鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程

1、鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程DL/T 8212002代替DL/T 50691996 前 言根據(jù)國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會電力司電力200070號文的要求，國家電力公司電力建設研究所組織電力行業(yè)內(nèi)有關專家組成規(guī)范修訂小組，對DL/T 50691996電力建設施工及驗收技術規(guī)范(鋼制承壓管道射線檢驗篇)進行了修訂。其編寫格式和規(guī)則遵從DL/T 6002001電力行業(yè)標準編寫基本規(guī)定的規(guī)定。 本標準修訂參照了國際標準無損檢測-金屬X射線和射線照相檢驗基本規(guī)則(ISO 55791998)。 修訂后的標準保留了原規(guī)范中經(jīng)長期實踐、行之有效的有關探傷工藝方面的條款。 修訂后的標準增加了新的射線源種Se

2、75(硒75)。 本標準實施后代替DL/T 50691996。 本標準的附錄B、附錄C為規(guī)范性附錄。 本標準的附錄A為資料性附錄。 本標準由電力行業(yè)電站焊接標準化技術委員會提出并歸口。 本標準的主要起草單位：國家電力公司電力建設研究所、浙江省火電建設公司、天津電力建設公司、黑龍江省火電第三工程公司。 本標準的主要起草人：包樂慶、嚴正、吳樹森、楊建平、李長輝、郭軍。 本標準由電力行業(yè)電站焊接標準化技術委員會負責解釋。 本標準首次發(fā)布時間：1985年，1996年第一次修訂，本次為第二次修訂。1 范 圍本標準規(guī)定了承壓鋼管對接熔化焊接頭(以下簡稱對接接頭)的射線透照工藝及質(zhì)量分級。 本標準適用于電力

3、行業(yè)制作、安裝和檢修發(fā)電設備時，透照厚度為2mm175mm部件的射線檢驗，包括承壓管子、管道和集箱單面施焊、雙面成型的對接接頭。焊制焊管(縱縫焊管、螺旋焊管)和管件(三通、彎頭)的射線檢驗也可參照使用。 本標準不適用于摩擦焊、閃光焊等機械方法焊接的對接接頭。2 規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 GB 4792 放射衛(wèi)生防護基本標準 DL/T675 電力工業(yè)無損

4、檢測人員資格考核規(guī)則 DL 5007 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇) JB/T7902 線型象質(zhì)計3 射線檢測人員3.1 射線檢測人員的基本條件 射線檢測人員除具有良好的身體素質(zhì)外，視力必須滿足下列要求： a) 校正視力不得低于1.0，應每年檢查一次； b) 從事射線評片人員應能辨別距離400mm遠的一組高為0.5mm、間距為0.5mm的印刷字母。 射線檢測人員必須經(jīng)過技術培訓,并通過按DL/T 675規(guī)定進行的考核,取得相應的資格證書。 射線檢測人員必須符合GB 4792的要求，射線檢測人員必須經(jīng)過由國家衛(wèi)生防護部門組織的技術培訓，并取得國家衛(wèi)生行政部門頒發(fā)的放射工作人員證。

5、3.2 射線檢測人員的技術等級 射線檢測人員按技術等級分為(高)、(中)、(初)級。 取得各技術等級的人員，在有效期內(nèi)只能從事與該等級相符的射線檢測工作，并承擔相應的技術責任。3.3 射線檢測人員的職責 級射線檢測人員應能按射線檢測作業(yè)指導書獨立進行操作，能記錄檢測數(shù)據(jù)，整理檢測數(shù)據(jù)和檢測資料，嚴格執(zhí)行安全文明生產(chǎn)的規(guī)定。 級射線檢測人員應熟悉射線檢測方法的適用范圍，根據(jù)標準、規(guī)范和技術條件編制射線檢驗工藝卡(見附錄A)進行射線檢測工作，評定檢測結(jié)果，簽發(fā)檢測報告，培訓、指導級射線檢測人員。 級射線檢測人員應根據(jù)規(guī)程、標準編制檢驗方案，審批射線檢測作業(yè)指導書，對確定的技術條件和工藝文件負責；審

6、核檢測報告，解釋檢測結(jié)果，仲裁級射線檢測人員對檢測結(jié)果的技術爭議，培訓、指導、級射線檢測人員。 射線底片的評定應由、級射線檢測人員擔任。3.4 射線檢測責任工程師及其職責 射線檢測責任工程師，負責保證本標準的正確實施，受理檢驗委托。當工作環(huán)境不符合本標準和相關規(guī)程規(guī)定的工藝要求和安全防護規(guī)定時，射線檢測責任工程師應拒絕受理委托的檢驗。 射線檢測責任工程師，應由具有電力工業(yè)射線檢測級或級資格者擔任。4 透照工藝4.1 表面狀態(tài) 對接接頭的表面質(zhì)量(包括余高部分)，應經(jīng)外觀檢查符合DL 5007的要求。表面的不規(guī)則狀態(tài)在底片上的影像應不影響對接接頭中的缺陷評定，否則應作適當?shù)男拚?.2 透照方法

7、 外透法.1 單壁透照法 射線源置于鋼管外，膠片放置在射線源側(cè)鋼管內(nèi)壁相應對接接頭的區(qū)域上，并與其貼緊(見圖1)。L1射線源至工件表面的距離； L2工件表面至膠片的距離圖1 單壁透照法.2 雙壁單投影法射線源置于鋼管外，膠片放置在射線源對側(cè)鋼管外表面相應對接接頭的區(qū)域上，并與其貼緊(見圖2)。L1射線源至工件表面的距離； L2工件表面至膠片的距離圖2 雙壁單投影法.3 雙壁雙投影法 a) 傾斜透照。射線源置于鋼管外，膠片放置在射線源對側(cè)鋼管外表面相應對接接頭的區(qū)域上，且使射線的透照方向與環(huán)縫縱向平面成適當?shù)膴A角，使上下兩焊縫在底片上的影像呈橢圓形顯示，其橢圓短軸內(nèi)側(cè)間距一般以3mm10mm為宜

8、見圖3(a)。 b) 垂直透照。射線源置于鋼管外，膠片應貼緊放置在射線源對側(cè)鋼管外表面相應對接接頭的區(qū)域上，射線的透照方向與環(huán)縫縱向平面重合，使上、下兩焊縫在底片上的影像重合見圖3(b)。L1射線源至工件表面的距離； L2工件表面至膠片的距離圖3 雙壁雙投影法(a)膠片平放； (b)膠片包放 內(nèi)透法.1 中心全周透照法使用射線源時，射線源應置于鋼管環(huán)縫縱向切面中心位置；采用周向X射線機時，應使X射線管的中心與鋼管中心重合，膠片放置在鋼管外表面對接接頭上，并與其貼緊(見圖4)。L1射線源至工件表面的距離； L2工件表面至膠片的距離圖4 中心全周透照法.2 偏心透照法射線源置于鋼管內(nèi)環(huán)縫縱向切面中

9、心以外的位置，膠片放置鋼管外表面相應對接接頭的區(qū)域上，并與其貼緊(見圖5)。L1射線源至工件表面的距離； L2工件表面至膠片的距離圖5 偏心透照法4.3 定位標記和識別標記 定位標記 對接接頭透照部位一般應有中心標記( )，分段透照或抽查時還應有搭接標記()。當抽查時，搭接標記稱為有效區(qū)段透照標記。采用中心全周透照法時，可用鉛質(zhì)標尺代替搭接定位標記。 識別標記.1 被檢的每段焊縫附近均應有下列鉛質(zhì)識別標記：工件編號、對接接頭編號、部位編號、焊工代號和透照日期。.2 外徑小于或等于89mm的管子被檢焊縫附近，至少應有工件編號、對接接頭編號和焊工代號，加倍抽檢的對接接頭應有“JB”標記。返修后的對

10、接接頭透照部位還應有返修標記R1、R2、(其數(shù)碼1，2，指返修次數(shù))。.3 定位標記和識別標記應距焊縫邊緣大于或等于5mm，并在底片上顯示。.4 透照檢驗過的工件應作出永久性標識或采用詳細的透照部位草圖，以作為底片位置對照的依據(jù)。4.4 象質(zhì)計 外徑大于89mm的管道，其對接接頭透照應采用JB/T 7902中規(guī)定的R10系列象質(zhì)計。 外徑大于76mm且小于或等于89mm的管子，其對接接頭透照應采用附錄B規(guī)定的型專用象質(zhì)計。 外徑小于或等于76mm的管子，其對接接頭透照應采用附錄B規(guī)定的型或型專用象質(zhì)計。 除雙壁雙投影透照方式外，透照厚度TA應根據(jù)透照方法，按表1確定。表1 透照厚度透照方法透照

11、厚度TA外透法單壁透照法T+h雙壁單投影法2T+h內(nèi)透法中心全周透照法T+h偏心透照法T+h注：T 為鋼管實際壁厚。H 為焊縫的余高。 用雙壁雙投影法透照橢圓一次成像時，其透照厚度應按附錄C的規(guī)定計算，垂直透照時應加一個余高。 象質(zhì)指數(shù)應根據(jù)透照厚度確定，并符合表2的規(guī)定。表2 透照厚度與象質(zhì)指數(shù)的關系透照厚度TAmm66881212161620202525323250508080120120150150175象質(zhì)指數(shù)線編號151413121110987654線徑mm0.1250.160.200.250.320.400.500.630-801.001.251.60 R10系列線型象質(zhì)計應放在射

12、線源側(cè)的工件表面上被檢焊縫區(qū)的一端(被檢區(qū)長度的1/4部位)。金屬絲應橫跨焊縫并與焊縫垂直，細絲置于外側(cè)。當射線源側(cè)無法放置象質(zhì)計時，也可放在膠片側(cè)的工件表面上，但象質(zhì)計指數(shù)應提高一級，或通過對比試驗使實際象質(zhì)指數(shù)達到規(guī)定的要求。象質(zhì)計放在膠片側(cè)工件表面時，應附加“F”標記以示區(qū)別。 采用射線源置于圓心位置的周向曝光透照工藝時，象質(zhì)計應每隔90放置一個。 型專用象質(zhì)計應放在射線源側(cè)管子正中的表面上，金屬絲應橫跨焊縫并與焊縫垂直。 型專用象質(zhì)計的金屬絲應置于焊縫中心，圍繞全周。 當透照呈排狀的管子并使數(shù)個管子焊縫透照在同一張底片上時，象質(zhì)計應放在最外側(cè)的管子上。4.5 深度對比塊 小徑管對接接頭

13、的未焊透和內(nèi)凹深度，應采用附錄C的型深度對比塊。當管子外徑大于89mm時，采用型深度對比塊。對比塊應平行于焊縫放置，且距焊縫邊緣大于或等于5mm。4.6 膠片 膠片的分類和選擇 工業(yè)X射線膠片按銀鹽顆粒度由細到粗的順序，分為J1、J2、J3三種，見表3。通常，如需縮短曝光時間，則選用表中號數(shù)較大的膠片；如需提高射線透照的底片質(zhì)量，則選用號數(shù)較小的膠片。表3 工業(yè)射線膠片的類型膠片類型感光度反 差粒 度J1低高細J2中中中J3高低粗 膠片在使用前，應對每箱(或盒)膠片進行灰霧度的抽查，本底灰霧度應小于或等于0.3。4.7 增感屏射線透照應采用金屬增感屏或不用增感屏。使用增感屏時，要求膠片與增感屏

14、緊密貼合?？墒褂谜婵瞻b膠片或通過施加一定壓力來達到這一要求。 金屬增感屏的材料及前、后屏的厚度應根據(jù)不同的射線能量參照表4的規(guī)定選擇。表4 增感屏的選擇射線源種類增感屏材料前屏厚度mm后屏厚度mmX射線：250kV鉛O.0250.1250.050.160.10射線：Tml700.020.150.020.15射線：Se750.100.200.100.20射線：Irl920.020.200.020.20射線：Co600.252.000.502.00 增感屏的表面應經(jīng)常擦拭,保持潔凈、平整和干燥，以防止產(chǎn)生造成影響底片圖像的影像或假缺陷。4.8 射線能量的選擇 射線能量的選擇取決于透照工件的材料種

15、類、透照方式和透照厚度(TA)。通常，隨著射線能量的降低，透照圖像的對比度將增加。因此，在保證穿透力和檢測范圍的前提下，應盡量采用較低的射線能量。 X射線的能量選擇 使用管電壓為400kV以下的X射線透照對接接頭時，應根據(jù)透照厚度(TA)選取管電壓值，一般不應超過圖6的規(guī)定。 射線源的選擇 不同種類的射線源的平均能量(MeV)和透照厚度范圍見表5。對于透照厚度差較大的工件，當透照厚度(TA)大于或等于1Omm時，采用適宜的射線源透照，可獲得較大的檢測范圍。表5 Y射線源的透照厚度范圍射線源透照厚度(TA)范圍mm名 稱能量(平均值)MeVTm1700.08TA5Se750.2010TA40Ir

16、1920.3520TA95Co601.2550TA175 外徑小于或等于89mm的管子，當壁厚大于6mm時，若選用X射線透照，應采用雙膠片暗盒，即在暗盒內(nèi)裝兩張感光速度不同的膠片，以彌補透照厚度差導致檢出范圍減小的不足。4.9 散射線的屏蔽 為盡可能減少散射線的影響，應采用適當?shù)姆椒ㄏ拗坪涂s小照射場面積并采取屏蔽措施。 當透照成排管子時，因管子間散射線影響大，通?？稍诠茏娱g用鉛板來屏蔽散射線，如圖7所示。圖7 減少散射線影響的方法 在射線透照中，操作要迅速、正確。當采用射線源置于工件內(nèi)部，暗盒置于工件外表面的透照工藝時，應在暗盒背面覆一層2mm3mm的鉛板，以避免射線源進出工件時對膠片額外曝光

17、，增加底片的灰霧度。 為檢查散射線的影響，可在暗盒背面貼附一個“B”鉛字標記，其高度為13mm，厚度為1.3mm。若在較黑背影上出現(xiàn)“B”的較淡影像，說明背散射線屏蔽不夠，應采取有效措施并重照。如在較淡背景上出現(xiàn)“B”字的較黑影像，此影像不能作為該底片判廢的依據(jù)。4.10 分段透照的數(shù)量 采用雙壁單投影法透照時，射線源至管子外表面的距離，當小于或等于15mm時，至少分3段透照，即每段對應的中心角應小于或等于120；當大于15mm時，至少分4段透照，即每段對應的中心角小于或等于90。 對外徑大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊縫采用雙壁雙投影法透照時，至少分兩次透照，透照角度每次偏轉(zhuǎn)小于

18、或等于90。 對外徑小于或等于76mm的管子，其焊縫采用雙壁雙投影法透照時，允許一次透照并應選擇較高管電壓，曝光量宜控制在7.5mAmin以內(nèi)，管子內(nèi)壁輪廓應清晰地顯現(xiàn)在底片上。 當采用射線探傷方法對厚壁管道對接接頭進行焊接過程的中間檢驗時，應滿足下列要求：.1 焊縫的下部焊接厚度為20mm左右。.2 透照方式及膠片的放置見圖8。當采用圖8(a)方式時，暗盒寬度與坡口寬度相適宜，暗盒與焊縫表面應貼緊。圖8 透照方式及膠片的位置(a)射線源在管道內(nèi)； (b)射線源在管道外.3 底片上應有必要的標記。當分段透照時，還應有搭接標記。 對較大直徑管道對接接頭射線透照檢驗時，為提高橫向裂紋檢出率，應選用

19、周向X射線機或射線源，采用中心全周透照法。若采用其他透照方法，則對被檢區(qū)兩端的最大穿透厚度與射線中心線穿透厚度比K值應滿足：環(huán)縫K值不大于1.1，縱縫K值不大于1.03。 當透照帶有內(nèi)壁螺旋槽的鍋爐受熱面管子和易產(chǎn)生裂紋的管材對接接頭時，宜采用垂直透照，即前、后壁焊縫重疊，以提高裂紋的檢出率見圖3(b)。 當檢驗管排對接接頭時，膠片的長度不應小于300mm。4.11 透照的幾何條件射線源至工件表面距離L1可由下式確定：式中：d焦點尺寸，當焦點為圓形或正方形時，d等于圓直徑或正方形邊長；當焦點為矩形(邊長分別為a和b)時，d=(a+b)/2。L2射線源側(cè)工件表面至膠片的距離。 在特殊情況下，L1

20、不能滿足上式的要求時，可由合同雙方確認；當厚壁管采用內(nèi)透法時，必須采取有效措施對焊縫根部質(zhì)量進行監(jiān)控。4.12 膠片的暗室處理 膠片的暗室處理應按膠片的使用說明書或公認的有效方法處理。 膠片的自動沖洗應嚴格控制膠片顯影、定影、水洗和干燥等工序的溫度、傳送速度和藥液量。 膠片手工沖洗宜采用槽浸方式，在規(guī)定的溫度(20左右)和時間內(nèi)進行顯影、定影等操作。不允許顯影時用紅燈觀察，以調(diào)整顯影時間的方法控制底片黑度。定影后的底片應充分水洗和除污，以保證底片的質(zhì)量。 可采用定期添加補充液的方法來保持顯影性能的穩(wěn)定。但添加補充液的總量不允許超過原顯影液體積的3倍。5 底片質(zhì)量和觀察5.1 底片的質(zhì)量是透照工

21、藝的綜合反映，是評定焊接質(zhì)量的依據(jù)，凡不符合下述條款的底片，均應視為廢片，不得作為質(zhì)量評定的依據(jù)。 象質(zhì)指數(shù) 底片上必須顯示出與象質(zhì)指數(shù)對應的最小鋼絲線徑。型應顯示三根及三根以上。 標志 底片應清晰地顯示出象質(zhì)計、深度對比塊、定位標記和識別標記，位置正確且不掩蓋被檢焊縫影像，此外應能清晰地看到長度不小于1Omm的象質(zhì)計鋼絲影像。 不應有的假缺陷 底片有效評定區(qū)域內(nèi)不應有因膠片處理不當引起的假缺陷或其他妨礙評定的假缺陷。 底片黑度底片有效評定范圍內(nèi)的黑度，X射線應在1.53.5(包括固有灰霧度)范圍內(nèi)；射線應在1.83.5(包括固有灰霧度)范圍內(nèi)。5.2 評片 評片應在專用評片室內(nèi)進行。評片室內(nèi)

22、的光線應暗淡，室內(nèi)照明用光不得在底片表面產(chǎn)生反射。 觀片燈最大亮度應不小于100000cd/m2，且觀察的漫射光亮度應可調(diào)。對不需要觀察或透光量過強的部分，應采用適當?shù)恼诠獍逭诒螐姽?。?jīng)照射后的底片亮度應不小于30cd/m2。 評片時允許使用放大倍數(shù)小于或等于5的放大鏡輔助觀察底片的局部細微部分。6 對接焊接接頭質(zhì)量分級 根據(jù)焊接缺陷類型尺寸和數(shù)量，將焊接接頭質(zhì)量分為四個等級。6.1 裂縫未熔合缺陷的評級 、級焊縫內(nèi)應無裂紋、未熔合，凡焊縫內(nèi)有裂紋、未熔合即為級。6.2 圓形缺陷的評級 評定方法.1 長寬比小于或等于3的缺陷(包括氣孔、夾渣、夾鎢)定義為圓形缺陷。它們可以是圓形、橢圓形或帶有尾

23、巴(在測定尺寸時應包括尾巴)等不規(guī)則的形狀。.2 圓形缺陷用評定框尺進行評定，框尺長邊應與焊縫方向平行且應置于缺陷最嚴重或集中處，評定框尺寸的選定應依母材厚度確定，并符合表6規(guī)定。 表6 缺陷評定區(qū) mm母材厚度2525100100評定框尺寸101010201030.3 評定時需把圓形缺陷尺寸換算成點數(shù)，并應符合表7的規(guī)定。表7 缺陷點數(shù)換算表 mm缺陷厚徑112233446688點數(shù)1236101525.4 評定時不計點數(shù)的缺陷尺寸應根據(jù)母材厚度丁確定，并符合表8的規(guī)定。 表8 不計點數(shù)的缺陷尺寸 mm母材厚度25缺陷長徑0.525500.7501.4%T.5 當缺陷在評定區(qū)邊界線上時，應把

24、它劃為該評定區(qū)內(nèi)計算點數(shù)。.6 當評定框尺附近缺陷較少，且確定只用該評定框尺大小劃分級別不適當時，經(jīng)合同雙方協(xié)商，可將評定框尺面積沿焊縫方向擴大到3倍，求出缺陷總點數(shù)，用此值的1/3進行評定。 分級評定 圓形缺陷的焊縫質(zhì)量分級應根據(jù)母材厚度和評定框尺尺寸確定，各級允許點數(shù)的上限值符合表9的規(guī)定。表9 圓形缺陷的分級評定框尺尺寸mm1010102010 30 母材厚度點數(shù) mm質(zhì)量級別101015152525505010010012345636912151861218243036缺陷點數(shù)大于級者，單個缺陷長徑大于 1/2T者.1 級焊縫和母材厚度小于或等于5mm的級焊縫內(nèi)，在評定框尺內(nèi)不計點數(shù)的

25、圓形缺陷數(shù)不得多于10個，超過10個時，焊縫質(zhì)量的評級應分別降低1級。6.3 條狀缺陷的評級 長寬比大于3的缺陷定義為條狀缺陷。包括氣孔、夾渣和夾鎢。 條狀缺陷的焊縫質(zhì)量分級應符合表10的規(guī)定。 表10 條狀缺陷的分級 mm質(zhì)量級別母材厚度條狀缺陷總長連續(xù)長度斷續(xù)總長00T124在任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過6L的任何一組缺陷，其累計長度在12T焊縫長度內(nèi)不超過T12T60T6020T96在任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過3L的任何一組缺陷，其累計長度在6T焊縫長度內(nèi)不超過T9T45T4530大于級者注：(1) 表中L為該組條狀缺陷最長者的長度，T為母材厚度。(2) 當被檢焊縫長度小于

26、12T(級)或6T(級)時，可按被檢焊縫長度與12T(級)或6T(級)的比例折算出被檢焊縫長度內(nèi)條狀缺陷的允許值。當折算的條狀缺陷總長度小于單個條狀缺陷長度時，以單個條狀缺陷長度為允許值。(3) 當兩個或兩個以上條狀缺陷在一直線上且相鄰間距小于或等于較小條狀缺陷尺寸時，應作為單個連續(xù)條狀缺陷處理，其間距也應計入條狀缺陷長度，否則應分別評定。6.4 未焊透的評級 外徑大 于89mm的管子，未焊透的焊縫質(zhì)量分級應符合表11的規(guī)定。表11 未焊透的分級質(zhì)量級別未焊透深度未焊透總長mm占壁厚百分比%極限深度mm連續(xù)未焊透長度斷續(xù)未焊透長度0000101.5T12時，不大于4：12T36時，不大于1/3

27、T：T36時，不大于12在任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過6L的任何一組缺陷，其累計長度在12T焊縫長度內(nèi)不超過T占壁厚百分比%極限深度mm連續(xù)未焊透長度斷續(xù)未焊透長度152.0T9時，不大于6；9T30時，不大于2/3T；T30時，不大于20在任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過3L的任何一組缺陷，其累計長度在6T焊縫長度內(nèi)不超過T大于級者注：(1) 表中L為斷續(xù)未焊透中最長者的長度，T為管壁厚度。(2) 同一焊縫質(zhì)量級別中，未焊透深度中占壁厚的百分比和極限深度此兩個條件須同時滿足。(3) 當兩個或兩個以上未焊透在一直線上且相鄰間距小于或等于較小未焊透長度尺寸時，應作為單個連續(xù)未焊透處理，其

28、間距也應計入未焊透長度，否則應分別評定。(4) 當被檢焊縫長度小于12T(級)或6T(級)時,可按被檢焊縫長度與12T(級)或6T(級)的比例折算出被檢焊縫長度內(nèi)未焊透缺陷允許值。當折算的未焊透缺陷總長度小于單個(連續(xù))未焊透缺陷長度時，以單個(連續(xù))未焊透缺陷長度為允許值。(5) 按DL 5007規(guī)定，采用氬弧焊打底的對接接頭不允許有根部未焊透缺陷。 外徑小于或等于89mm的管子，未焊透的焊縫質(zhì)量分級應符合表12的規(guī)定。 表12 未焊透的分級質(zhì)量級別未焊透深度連續(xù)或一直線上斷續(xù)未焊透總長占焊縫周長的百分比%占壁厚百分比%極限深度mm00O101.510152.015大于級者注：(1) 表中L

29、為斷續(xù)未焊透中最長者的長度，T為管壁厚度。(2) 同一焊縫質(zhì)量級別中，未焊透深度中占壁厚的百分比和極限此兩個條件須同時滿足。(3) 當兩個或兩個以上未焊透在一直線上且相鄰間距小于或等于較小未焊透長度尺寸時，應作為單個連續(xù)未焊透處理，其間距也應計入未焊透長度，否則應分別評定。(4) 按DL 5007規(guī)定，采用氬弧焊打底的對接接頭不允許有根部未焊透缺陷。6.5 根部內(nèi)凹的評級 外徑大于89mm的管子，其焊縫根部內(nèi)凹缺陷的質(zhì)量分級應符合表13的規(guī)定。表13 焊縫根部內(nèi)凹分級質(zhì)量級別內(nèi)凹深度內(nèi)凹總長占焊縫總長的百分比%占壁厚百分比%極限深度mm10125152203大于級者 外徑小于和等于89mm的管

30、子，其焊縫根部內(nèi)凹缺陷的質(zhì)量分級應符合表14的規(guī)定。表14 焊縫根部內(nèi)凹分級質(zhì)量級別內(nèi)凹深度內(nèi)凹總長占焊縫總長的百分比%占壁厚百分比%極限深度mm10130152203大于級者6.6 母材厚度的確定 采用射線探傷對厚壁管對接接頭進行中間檢驗，在對底片上焊接缺陷評級時，母材厚度仍取管道的公稱壁厚。 當對接接頭兩側(cè)的母材厚度不同時，應取薄側(cè)的厚度。6.7 綜合評級 在評定框尺內(nèi)，同時存在幾種類型缺陷時，應先按各類缺陷分別評級，然后將各自評定級別之和減1作為最終級別(大于級者為級)。7 檢驗報告及底片保存 檢驗報告至少應包括以下內(nèi)容： a) 委托單位、工程名稱、部件名稱； b) 被檢工件材質(zhì)、規(guī)格； c) 焊接方法、坡口型式、焊工代號； d) 檢測設備的名稱、型號及編號； e) 檢驗部位草圖及焊接接頭編號； f) 透照方式及工藝； g) 檢測標準、缺陷位置及