熔鑄生產安全操作規(guī)程

1、熔鑄生產安全操作規(guī)程、目的對熔鑄生產過程中各工序的操作技術作出規(guī)范性規(guī)定，指導現場作業(yè)人員的操作行為，以確保鑄造鋁棒的質量和安全生產。二、適用范圍本規(guī)程適用于#鋁廠有限公司熔鑄車間鋁合金鑄棒生產過程的安全與操作指導。三、執(zhí)行與監(jiān)督2.1 車間主任負責指導和監(jiān)督車間員工按本規(guī)程的規(guī)定操作。2.2 各崗位員工應嚴格按本規(guī)程的規(guī)定進行生產作業(yè)。四、熔煉操作規(guī)程4.1 烘爐4.1.1 新建或大修后的熔煉爐必須經過嚴格的烘爐才能投入使用。4.1.2 長期（一個月以上）停爐的熔煉爐啟用前，按開2/3 爐門升溫到150烘爐 8 小時，關爐門升溫到700烘爐10小時后，再開始加料熔煉。4.1.3 停爐時間24

2、 小時以上至一個月以內的爐子，開爐前，需要升溫到250-300保溫3 小時進行烘爐，即可加料開始熔煉。4.2 洗爐4.2.1 新爐、大修、中修后的熔煉爐，以及改變熔煉合金牌號（差別較大）時，或熔煉7 系合金后轉其他合金時，必須洗爐。4.2.2 洗爐可使用建筑型材的回爐料洗爐，洗爐料用量不得少于爐子容量的20%。4.2.3 熔體加熱溫度800850時，徹底攪拌三次，每次攪拌的間隔時間為20 分鐘。4.2.4 啟用長期停產后的熔煉爐是否需要洗爐，由熔鑄車間主任根據具體的情況決定。4.2.5 洗爐料鑄造時，爐內鋁液必須徹底放完。4.3 清爐4.3.1 每臺熔煉爐連續(xù)生產2030熔次后（或爐內容量嚴重

3、不足時），停爐前要徹底清爐。4.3.2 清爐時，爐溫要求升至800900，撒入打渣劑，用清爐鏟將爐墻、爐角的渣子清除并扒干凈。4.3.3 每次熔煉后扒渣時，必須將熔體表面的渣子及其它臟物認真、徹底扒除干凈，以保證爐體的純凈度及爐子的容量。4.4 裝爐4.4.1 裝爐順序：小片-管、型、棒材-板片-鋁錠-大塊廢料-中間合金。4.4.2 入爐料必須確保合金牌號準確。成分清楚、干凈、干燥，不得混入其他金屬和雜物。4.4.3 爐料要盡量一次加完，如一次裝不完時，一次也不能堆放太高，爐內應保持一定的空間；當第一次裝入的爐料化平前，應根據爐料情況進行二次加料。4.4.4 爐內有鋁液進行二次加料時，一般在鋁

4、錠開始熔化后，應采用浸熔式加入廢料，以防鋁液濺出灼傷人。4.4.5 鋁硅等中間合金隨最后一批爐料加入。4.4.6 扒渣后，當熔體溫度不低于熔煉溫度下限時，用鐘罩將鎂錠壓入鋁液加入，并撒入3 號熔劑覆蓋。4.4.7 要密切關注裝爐后，鋁水液面不能超出爐臺，防止鋁水溢流引發(fā)安全事故。4.5 開爐熔煉4.5.1 開爐前應空負荷運行，檢查電機、風機等應無異常聲音且運行正常。并清理干凈設備及工作場所的障礙物。4.5.2 檢查爐門鏈條牢固可靠，爐門應開閉靈活。4.5.3 檢查抽風排煙系統(tǒng)和永磁攪拌系統(tǒng)設備正常。4.5.4 檢查爐壁、爐底、爐墻應完好無損，有無松動脫落現象。4.5.5 檢查爐膛內應無外來雜物

5、。4.5.6 熔煉過程嚴格依據天然氣使用安全規(guī)程操作，點火前先確認爐門及煙道閘處于開啟狀態(tài)，啟動點火后打開風機。如第一次點火失敗，必須將爐內氣體吹散放凈，才能再次點火，否則會造成氣體爆炸事故。4.5.7 調整火槍風門、壓力使火焰明亮，無黑煙，燃燒器工作正常后才能關閉爐門。4.5.8 當爐料軟化下塌后，應及時加入小件鋁廢料并緩慢壓入鋁液中，以減少氧化燒損。4.5.9 在融化過程須人工或用永磁攪拌器攪拌 34次，使熔體上下溫度均 勻，防止鋁液的局部過燒，縮短熔化時間。4.5.10 在整個熔煉過程， 鋁液溫度原則上不得超過760 ， 具體參數依據熔鑄工藝技術規(guī)程，熔體溫度過高吸氣嚴重。4.5.11

6、檢查爐體及出鋁口，發(fā)現鋁液滲漏應及時堵塞修補好。4.5.12 按照熔煉工藝規(guī)程規(guī)定的內容，在控制柜觸摸屏上進行工藝參數設置，并執(zhí)行相關熔煉安全操作規(guī)程。4.5.13 實施工藝過程中根據實際需要，可適時開啟熱風循環(huán)及開閉煙塵收、處理系統(tǒng)。4.5.14 按工藝要求進行爐內鋁液的精煉、除氣、攪拌、扒渣等一系列工藝操作完畢待鑄造。4.6 扒渣4.6.1 扒渣前熔體溫度應升至730750C,便于扒渣作業(yè)時鋁渣分離及后續(xù)炒灰作業(yè)鋁渣的分離。4.6.2 扒渣到爐口時，先停一停，再扒出爐外，以減少隨渣帶出的鋁液。4.6.3 扒渣時渣耙應保持平穩(wěn)，且由遠及近，不要將浮渣打入鋁液，盡量徹底扒盡浮渣。4.7 攪拌4

7、.7.1 加鎂后510分鐘開始攪拌。4.7.2 根據生產實際的需要，將永磁攪拌機設備調整至手動模式或自動模式，合理設計操作參數。4.7.3 攪拌時不應使熔體激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔體中以加大損傷。4.7.4 依據設備維護保養(yǎng)要求對永磁攪拌機做好日常的設備保養(yǎng)工作。4.8 取樣4.8.1 熔體充分攪拌后，應立即取樣，進行爐前分析，根據分析結果確定補料或者沖淡料。4.8.2 取樣溫度不得低于710 。4.8.3 取樣位置應控制在爐中心的熔體深度的約二分之一處。4.8.4 取樣前，取樣勺要干凈并預熱取樣勺。4.9 調整成分4.9.1 根據爐前成分分析結果及合金化學成分內控標準進行補料（或沖

8、淡） 。補料原則是保證各合金元素比例和雜志元素成分在規(guī)定的內控標準允許范圍內。4.9.2 補料后要充分攪拌均勻。4.10 精煉4.10.1 鋁熔體精煉用氮氣必須干燥。4.10.2 溶劑必須有防潮包裝，使用前不準打開，以防吸水。4.10.3 精煉時先開氣源，再將精煉管插入熔體，精煉完畢先抽出精煉管再關閉氣源，以免精煉堵塞。4.10.4 用氮氣噴粉精煉要保證精煉時間，精煉管在熔池底部緩慢移動，不留死角， 并注意不能將精煉管觸到爐底和爐墻，以防堵塞精煉管，如發(fā)現堵塞應立即停止并取出精煉管進行處理。精煉后應扒凈熔體表面的浮渣，并按要求進行熔體覆蓋。4.10.5 精煉結束后靜置，調整溫度，準備鑄造。靜置

9、時間為2030分鐘。五、鑄造操作規(guī)程5.1 鑄造前的準備5.1.1 檢查鑄造機應無異常及損壞情況，特別是鋼絲應完好無損。5.1.2 啟動電機，使引錠臺作向上、下運動，檢查引錠臺應運動自如，無阻滯現象。查看鑄造井內應無殘鋁或鋁棒以免澆鑄時發(fā)生卡住現象。5.1.3 檢查水泵吸水管底閥，應無雜物垃圾堵塞；起動水泵，供水正常，才能開機鑄造，以免造成中途斷水而損壞結晶器。5.1.4 每次鑄造前要認真檢查結晶器及二次冷卻水出水情況，如有堵塞，即用細鐵絲清通或拆卸結晶器進行清理，符合要求才能開始鑄造。5.1.5 經常檢查引錠頭外緣與內座凹臺應無碰撞變形，發(fā)現異常及時修復。5.1.6 安裝過濾網及過濾板安裝過

10、程邊部嚴格密封，防止鋁液泄漏過濾不凈。過濾板鑄造前應預熱充分，加熱至通紅狀態(tài)，鑄造過程無論任何時候發(fā)現過濾板開裂，必須停止作業(yè)，處理好再正常運行。5.1.7 經常檢查分流盤的導管和轉接板發(fā)現異常并及時更換，以免影響鑄棒質量。5.1.8 澆鑄前結晶器應用細金相砂布沿橫向打磨拋光，在結晶器石墨環(huán)打上滑石粉環(huán)，并在鑄造作業(yè)前半小時，涂抹一層潤滑油。鑄造前檢查滑石粉環(huán)是否有開裂脫落現象，如果開裂應重新打上。5.1.9 把分流盤轉到澆鑄井上方調定、固定，在分流盤、流槽內撒上滑石粉（對熔體質量要求高的鑄棒不用滑石粉，改涂氮化硼涂料以減少滑石粉對熔體的污染）用于脫模。5.1.10 充分與人引錠熱分流盤與流槽

11、。5.1.11 起動電機使引錠座上升至引錠座進入結晶器下面20mm左右。5.1.12 在出鋁口和流槽應急排鋁口準備足夠的堵頭，用熱電偶測量鋁液溫度應符合鑄造溫度要求。5.2 鑄造作業(yè)5.2.1 整個鑄造過程由班長統(tǒng)一指揮，做到協調一致。5.2.2 檢查一切準備工作就緒后，打開出鋁口，及時加入在線細化的鋁鈦硼絲，并依據工藝技術要求調整好送絲速度。5.2.3 當鋁液流到應急排鋁口時，放掉前面的低溫鋁棒，再堵上應急排鋁口，讓鋁液繼續(xù)流往分流盤。5.2.4 待分流盤中各分流孔深度的80%，啟動鑄造冷卻水泵和鑄造機。5.2.5 開始鑄造時，鑄速應慢一點，冷卻水稍大些，待鑄錠下降至2030厘米時，確認沒有

12、問題后，將鑄造速度和冷卻水量調整至正常。鑄造速度、水溫、充液時間、水壓參考熔鑄工藝技術規(guī)程。5.2.6 鑄造過程中，呀密切關注鑄造質量狀況，合理調整鑄造速度、鋁液流量，保持分流盤上鋁液基本穩(wěn)定（鋁液維持在分流孔深度的8090%） 。5.2.7 大規(guī)格鑄錠鑄造過程中，鑄速緩慢，未防止流槽、分流盤鋁水溫度降得過多，應對流槽、分流盤才去保溫措施。5.2.8 鑄造過程中，發(fā)現某根鋁棒異常時，應立即處理，若經盡力處理還是無法保證正常鑄造，要立即用備用塞頭塞住該鋁棒的澆鑄口，人為有意終斷其鑄造，以確保安全正常生產。5.2.9 鑄造過程如發(fā)生停電或設備故障時，應迅速堵住出爐口，打開流槽、除氣箱、過濾箱及分流

13、盤后端的應急放鋁口排出鋁液，同時快速投入應急用電、高位水池的水，且保證連續(xù)供應5 分鐘以上。5.2.10 鑄造過程中嚴禁任意攪動熔體表面，以免破壞氧化膜，造成夾雜吸氣。5.2.11 鑄造過程中員工必須工資堅守自己崗位，以便及時處理各類異常。5.3 鑄造收尾工作5.3.1 鑄造到預定長度時，用塞頭將鋁口堵牢。5.3.2 當流槽內的鋁液不能滿足正常鑄造時，打開應急排鋁口將流槽內的殘余鋁排到殘鋁箱中。5.3.3 分流盤中全部鋁液脫離導流套后及時關閉進水閥及水泵，使容易開裂的合金鑄錠尾端能夠充分回火補縮避免產生裂紋，同時避免冷卻水反濺到高溫轉接板和導流套破裂。5.3.4 鑄機引錠座繼續(xù)下行，待鑄錠離開

14、結晶器2040 厘米后停止下降，關停鑄造機。5.3.5 徹底清理流槽、分流盤內的殘鋁等雜物。5.3.6 生產 2系和 7系合金時，在鑄棒脫離前510厘米時關閉冷卻水閥，使鑄棒充分回火防止鋸切時應力開裂，鑄造大規(guī)格的5056 合金時必須使鑄尾充分冷卻，以防止出現因過分回火導致難以鋸切現象。5.3.7 移開分流盤。5.3.8 啟動鑄造機，升高引錠座，使鑄棒尾端升離地面1-1.5米。5.3.9 檢查吊環(huán)及鐵鏈完好無裂紋后，開吊機吊出鑄棒。六、炒灰作業(yè)操作規(guī)程按炒灰安全操作規(guī)程進行操作。七、均質處理操作規(guī)程按均質安全操作規(guī)程以及均質處理工藝規(guī)程進行操作。八、鑄棒鋸切作業(yè)8.1 鋸棒要求8.1.1 錠坯

15、鋸切公差控制在 L±2mm；切斜度0 2mm之間。8.1.2 認真檢查錠坯的表面質量，不合格的錠坯不能裝框及移送下一工序。8.1.3 鋸切時，每根鑄棒頭部最少切除 200mm、尾部最好切除100mm；以確 保成品鋁棒質量。8.1.4 每鑄次任選任選一根鑄棒，按規(guī)定切除頭、尾廢料后，從頭尾各鋸取一塊厚度為2030mm 樣品，供低倍分析及成品化學分析用。8.1.5 鑄造后不立即鋸切的圓鑄錠，應在每支棒上標識好合金牌號，爐號，及班號。8.1.6 鋸切完的錠坯要裝框整齊放好，并編好合金牌號，爐號、棒長和支數。九、鋁棒品質檢測操作規(guī)程按質量檢驗規(guī)程進行操作。十、熔鑄車間安全注意事項10.1 爐

16、工和鑄造工上班時要穿好高溫鞋，戴好安全面罩，往熔化的鋁水中投料時要求爐料必須干燥、干凈、無雜物。10.2 熔煉鑄造使用的所有工器具：引錠座、流槽、分流盤、殘鋁箱等凡是以鋁液接觸者必須保持完好干燥，刷上分離涂料。10.3 鑄造過程中禁止在鋁液上燒水。加熱烘烤物品等，不準將潮濕的物品放入高溫的鋁液中。10.4 卷揚機必須由專人操作，鑄造過程中作業(yè)人員必須堅守工作崗位，以便及時處理突發(fā)事件。10.5 鋸棒工修磨鋸片時要戴好安全面罩，鋸棒時必須戴好防護眼鏡，側身鋸棒鋸棒機運轉過程中不準接觸機器任何轉動部位。10.6 非叉車司機不得擅自開動叉車。使用叉車叉運物品時，不準超高、超重，行走過程中叉車司機要合理控制速度，時刻觀察前進方向情況，準備隨時采取緊急措施。10.7 用天車吊料前，必須檢查吊