用 時，則會產(chǎn)生脆化現(xiàn)象。因為沒有微合金元素造成的細晶粒 硬化作用?？梢云谕吞钾愂象w組織加鉬的調(diào)質(zhì)鋼在較薄的厚度范圍內(nèi)進行控軋，其屈服極限可以達到680MPa ;或用價格較低的合金元素 B來代替部分較貴重的合金元素。由于可 以達到非常低的脆性轉(zhuǎn)變溫度，因此，含低碳貝氏體組織的 鋼就能與鎳合金低溫鋼相競爭。故除了強度和韌

16、性外，發(fā)展 的主要著眼點是在焊接中和焊接后或在振動疲勞負荷條件F鋼的加工和使用特性。含極低碳貝氏體組織的鋼，在軋制 狀態(tài)下的屈服極限可達 600MPa ，回火后可達700MPa ，在 這種鋼中起附加作用的大量的亞晶界和高的位錯密度，其金 相組織為針狀鐵素體。近幾年，東北大學等單位已經(jīng)運用Gleeble熱模擬實驗機研究了實驗鋼奧氏體高溫變形行為、應(yīng)變誘發(fā)析出行為和 連續(xù)冷卻相變行為，在此基礎(chǔ)上利用實驗軋機研究了軋制和 冷卻工藝參數(shù)對實驗鋼力學性能和顯微組織的影響。結(jié)果表 明，通過適當?shù)目剀埡涂乩涔に嚳墒箤嶒炰摰玫揭约毿〉呢愂象w為主的顯微組織，達到強度和韌性的良好匹配。采用奧氏體再結(jié)晶、+鐵素體兩相區(qū)三段控軋工藝并配合相應(yīng)的壓下率，舞鋼試制成功了低碳貝氏體鋼非調(diào)制低焊接冷裂紋敏感