固定安裝板設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)

1、設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū) 11工藝分析 21. 1材料分析 21.2 塑件的尺寸與公差 21.2.1 塑件的尺寸 21.2.2 塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn) 21.2塑件的表面質(zhì)量 21.3 塑件的產(chǎn)品零件圖 32注塑機(jī)型號(hào)的初步選擇 33分型面設(shè)計(jì) 44澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 54.1主流道設(shè)計(jì) 54.2主流道襯套的固定 64.3分流道的設(shè)計(jì) 64.4澆口的設(shè)計(jì) 75成型零件的設(shè)計(jì) 95.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 95.1.1凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 95.1.2型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 95.2成型零件工作尺寸計(jì)算 95.2.1凹模尺寸 105.2.2型芯尺寸 115.3模架的選用 96脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)的總體原則 137溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 137.1 模

2、具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 147.2 模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 158注射機(jī)工藝參數(shù)的校核 158.1注射量 158.2注射壓力 158.3鎖模力 158.4開(kāi)模行程 16后記 17參考文獻(xiàn) 18I、專(zhuān)業(yè)課程設(shè)計(jì)題目：固定安裝板注塑模設(shè)計(jì)II、專(zhuān)業(yè)課程設(shè)計(jì)任務(wù)及設(shè)計(jì)技術(shù)要求:、設(shè)計(jì)任務(wù)：1、繪制塑件產(chǎn)品零件圖2、確定模具的型腔數(shù)3、選擇注射機(jī)型號(hào)大小4、設(shè)計(jì)模具分型方案及結(jié)構(gòu)形式5、設(shè)計(jì)模具的澆注系統(tǒng)并進(jìn)行核算6、設(shè)計(jì)計(jì)算工作型腔的尺寸7、設(shè)計(jì)脫件機(jī)構(gòu)水冷系統(tǒng) 、設(shè)計(jì)要求：1、 繪制模具總裝配圖1張2、繪制工件零件圖 34張3、設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)要求約 3000字III、專(zhuān)業(yè)課程設(shè)計(jì)進(jìn)度:2015.12.18-12

3、.23繪制零件圖、計(jì)算型腔數(shù)目、選擇注射機(jī)和模架等;2015.12.23-2015.12.28繪制裝配圖、零件圖等；2015.12.28-2015.12.31寫(xiě)說(shuō)明書(shū)；1、工藝分析1.1材料分析聚乙烯（polyethylene ，簡(jiǎn)稱P日是乙烯經(jīng)聚合制得的一種 熱塑性樹(shù)脂。聚乙 烯為典型的熱塑性塑料，是無(wú)臭、無(wú)味、無(wú)毒的可燃性白色粉末。成型加工的 PE樹(shù)脂均是經(jīng)擠出造粒的蠟狀顆粒料，外觀呈乳白色。具有吸濕性小、流動(dòng)性 極好、冷卻速率慢、收縮率范圍大等成型特性。1.2塑件的尺寸與公差1.2.1塑件的尺寸塑件尺寸的大小受制于以下因素：a）取決于用戶的使用要求。b）受制于塑件的流動(dòng)性。c）受制于塑料

4、熔體在流動(dòng)充填過(guò)程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力1.2.2塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)a）影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動(dòng)。b）塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。c）模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計(jì)的不合理所可能帶來(lái)的形位誤差等）。d）成型工藝因素（模塑成型的溫度 T、壓力p、時(shí)間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。e）成型設(shè)備的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動(dòng)及模具制造誤差。題中沒(méi)有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計(jì)算，查表取MT71.2.3塑件的表面質(zhì)量塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工 藝、塑料的品種、模具成型

5、零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對(duì)應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級(jí)1.3塑件的產(chǎn)品零件圖1.4型腔的數(shù)目根據(jù)設(shè)計(jì)要求選擇一模兩腔2、注塑機(jī)的型號(hào)初步選擇33查文獻(xiàn)2得PE塑料的密度為0.94-0.96g/cm,取中間值p =0.95g/cm估算出制品體積 V=2 4929.46 mm3 9.86 cm3所需熔體 ABS塑料質(zhì)量 M=V*p =9.86 X 0.95、9.37g制品的正面投影面積 S=52 41 2 =4264 mm2 =42.64cm2所需注射量80%t射機(jī)最大注射量；注射壓力；鎖模壓力1）注射量：該塑料制件單件重 M單=4.685

6、g澆注系統(tǒng)重量的計(jì)算可根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計(jì)算澆注系統(tǒng)的體積:3Vj 1.04cm粗略計(jì)算澆注系統(tǒng)的重量 Mj” 0.95 1.04 ”0.99g總體積V =9.861.04 =10.90cm總重量M =9.370.99 =10.36g滿足注射量Vg -V/0.8式中Vg注塑機(jī)的額定注射量（cmbV塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和（cm3）Vg_=927,35.61m30.8 0.82）注射壓力P注- P成型ABS塑料成型時(shí)的注射壓力P成型二60100MPa3）鎖模力：P鎖模力一 PF式中P塑料成型時(shí)型腔壓力；F 澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（mm）2F =52 41 2 = 4264mmPF

7、=80 4264 = 341.12kN ： 450kN根據(jù)以上計(jì)算初步選定注塑機(jī)為 SZ-60/450，理論注射容量約為60cm3，模力為450kN,注射方式為螺桿式，有關(guān)技術(shù)參數(shù)如下:移模行程220mm最大模具厚度300mm最小模具厚度100mm拉桿內(nèi)間距280mm 250mm噴嘴球半徑SR20mm噴嘴口直徑徑：4mm3、分型面設(shè)計(jì)在注塑中，用于取出塑件澆注系統(tǒng)，凝料的面通稱為分型面。常見(jiàn)的取出塑 件的分型面有開(kāi)模方向垂直，也有采用開(kāi)模方向垂直，也采用開(kāi)模方向一致的側(cè)向 分型面。分型面大都是平面，也有傾斜面，曲面或者臺(tái)階面。分型面的選擇不僅關(guān)系塑件的正常成型和脫模，而且涉及到模具結(jié)構(gòu)與制 造

8、成本。在選擇分型面時(shí)，應(yīng)遵循以下原則：1.分型面應(yīng)選擇在塑件的最大截面處，后則，可能會(huì)無(wú)法脫模和加工型腔。 無(wú)塑件以何方位布置型腔，都應(yīng)將化坐為首要原則。2 盡可能的將塑件留在動(dòng)模一側(cè)，因?yàn)樵趧?dòng)模一側(cè)設(shè)置和制造脫模機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單 易行。3 有利于保證塑件的尺寸精度。4 有利于保證塑件的外觀質(zhì)量，分型面上的型腔壁面稍有間隙，熔體就會(huì)在 塑件上產(chǎn)生飛邊，飛邊影響塑件的外觀質(zhì)量。因此在光滑平整表面或弧曲面。免選擇分型面。5 考慮滿足塑件的使用要求，注塑機(jī)在模型過(guò)程中，有一些很難避免的工藝 缺陷，如拔模斜度，分型面上的飛邊以及頂桿與澆口痕跡。在分型面設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng) 從應(yīng)用角度避免這些工藝缺陷影響塑件功能。6 盡

9、量減少塑件在合模平面上的投影面積。以減少所需要鎖模力。7 長(zhǎng)型薪應(yīng)置于開(kāi)模方向。當(dāng)塑件在互相垂直方向都需設(shè)置型薪時(shí)，將轉(zhuǎn) 短的型薪置于側(cè)抽薪方向，有利于減少抽拔距8 有利于排氣，應(yīng)將分型面置于熔體充模流動(dòng)的末端9 應(yīng)利于簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)根據(jù)以上原則確定分型面位置4、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是注塑模具設(shè)計(jì)中最重要的問(wèn)題之一。澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔 體從注塑機(jī)噴嘴到模具型腔為止的一種完整的輸送通道， 它具有傳質(zhì)，傳壓和傳 熱的功能。對(duì)塑件質(zhì)量有決定性的影響，它的設(shè)計(jì)合理與否，影響著模具的整體 結(jié)構(gòu)及其工藝操作的難易程度。澆注系統(tǒng)的功能：澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利地充滿到模腔深處， 以獲得外形輪廓清

10、晰，內(nèi)在質(zhì)量?jī)?yōu)良的塑料制件。因此要求充模過(guò)程快而有序， 壓力損失小，熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于制品分離或者切除。澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分組成。4.1主流道設(shè)計(jì)主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)， 另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)：a）主流道通常設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角可取2°4°，流道內(nèi)壁表面粗糙度取Ra=0.63卩m且加工時(shí)應(yīng)沿道軸向拋光。b）為防止主流道與噴嘴處溢料，噴嘴與主流道對(duì)接處緊密對(duì)接，主流道對(duì)接處應(yīng)制成半球凹坑，其半徑R Ri （1 2）mm其小端直徑ddi （0.5 1）mm球

11、面凹坑深度 3 5mm。c）為減小料流轉(zhuǎn)向過(guò)渡時(shí)的阻力，主流道大端應(yīng)呈圓角過(guò)渡，其圓角半徑為r= 1 3mm。d）在保證塑料良好的前提下，主流道長(zhǎng)度 L應(yīng)盡量短，否則將增多流道凝料，且增加壓力損失，使塑料降溫過(guò)多而影響注射成型。 通常主流道長(zhǎng)度由模 板厚度確定，一般取60mme）主流道常開(kāi)設(shè)在可拆卸的主流道襯套上； 其材料常用T10A熱處理淬火后硬度5055HRC4.2主流道襯套的固定因?yàn)椴捎玫挠型羞缶?，所以用定位圈配合固定在模具的面板上?定位圈也是 標(biāo)準(zhǔn)件，外徑為 100mm內(nèi)徑55mm4.3分流道設(shè)計(jì)a）分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置 在分型面上，分流

12、道截面形狀一般為圓形梯形 U形半圓形及矩形等，工程設(shè) 計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸：D =0.2654、m 4 L（式 1）2H =-D（式 2）3式中D 梯形大底邊的寬度（mr）m塑件的重量（g）L分流道的長(zhǎng)度（mmH梯形的高度（mm質(zhì)量大約58.5g，分流道的長(zhǎng)度預(yù)計(jì)設(shè)計(jì)成19mn長(zhǎng)，且有2個(gè)型腔，所以D =2 0.2654.9.37 4 12 : 3.01取 D為 3mm2 H 3=2取 H 為 2mm3b）分流道長(zhǎng)度分流道要盡可能短，且少?gòu)澱郏阌谧⑸涑尚瓦^(guò)程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注 射機(jī)的能耗，減少壓力損失和

13、熱量損失。將分流道設(shè)計(jì)成直的，總長(zhǎng)12mmc）分流道表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra要求并不低，一般取0.8卩m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和 剪切熱。d）分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡4.4澆口的設(shè)計(jì)澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆

14、口外，它是澆注系 統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì) 塑件性能和質(zhì)量的影響很大，這里我們采用矩形側(cè)澆口：它一般開(kāi)設(shè)在模具的分型面上，從塑件的邊緣進(jìn)料它具有截面形狀簡(jiǎn)單、易 于加工、便于試模后修正等優(yōu)點(diǎn)，但是會(huì)在塑件的外表面留有澆口痕跡。a）澆口位置的選擇應(yīng)遵循以下原則：（1）澆口位置距型腔各個(gè)部位的距離應(yīng)盡量一致，并使起流程最短。（2）澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時(shí)，對(duì)著型腔中寬暢、厚壁部位，以便塑料順利地流入。（3）避免塑料在流入型腔時(shí)直沖型腔壁、型心或鑲件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型心或嵌件變形。（4）盡量避免使制品產(chǎn)生熔接痕，或使其熔接痕產(chǎn)

15、生在制品不需要的部位。（5）澆口位置及其流入方向，應(yīng)使塑料在流入型腔時(shí)，能沿著型腔平行方向均勻地流入，并有利于型腔內(nèi)氣體排出。（6）澆口位置應(yīng)在制品最易清除的部位，同時(shí)，盡可能不影響制品的外觀。確定澆口形式及位置，其工作壁較薄，只有 1mm故采用采用測(cè)澆口形 式設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)上圖；澆口直徑可根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算； 測(cè)澆口計(jì)算的經(jīng)驗(yàn)公式 h二n t, n 、Ab 二30b 測(cè)澆口的寬度mmA 塑件外表面面積mmh測(cè)澆口的厚度t 塑件壁厚mmb=3mm h=1.2 mm側(cè)向進(jìn)料的測(cè)澆口如上圖；一般側(cè)澆口的 厚度取0.51.5 mm寬度取1.5 5.0 mm澆口的長(zhǎng)度1.5 2.5 mm對(duì)于大型復(fù)雜的制件，

16、側(cè)澆口的厚度為2.0 2.5mm （約為塑件厚度的0.7 0.8倍），寬度為7.0 10.0mm，澆口長(zhǎng)度為 2.0 3.0mm。從這組經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看到，側(cè)澆口寬度與厚度的比例大致是3:1取 L=2.0mmb）澆口位置的選用模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無(wú)論采用何種澆口，其開(kāi)設(shè)位置對(duì)塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開(kāi)設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表， 一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選 擇，如圖10所示。通常要考慮以下幾項(xiàng)原則：盡量縮短流動(dòng)距離。澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件壁厚最大處。 必須盡

17、量減少熔接痕。應(yīng)有利于型腔中氣體排出?？紤]分子定向影響。避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)。澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 注意對(duì)外觀質(zhì)量的影響。進(jìn)澆點(diǎn)c）澆注系統(tǒng)的平衡對(duì)于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計(jì)應(yīng)盡量保證所有的型腔同時(shí)得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況 下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、 形狀及截面尺寸相同（型 腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型 工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們?cè)O(shè)計(jì)的模具是平衡式的， 即從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等，形狀及截面尺寸都相同。d）排氣的設(shè)計(jì)排氣槽的作用主

18、要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二 是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體。 越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位， 排氣槽的開(kāi)設(shè)就顯得尤為重要。另外對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開(kāi) 設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃猓€可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？ 一般來(lái)說(shuō)，若以最高 的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分 的。適當(dāng)?shù)亻_(kāi)設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。保壓時(shí)間以及鎖 模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低 機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計(jì)往往主要靠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)

19、，通過(guò)試模與修模再加以完善，此 模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。5成型零件的設(shè)計(jì)模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、 料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形 狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有 較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求， 確定型腔的 總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型 零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)

20、設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作 尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。5.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)5.1.1凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。鑲拼的組合方式的優(yōu)點(diǎn)：對(duì)于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的 凹模結(jié)構(gòu)。同時(shí)可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料， 避免了整體式凹 模采用一樣的材料不經(jīng)濟(jì)，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過(guò)間隙利于排氣， 減少母 模熱變形。對(duì)于母模中易磨損的部位采用鑲拼式， 可以方便模具的維修，避免整 體的凹模報(bào)廢。組合式凹模簡(jiǎn)化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝， 有利于模具成型零件的熱處理和 模具的修復(fù)，

21、有利于采用鑲拼間隙來(lái)排氣，可節(jié)省貴重模具材料。如圖所示：型腔5.1.2型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。 最常用的嵌 入裝配方法是臺(tái)肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。 如圖所示：型芯5.2成型零件工作尺寸計(jì)算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對(duì)應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本 身精度也難以達(dá)到高精度，為了計(jì)算簡(jiǎn)便，規(guī)定：塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“-厶”，制品叫做腔尺寸公差取正值“，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)

22、行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對(duì)稱分布原則計(jì)算， 即取一厶。2模具制造公差1111實(shí)踐證明，模具制造公差可取塑件公差的 1 丄，即S z=（丄於，而且按3 63 6成型加工過(guò)程中的增減趨向取“ +”、“ - ”符號(hào)，型腔尺寸不斷增大，則取“ +S z” ,型芯尺寸不斷減小則取“ -S z”，中心距尺寸取“z ”。現(xiàn)取二。23模具的磨損量實(shí)踐證明，對(duì)于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的 丄，對(duì)于大6型塑件則取以下。另外對(duì)于型腔底面（或型芯端面），因?yàn)槊撃７较虼怪保?磨損量S c=0。塑件的收縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計(jì)算，這里取3%模具在分型面上的合模間隙

23、由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會(huì)導(dǎo)致動(dòng)模、定模注射時(shí)存在著 一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、 表面粗糙度較低時(shí)，塑件產(chǎn)生的飛 邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是 0.02 0.1mm5.2.1凹模尺寸根據(jù)公式：L M= Ls(1 S) - 3L1M= L1s(1 S) -3 ：-4=52(1 3%) -衛(wèi) 0.3_ 4 0=53.34 00.1S)-403=41(13%)0.25-4=42.04 00.08根據(jù)公式：H m= h s(1 + S) -1葩HM= Hs(1 +S) 13也0.18- =.|13(1 +3%)亍 0.18 1=13.7 0°.O6522型芯尺寸根

24、據(jù)公式：- -0lM= ls(1 S) -：- 4 -；z0l1m= 11S(1 S) 314 g一 -|031=5(1 3%) 0.3143=53.79一,3 Tl m= 1s(1 S)14苞- -0=37(1 3%) 3 0.5IL4竺3=38.3000.08根據(jù)公式：- -0hM= hs(1 S)=- 3_；z- f h1= As(1 S)：=7(1 3%) - 0.15-3竺3=7.31 00.055.3模架的選用根據(jù) GB/T 12555-2006初選 250*250*255定模板厚度：A=30mm 動(dòng)模板厚度：B=35mm 墊塊厚度：C=70mm6脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)6.1脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的

25、總體原則（1）要求在開(kāi)模過(guò)程中塑件留在動(dòng)模一側(cè)，以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動(dòng)模一側(cè)， 從而簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。（2）正確分析塑件對(duì)模具包緊力與粘附力的大小及分布， 有針對(duì)性地選擇合理 的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致； 推出力 作用點(diǎn)應(yīng)靠近塑件對(duì)凸模包緊力最大的位置，同時(shí)也應(yīng)是塑件剛度與強(qiáng)度 最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過(guò)程中變形 或損壞。（3） 推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良 好的塑件外觀。（4）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，動(dòng)作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強(qiáng)度與剛度），遠(yuǎn)動(dòng)靈活，制造及維修方便。7

26、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)在注射成型過(guò)程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、 耐應(yīng)力開(kāi)裂性和表面質(zhì)量等，并且對(duì)生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過(guò)程中， 冷卻時(shí)間占注射成型周期的約 80%然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求 不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對(duì)模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及優(yōu)化分析在一 定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本， 模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定 型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性， 塑件尺寸與 結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期 等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計(jì)，冷卻介質(zhì)的種 類(lèi)

27、、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。（2）模具溫度均勻、冷卻時(shí)間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。（3）對(duì)結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定， 避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但 是將導(dǎo)致成型周期延長(zhǎng)和塑件發(fā)脆的缺陷。（4）隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高， 塑件的耐應(yīng)力開(kāi)裂性降低，因此降低 模具溫度是有利的，但對(duì)于高粘度的無(wú)定型聚合物，由于其耐應(yīng)力開(kāi)裂性 與塑料的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模，減少補(bǔ)料時(shí)間是有 利的。（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。在注

28、射成形過(guò)程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為 200°C左右，而從模具中取出塑件的溫 度約為60°C,溫度降低是由于模具通入冷卻水， 將溫度帶走了，普通的模具通入 常溫的水進(jìn)行冷卻，通過(guò)調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度?？傊龅絻?yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進(jìn)行溫度調(diào)節(jié)。對(duì)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1）確定加熱或是冷卻；（2）模溫均一，塑件各部分同時(shí)冷卻；（3）采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡量結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工容易，成本低謙。7.1模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原

29、則可知， 冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時(shí)可實(shí)現(xiàn)盡量降低入水與出 水的溫度差的原則。根據(jù)書(shū)上的經(jīng)驗(yàn)值取 4根，冷卻水口 口徑為6mm.另外，具冷卻系統(tǒng)的過(guò)程中，還應(yīng)同時(shí)遵循：1、澆口處加強(qiáng)冷卻；2、冷卻水孔到型腔表面的距離相等；3、冷卻水孔數(shù)量應(yīng)盡可能的多，孔徑應(yīng)盡可能的大；4、冷卻水孔道不應(yīng)穿過(guò)鑲快或其接縫部位，以防漏水。5、進(jìn)水口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注塑機(jī)的背 面。& 冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處。而且在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應(yīng)保持密封，防止冷卻水外泄。7.2模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結(jié) 構(gòu)簡(jiǎn)單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應(yīng)用電加熱。8注射機(jī)工藝參數(shù)的校核8.1注射量3塑件體積：V=9.37cm3注射機(jī)理論注射容量：V里=78cmV<V理 *80%=78*0.80=62.4,故符合要求。8.2注射壓力所選注射機(jī)的須大于塑件所需的注射壓力，聚乙烯的注射壓力為5070MPa 注射機(jī)的注射壓力為170MPa符合要求。8.3鎖模力鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大夾緊力， 當(dāng)高壓的塑料熔 體充填模腔時(shí)，會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)