鍋爐說明書UG 130流化床

1、UG 130/9.8 M3鍋爐說明書17HSM1 （A）編制校對審核審定中華人民共和國無錫華光鍋爐股份有限公司（無錫鍋爐廠）2002年6月17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 1頁 共 22頁目錄一、鍋爐基本特性1. 鍋爐工作參數(shù)2. 設(shè)計燃料3. 鍋爐基本尺寸二、 鍋爐結(jié)構(gòu)簡述1. 爐膛水冷壁2. 水冷方形分離器3. 鍋筒及鍋筒內(nèi)部設(shè)備4. 燃燒設(shè)備5. 過熱器和汽溫調(diào)節(jié)6. 省煤器7. 空氣預(yù)熱器8. 鍋爐范圍內(nèi)管道9. 吹灰裝置10. 密封裝置11. 爐墻12. 構(gòu)架13. 鍋爐過程監(jiān)控三、 性能說明四、 附表與附圖表 1. 熱力計算匯總表表 2. 鍋爐主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)表 3. 鍋爐水容積

2、表表 4. 壁溫計算匯總表表 5. 煙風(fēng)阻力匯總表17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 2頁 共 22頁圖 1. 過熱器系統(tǒng)圖圖 2. 柱距布置圖圖 3. 鍋爐冷態(tài)啟動曲線圖 4. 燃燒系統(tǒng)示意圖17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 3頁 共 22頁一、鍋爐基本特性1.主要工作參數(shù)額定蒸發(fā)量130 t/h額定蒸汽溫度540額定蒸汽壓力（表壓）9.8 MPa給水溫度215排污率2 %空氣預(yù)熱器進風(fēng)溫度20給水壓力13.32 MPa鍋爐計算熱效率89.6 %一次熱風(fēng)溫度160 二次熱風(fēng)溫度219 循環(huán)倍率15 20鍋爐灰渣比65：35脫硫效率（鈣硫摩爾比為2 時）85%2.設(shè)計燃料(1) 煤種項目符號

3、單位設(shè)計煤種收到基低位發(fā)熱值Q net.v.arKJ/Kg10310（Kcal/kg ） 2462工業(yè)分析（重量 %）/全水份Mt%40.2分析基水份？Wf%2.5干燥無灰基揮發(fā)份Vdaf%47.81收到基灰份Aar%16.97元素分析（重量 %）收到基碳成份Car%29.65收到基氫成份Har%2.1317H-SM1收到基氧成份收到基氮成份全硫灰熔點灰變形溫度灰軟化溫度灰融化溫度（ A）鍋爐說明書第 4頁共22頁Oar%10.06Nar%0.23St.ar%0.76DT1170ST1260FT1390煤的入爐粒度要求：粒度范圍0 10mm，50%切割粒徑 d50=2mm。啟動惰性床料粒度：

4、0 6mm。（ 2）石灰石化學(xué)分析（%重量 (收到基 )）S iO23AL2O30Fe2O30CaO52MgO2石灰石的入爐粒度要求：粒度范圍0 2mm，50%切割粒徑 d50=0.25mm（ 3） 點火及助燃用油分析資料油種 :輕柴油恩氏粘度 (20 時 ):1.15 1.67 oE灰分 :0.025%閃點 ( 閉口 ):不低于 65凝固點 :0 -20 低位發(fā)熱量 :41.84MJ/Kg(10010Kcal/Kg)3、鍋爐基本尺寸爐膛寬度（兩側(cè)水冷壁中心線間距離）7970mm爐膛深度（前后水冷壁中心線間距離）3970mm17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 5頁 共 22頁爐膛頂棚管最高點標(biāo)

5、高33371mm鍋筒中心線標(biāo)高36000mm鍋爐最高點標(biāo)高39600mm運轉(zhuǎn)層標(biāo)高8000mm操作層標(biāo)高5200mm鍋爐寬度（兩側(cè)柱間中心距離）9400mm鍋爐深度（柱 Z 與柱 Z 之間距離）16950mm13二、鍋爐結(jié)構(gòu)簡述本鍋爐為單鍋筒橫置式自然循環(huán)，單爐膛，水冷方形分離器，全懸吊結(jié)構(gòu)，全鋼架型布置。鍋爐運轉(zhuǎn)層以上露天，運轉(zhuǎn)層以下封閉，在運轉(zhuǎn)層 8m標(biāo)高設(shè)置混凝土平臺。爐膛采用膜式水冷壁， 爐膛上方布置屏式過熱器， 尾部豎井煙道布置兩級對流過熱器 , 二組省煤器及兩級空氣預(yù)熱器。頂棚與煙道兩側(cè)包墻管采用膜式壁密封懸吊結(jié)構(gòu)。鍋爐燃燒方式采用循環(huán)流化床燃燒，燃料和空氣在爐膛內(nèi)流態(tài)化狀態(tài)下?lián)交?/p>

6、燃燒，并與受熱面進行熱交換。鍋爐燃燒所需空氣分別由一、二次風(fēng)機提供。一次風(fēng)機送出的空氣經(jīng)一次風(fēng)空氣預(yù)熱器預(yù)熱后由左右兩側(cè)風(fēng)道引入爐底水冷風(fēng)室，通過水冷布風(fēng)板上的風(fēng)帽及播煤風(fēng)口進入燃燒室；二次風(fēng)機送出的風(fēng)經(jīng)二次風(fēng)空氣預(yù)熱器預(yù)熱后由兩側(cè)二次風(fēng)口進入二次風(fēng)環(huán)形風(fēng)道 ,通過分布在爐膛四周的噴口噴入爐膛,補充空氣 ,加強擾動與混合。煤由落煤管進入爐膛，經(jīng)播煤風(fēng)吹散，爐膛內(nèi)的煙氣(攜帶大量未燃盡碳粒子)在爐膛上部進一步燃燒放熱。離開爐膛并夾帶大量物料的煙氣經(jīng)高溫水冷方形分離器之后，絕大部分物料分離出來，經(jīng)料斗、料腿、返料器返回爐膛 ,實現(xiàn)循環(huán)燃燒；分離后的煙氣經(jīng)轉(zhuǎn)向室、高溫過熱器、低溫過熱器、省煤器、二次

7、風(fēng)空氣預(yù)熱器、一次風(fēng)空氣預(yù)熱器由尾部煙道排出。循環(huán)流化床燃燒系統(tǒng)由爐膛、分離器、返料器等重要部件構(gòu)成。爐渣由爐膛下部三個水冷落渣管排出，進入冷渣器。鍋爐給水經(jīng)過省煤器加熱后進入鍋筒。鍋筒內(nèi)的飽和水經(jīng)集中下降管、分配管進入水冷17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 6頁 共 22頁壁下集箱、上升管、上集箱以及水冷分離器，然后從引出管進入鍋筒。鍋筒內(nèi)設(shè)有汽水分離裝置。飽和蒸汽進入尾部側(cè)包墻入口集箱。過熱蒸汽由低溫過熱器加熱后進入一級噴水減溫器調(diào)節(jié)汽溫，再進屏式過熱器，最后經(jīng)二級噴水減溫后進入高溫過熱器，蒸汽加熱到額定汽溫汽壓后從高溫過熱器出口集箱通過匯集管至集汽集箱，最后從主汽閥送入主蒸汽管道。鍋爐構(gòu)

8、架按地震基本烈度7設(shè)計。1. 爐膛水冷壁考慮到合理的爐膛流化速度以及與水冷分離器的配合，爐膛斷面尺寸設(shè)計成3970（深） 7970（寬）mm，爐膛四周均由 605 節(jié)距為 80mm 的管子和扁鋼焊成全密封膜式水冷壁。前后及兩側(cè)水冷壁分別各有 99 根與 49 根 605 的管子。前后水冷壁下部密相區(qū)處的管子與垂直線成 12角，構(gòu)成上大下小的錐體。錐體底部是水冷布風(fēng)板，布風(fēng)板下面由前水冷壁管片向后彎與二側(cè)墻組成等壓風(fēng)室。布風(fēng)板至爐膛頂部高度大于27 m。后水冷壁上部中間管子在爐膛出口處向分離器內(nèi)突出形成加速段，下部錐體處部分管子對稱讓出二只返料口。前水冷壁下方有加煤口，側(cè)水冷壁下部設(shè)置供檢修用的

9、專用人孔，爐膛四周密相區(qū)與稀相區(qū)交界處設(shè)計了二次風(fēng)噴口。前后側(cè)水冷壁共分成四個循環(huán)回路，兩側(cè)水冷壁下集箱各由4 根 13310 水連接管引入，前后回路水冷壁下集箱分別由6 根 159 10 水連接管引入。 兩側(cè)水冷壁上集箱相應(yīng)各由 3 根 159 10 連接管引出至鍋筒，前后回路則匯集至前上集箱由24 根 13310 連接管引至鍋筒。由鍋筒底部水空間引出2 根 426 大直徑集中下降管通過8 根 133， 12 根 159的水連接管向爐膛水冷壁供水。爐膛水冷壁回路特性表：回路前水冷壁后水冷壁單側(cè)水冷壁上升管根數(shù)與規(guī)格n s99- 60599- 60 549- 60 5水連接管根數(shù)與規(guī)格n s6

10、- 159 106- 159104- 13310汽水引出管根數(shù)與規(guī)格n s24- 133103 159 10集中下水管根數(shù)與規(guī)格n s2- 426 28水連接管與上升管截面之比0.4680.4680.417汽水引出管與上升管截面之比0.6190.47317H-SM1（ A）鍋爐說明書第 7頁 共 22頁前后側(cè)水冷壁下集箱直徑 24525，前墻水壁上集箱 273 28，后墻中集箱 37728，其余均為 21925。水冷壁、集箱、連接管的材料均為20G/GB5310。為了運行、檢修需要 ;水冷壁口設(shè)置了防爆門、人孔、看火孔、溫度測點、爐膛負(fù)壓測量孔。整個水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊桿裝置懸吊在頂板

11、上，鍋爐運行時水冷壁向下熱膨脹，最大膨脹量 138mm。2. 水冷方形分離器（ 1） 分離器是循環(huán)流化床鍋爐的重要組成部件，本鍋爐采用的是清華大學(xué)帶有加速段的水冷方形分離器專利技術(shù)，在爐膛出口布置兩個方形水冷分離器，分離器截面 3965mm 3965 mm，分離器入口處由爐膛后墻一部分管子向后彎制形成加速段，分離器兩側(cè)墻和中間隔墻與后墻均為 51 5 的膜式水冷壁管。分離器后墻上部一部分管子向前引形成分離器斜頂，并再向上向后與分離器側(cè)墻形成分離器出口煙道，另一部分直接引出作為吊掛管用。整個分離器由膜式壁組成，結(jié)構(gòu)簡單緊湊，和鍋爐爐膛融成一體。（ 2） 包覆分離器的水冷受熱面能夠有效吸收物料后燃

12、產(chǎn)生的熱量， 防止返料器內(nèi)高溫結(jié)焦，同時還可以縮短鍋爐的啟動時間。（ 3）分離器內(nèi)表焊有密排抓釘， 并澆注一層 60mm 厚的特種耐磨可塑料， 使整個分離器的內(nèi)表面得到保護，從而使分離器具有極好使用壽命。（ 4） 分離器入口加速段采用 607 厚壁管，并澆注耐磨澆材料。（ 5） 分離器芯管用高溫耐磨合金鋼制造，材質(zhì) 1Cr25Ni20Si2，芯管出口的煙道內(nèi)也焊有抓釘并澆注有耐磨澆注料。（ 6） 分離器入口和分離器料斗開設(shè)檢修門，并保證其密封性。（ 7） 分離器料斗內(nèi)設(shè)兩個熱電偶插孔，以監(jiān)視回料溫度，并確保該處密封。（ 8） 分離器出口處的懸吊管加有防磨蓋板，防止懸吊管磨損。（ 9） 水冷方形

13、分離器作為蒸發(fā)受熱面的一部分，按照劃分的循環(huán)回路有獨立的下降管向其17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 8頁 共 22頁供水，有獨立的引出管把汽水混合物引至鍋筒，由于方形水冷分離器內(nèi)壁有特種耐磨澆注料覆蓋，傳熱差，且各回路有較大的高差，并有雙面受熱與單面受熱之分，故下降管與引出管的截面積相對取值較大。3. 鍋筒及鍋筒內(nèi)部設(shè)備鍋筒內(nèi)徑 1600mm，厚度為 100mm，封頭厚度為 100mm，筒身長約 9000mm，全長約 10800mm，材料為 19Mn6。鍋筒正常水位在鍋筒中心線以下180mm，最高水位和最低水位離正常水位各50mm。鍋筒內(nèi)采用單段蒸發(fā)系統(tǒng)布置有旋風(fēng)分離器、清洗孔板和頂部百葉窗

14、等內(nèi)部設(shè)備。鍋筒給水管座采用套管結(jié)構(gòu)，避免進入鍋筒的給水與溫度較高的鍋筒壁直接接觸，降低鍋筒壁溫差與熱應(yīng)力。鍋筒內(nèi)裝有 30 只直徑為 315mm的旋風(fēng)分離器，分前后兩排沿鍋筒筒身全長布置，汽水混合物采用分集箱式系統(tǒng)引入旋風(fēng)分離器。每只旋風(fēng)分離器平均負(fù)荷為4.4 噸/ 時。汽水混合物切向進入旋風(fēng)分離器，汽水分離后蒸汽向上流動經(jīng)旋風(fēng)分離器頂部的梯形波形板分離器，進入鍋筒的汽空間進行重力分離，然后蒸汽通過清洗孔板以降低蒸汽中攜帶的鹽份和硅酸根含量，經(jīng)過清洗后的蒸汽再經(jīng)過頂部百葉窗和多孔板又進行二次汽水分離，最后通過鍋筒頂部的均汽孔板引出鍋筒進入過熱器系統(tǒng)。清洗水量取百分之百的鍋筒給水，清洗后的水進

15、入鍋筒的水空間。為防止大口徑下降管入口產(chǎn)生旋渦和造成下降管帶汽，在下降管入口處裝有柵格。此外，為保證良好的蒸汽品質(zhì)，在鍋筒內(nèi)還裝有磷酸鹽加藥管和連續(xù)排污管以及緊急放水管。鍋筒上設(shè)有上下壁溫的測量點， 在鍋爐啟動點火升壓過程中為避免鍋筒壁溫過大 , 鍋筒上下壁溫差、內(nèi)外壁溫差允許最大均不得超過 50（內(nèi)壁溫度根據(jù)壓力信號轉(zhuǎn)換成相應(yīng)飽和蒸汽溫度來確定）。同樣，啟動前鍋爐上水時為避免鍋筒產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力， 進水溫度不得超過90，并且上水速度不能太快，尤其在進水初期更應(yīng)緩慢。鍋筒采用兩個 U 型曲鏈片吊架，懸吊于頂板梁上，吊點對稱布置在鍋筒兩端，相距7930mm。17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 9

16、頁 共 22頁4. 燃燒設(shè)備燃燒設(shè)備主要有給煤裝置、布風(fēng)裝置、排渣裝置、給石灰石裝置、二次風(fēng)裝置和點火系統(tǒng)及返料回灰系統(tǒng)。（1）給煤裝置給煤裝置為 3 臺刮板給煤機。本鍋爐的給煤機由業(yè)主自行采購，長度和設(shè)計院配合后最終確定。刮板給煤機與落煤管通過膨脹節(jié)相連，解決給煤機與爐膛水冷壁之間的膨脹差(膨脹值 120mm)。給煤裝置的給煤量能夠滿足在一臺給煤裝置故障時，其余給煤裝置仍能保證鍋爐100%額定出力。燃煤由給煤機送入落煤管，落煤管上端有送煤風(fēng)，下端靠近水冷壁處有播煤風(fēng)，給煤借助自身重力和引入的送煤風(fēng)沿著落煤管滑落到下端再由播煤風(fēng)送入爐膛下部燃燒室。給煤量通過改變給煤機的轉(zhuǎn)速來調(diào)整，由于給煤管內(nèi)

17、為正壓，給煤機必須有良好的密封。播煤風(fēng)管連接在每個落煤管的端口，并應(yīng)配備簡易風(fēng)門以控制入口風(fēng)量。（2）布風(fēng)裝置風(fēng)室由前水冷壁向后彎及兩側(cè)水冷壁組成，點火時為保護水冷風(fēng)室， 風(fēng)室內(nèi)澆注 80mm厚的保溫混凝土。燃燒室一次風(fēng)從左右兩側(cè)風(fēng)道引入爐前點火燃燒器，再進入風(fēng)室，風(fēng)室與爐膛被布風(fēng)板相隔，布風(fēng)板系水冷壁與扁鋼焊制而成，扁鋼上均布開孔配上風(fēng)帽。風(fēng)帽采用改進的箭形風(fēng)帽，材質(zhì)為ZG35CrNiSiMoNRe 耐熱鑄鋼。一次風(fēng)通過布風(fēng)板上近 900 只風(fēng)帽均勻進入爐膛，流化床料。（3）排渣裝置煤燃燒后的灰渣分別以底渣形式從爐膛底部排出和以飛灰形式從尾部排出，煤的種類、粒度和成灰特性等會影響底渣和飛灰所

18、占份額。就本鍋爐設(shè)計煤種和粒度要求而言，按底渣占總灰量的 35%及粒度 0.110mm、飛灰占總灰量的65%及粒度 00.1mm 來設(shè)計。底渣從水冷布風(fēng)板上的三根219 水冷放渣管排出爐膛，其中兩根接冷渣機，每臺冷渣機按 6t/h 冷渣量配置，另一根做事故排渣管，水冷放渣管中的水參與鍋爐水循環(huán)，不需另接冷卻水源。底渣通過冷卻輸送裝置，可實現(xiàn)連續(xù)排渣。出渣量以維持合適的風(fēng)室壓力為準(zhǔn)。通常運17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 10 頁 共 22 頁行時的風(fēng)室壓力為1200013000Pa。（4）給石灰石裝置本臺鍋爐按添加石灰石脫硫設(shè)計，采用石灰石與煤在干煤棚混合后由刮板給煤機隨煤一起進入爐膛。石灰

19、石與煤混合后易吸收煤中的水份，并粘在輸煤設(shè)備上， 運行時需定期檢查、清除。（5）二次風(fēng)裝置二次風(fēng)通過分布在爐膛四周的二次風(fēng)管噴嘴分別送入爐膛下部不同高度的空間。噴口風(fēng)速 70m/s 。為了精確控制風(fēng)量組織燃燒， 一、二次風(fēng)總管上均應(yīng)由設(shè)計院設(shè)計電動風(fēng)門及測風(fēng)裝置。（6）床下點火燃燒器爐前并排布置二臺床下點火燃燒器，由點火油槍、高能電子點火器組成，采用機械霧化。高壓燃油經(jīng)過霧化片，在很寬的流量范圍內(nèi)均能獲得高質(zhì)量霧化，著火后燃燒穩(wěn)定、 效率高、火焰短?？諝夂腿加腿紵笮纬?00 左右的熱煙氣，從爐前穿過由拉稀水冷壁管組成的風(fēng)室前端面進入等壓風(fēng)室和水冷布風(fēng)板，均勻送入爐膛，熱量損失小，能將床溫加熱

20、到500 以上。點火用油量及風(fēng)量：點火油壓：2.5MPa每只油槍噴油量：Q=400Kg/h，Qmax=500Kg/h點火總風(fēng)量34600Nm3/h其中燃燒風(fēng)約 20000 Nm3/h，其余為混合風(fēng)。點火啟動時，升溫速度較快，溫度變化速率可以控制在510/min 之內(nèi)，風(fēng)室內(nèi)溫度監(jiān)視采用直讀式數(shù)字溫度計，冷態(tài)啟動時間一般4 小時。鍋爐冷態(tài)啟動順序如下：首先在流化床內(nèi)加裝啟動惰性床料，并且使床料保持在微流化狀態(tài)，啟動高能點火器，把油點燃，800左右的熱煙氣通過水冷布風(fēng)板進入流化床，加熱床料。床料在流化狀態(tài)下升至500以上，維持穩(wěn)定后開始投煤?？上葦嗬m(xù)少量給煤，當(dāng)床料溫度持續(xù)上升后，加大給煤量并連續(xù)

21、給煤直到鍋爐啟動完畢。17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 11 頁 共 22 頁（7）返料回灰系統(tǒng)鍋爐在水冷分離器下接有兩個返料腿和返料器，返料腿外由水冷分離器的膜式壁向下延伸，直接由膜式壁包覆而成，內(nèi)襯防磨異形磚。返料器內(nèi)的松動風(fēng)與返料風(fēng)采用高壓冷風(fēng)，由小風(fēng)帽送入，松動風(fēng)與返料風(fēng)的風(fēng)帽開孔率有差別，返料風(fēng)大，松動風(fēng)小。小風(fēng)帽的材質(zhì)為1Cr18Ni9Ti ，入口風(fēng)管母管上應(yīng)裝設(shè)就地風(fēng)量測量裝置（如轉(zhuǎn)子流量計） 。返料閥閥體由鋼外殼與耐火材料組成，耐火材料分內(nèi)、外二層結(jié)構(gòu)，里層為高強度耐磨澆注料，外層為保溫料，底部設(shè)一根清灰管。分離器與料腿之間由膜式壁連成一體，所以和爐膛成一體膨脹。5. 過熱器

22、系統(tǒng)及其調(diào)溫裝置鍋爐采用輻射和對流相結(jié)合，并配以二級噴水減溫器的過熱器系統(tǒng)，由包墻管、低溫過熱器、一級噴水減溫器、屏式過熱器、二級噴水減溫器、高溫過熱器組成，其中屏式過熱器用 wing-wall 的形式布置在爐膛上部，高溫過熱器和低溫過熱器吊掛在尾部豎井包墻中。飽和蒸汽從鍋筒由4 根 133 的管子引至側(cè)包墻入口集箱，經(jīng)過兩側(cè)共72 根 51 節(jié)距100mm的管子組成的側(cè)包墻管至出口集箱，再由轉(zhuǎn)角集箱進入前包墻、頂包墻和后包墻，后包墻出口下集箱作為低溫過熱器入口集箱；低溫過熱器呈光管順列布置。為減少磨損，一方面控制煙速，另一方面加蓋材質(zhì)為1Cr6SiMo 的防磨蓋板。過熱蒸汽從低溫過熱器出來后

23、，經(jīng)連接管進入一級噴水減溫器，減溫可以通過凋節(jié)減溫水量來實現(xiàn)，也可輔之以調(diào)節(jié)飛灰循環(huán)量來達到調(diào)溫目的。過熱蒸汽經(jīng)一級減溫后進入屏式過熱器，屏式過熱器布置在爐膛頂部，采用 42 6， 12Cr1MoVG的管子， wing-wall形式布置，使屏過不會產(chǎn)生磨損，再經(jīng)連接管引至二級噴水減溫器，最后經(jīng)高溫過熱器加熱后引入集汽集箱，高溫過熱器采用38 5，12Cr1MoVG與 12Cr2MoWVTiB的管子。兩級減溫器的噴水量分別約為5.3t/h 、2t/h 。集汽集箱布置在爐頂，集汽集箱中心標(biāo)高39600mm, 主蒸汽出口電動閘閥Pw5410V、DN225，位于集箱右側(cè)（或左側(cè)，可根據(jù)用戶要求并由設(shè)計

24、院設(shè)計，調(diào)換集箱出口方向）。防磨結(jié)構(gòu)上采用如下布置形式：（ 1）低溫過熱器管采用順列布置，第1 排管子加防磨蓋板，彎頭也有防磨罩，減少磨損。17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 12 頁 共 22 頁（ 2）屏式過熱器采用膜式過熱器， 僅受煙氣縱向沖刷， 在屏過熱器的下部還澆注有耐磨澆注料，距爐底距離大于 13 米。屏式過熱器處的煙速為 5.3 m/s 。（ 3）高溫過熱器處的煙速約為7.5m/s ，低溫過熱器處的煙速約為6.3 m/s左右。6.省煤器（1） 尾部豎井煙道中設(shè)兩組省煤器，均采用324 和厚 4mm扁鋼組成的膜式省煤器，具有較好的抗磨性能。省煤器管的材質(zhì)為20G/GB5310高壓鍋

25、爐管。（2） 省煤器管束最上排裝設(shè)防磨蓋板，蛇形管每個彎頭與四周墻壁間裝設(shè)防磨阻流板及防磨罩。省煤器的平均煙氣流速控制在 7m/s 以下，以減輕省煤器管的磨損。（3） 在鍋筒和下級省煤之間設(shè)有再循環(huán)管道，以確保鍋爐啟動過程中省煤器有必要的冷卻。（4） 鍋爐尾部煙道內(nèi)的省煤器管組之間，均留有人孔門，以供檢修之用。（5） 省煤器出口集箱設(shè)有排放空氣的管座和閥門，省煤器入口集箱上設(shè)有兩只串聯(lián)DN20的放水閥。（6） 省煤器入口集箱用U 形螺栓固定牢靠。7. 空氣預(yù)熱器（1） 在省煤器后布置兩級空氣預(yù)熱器，分別加熱一次風(fēng)和二次風(fēng)。上級二組為二次風(fēng)空預(yù)器，下級二組為一次風(fēng)空預(yù)器，采用臥式順排布置。兩組之

26、間均留有800 mm以上的空間，便于檢修和更換。（2） 空氣預(yù)熱器管子迎風(fēng)面前兩排管子采用323.5 的厚壁管。（3） 每級空氣預(yù)熱器及相應(yīng)的連通箱均采用全焊接的密封框架，以確保每級空氣預(yù)熱器的漏風(fēng)系數(shù)不大于0.03 。（4） 為防止冬季進風(fēng)溫度過低導(dǎo)致空氣預(yù)熱器低溫腐蝕，本鍋爐設(shè)計允許采用熱風(fēng)再循環(huán)方式運行，熱風(fēng)循環(huán)最大風(fēng)量約為總風(fēng)量的15%左右。循環(huán)風(fēng)管道由設(shè)計院設(shè)計布置。（5） 一、二次風(fēng)均從空氣預(yù)熱器后側(cè)進風(fēng)，從空氣預(yù)熱器前側(cè)出風(fēng)。8. 鍋爐范圍內(nèi)管道17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 13 頁 共 22 頁本鍋爐給水操縱臺的布置及給水操縱臺至省煤器的管路由設(shè)計院布置，我公司提供閥門。

27、給水操縱臺為兩路（ DN100，DN50）管道給水，滿足鍋爐不同負(fù)荷要求。給水通過給水操縱臺從鍋爐兩側(cè)引入省煤器進口集箱。鍋筒上裝有各種監(jiān)督、控制裝置，如裝有兩只高讀雙色水位表，二個低讀電接點水位表，三組供自控用平衡容器。二只安全閥以及壓力表、連續(xù)排污管、緊急放水管、加藥管、再循環(huán)管、自用蒸汽管等管座。定期排污設(shè)在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。集汽集箱上裝有生火和反沖洗管路， 2 個安全閥，以及壓力表、疏水、放氣、旁路等管座。此外，在減溫器和集汽集箱上均裝有供監(jiān)測和自控用的熱電偶插座。為了監(jiān)督運行，裝設(shè)了給水、鍋水、飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣裝置。在集汽集箱的一端裝有電動閘閥，作為主蒸汽出口閥

28、門。9. 吹灰裝置為了清除受熱面上的積灰，保證鍋爐的效率和出力，本鍋爐在尾部煙道兩組省煤器和上級空氣預(yù)熱器上方側(cè)墻上對稱各裝一只固定回轉(zhuǎn)式蒸汽吹灰器，共計6 只。蒸汽吹灰器要求其蒸汽參數(shù)為P=0.78MPa，t 350。10. 密封裝置本鍋爐的頂棚管及包墻管分別采用605 和 51 5 的管子與扁鋼焊接組裝成膜式壁出廠，工地安裝時再將各組件拼接在一起構(gòu)成爐膛水冷壁一樣的全密封型壁面，尾部煙道對流過熱器蛇行管穿出處，安裝時在穿管部位局部切割扁鋼，管子就位后與扁鋼進行拼焊，在此區(qū)域采用了密封套，以加強密封效果。頂棚管、水冷風(fēng)室與側(cè)水冷壁之間的密封采用密封填塊加梳形板的結(jié)構(gòu)。工地安裝時應(yīng)盡量在地面組

29、裝時將密封填塊先焊好。分離器與尾部煙道及屏式過熱器爐頂處采用耐高溫非金屬膨脹節(jié)。返料器上端采用耐高溫不銹鋼金屬膨脹節(jié)。11. 爐墻爐膛、水冷壁分離器及尾部包墻均為敷管式爐墻，外層罩上梯形波紋外護板。爐墻上設(shè)17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 14 頁 共 22 頁有人孔門、觀察孔和測量孔。爐膛內(nèi)密相區(qū)四周、分離器內(nèi)、回灰料斗、料腿、返料器等磨損嚴(yán)重區(qū)域采用敷設(shè)高溫耐磨澆注料、內(nèi)襯等措施。省煤器采用輕型爐墻。爐墻厚度如下：爐膛和包墻管：200mm頂棚：280mm省煤器 :310mm(前、后 ) ；380mm（側(cè)）12. 構(gòu)架鍋爐為室外布置，鍋爐本體采用全鋼構(gòu)架，構(gòu)架承受以下主要荷載：鍋爐前部的全

30、部懸吊重量，尾部的全部懸吊和支撐重量，鍋爐本體管道和檢修的有效荷載，鍋爐房范圍內(nèi)煙風(fēng)管道、運轉(zhuǎn)層平臺的局部荷載，司水小室、爐頂小室及爐頂單軌吊的荷載。（1）各承重梁的撓度與本身跨度的比值不超過以下數(shù)值：大板梁：1/850次梁：1/750一般梁：1/500空氣預(yù)熱器支撐大梁： 1/1000（2） 平臺和扶梯為柵格式，有足夠的強度和剛度，運轉(zhuǎn)層大平臺的平臺荷載為28KN/m2（不包括平臺自重） ；檢修平臺的活荷載為4KN/m；其余各層平臺的活荷載為2；扶梯的活荷載21m，欄桿高度 1.15m。護腳板高度2.5KN/m2KN/m，平臺寬度100mm，扶梯斜度 45。平臺、樓梯已按運行和檢修需要設(shè)置，

31、兼顧到避開鍋爐本體管道、煙風(fēng)道、空氣預(yù)熱器等部件能抽出檢修。（3） 鍋爐鋼結(jié)構(gòu)采用框架式全鋼結(jié)構(gòu)，以適應(yīng)7 度地震，類場地區(qū)域。（4） 鍋爐各部件及相互之間有一定的膨脹間隙，可防止受熱面由于膨脹受約束而變形。（5） 水冷壁四周外側(cè)沿高度方向設(shè)置剛性梁，增加膜式壁剛度及承受爐內(nèi)壓力波動的能力，剛性梁設(shè)計按8.7KPa 考慮。（6） 本體爐墻范圍的外護板設(shè)計采用梯形波紋金屬板。波紋板之間采用拉鉚釘結(jié)構(gòu)連接固定。17H-SM1（ A）鍋爐說明書第 15 頁 共 22 頁13. 鍋爐過程監(jiān)控本鍋爐燃燒系統(tǒng)調(diào)控的基本原則是：按負(fù)荷要求調(diào)整給煤量；調(diào)煤的原則是加煤前先加風(fēng)，減煤后再減風(fēng)。按負(fù)荷、煤和氧量調(diào)

32、一、二次風(fēng)總風(fēng)量，一次風(fēng)保證物料流化和維持一定的物料循環(huán)量，通過調(diào)整一、二次風(fēng)比例控制爐膛溫度，調(diào)整引風(fēng)機開度控制爐膛出口的負(fù)壓值。除常規(guī)煤粉鍋爐的自動或聯(lián)鎖保護裝置外，根據(jù)循環(huán)流化床鍋爐的特點，增加以下要求：（ 1） 風(fēng)室壓力 - 將布風(fēng)板下風(fēng)室壓力，作為燃燒控制和排渣的一項參數(shù)。（ 2） 懸浮段差壓 將密相區(qū)頂部壓力和爐膛出口壓力接入差壓計，作為鍋爐循環(huán)物料量控制的一項參數(shù)。（ 3） 密相區(qū)內(nèi)安裝帶有防磨套管的熱電偶來監(jiān)視溫度，熱電偶露出爐墻的長度為150 200mm，在控制室內(nèi)用數(shù)字顯示溫度。三、性能說明本鍋爐除前述基本特點，還具有以下特殊性能：1. 超負(fù)荷能力本鍋爐在設(shè)計時充分考慮了鍋

33、爐的超負(fù)荷能力，允許最大蒸發(fā)量可達143t/h ，為鍋爐額定負(fù)荷的 10%，但由于要兼顧低負(fù)荷的穩(wěn)定燃燒及設(shè)備的使用壽命，故盡管設(shè)計時已對爐膛、受熱面、汽水分離設(shè)備、燃燒設(shè)備等作了充分考慮和精心安排，但仍需指出運行143t/h 負(fù)荷時只能作為短時間的臨時應(yīng)急措施，而不能作為長時間的運行工況，否則鍋爐的技術(shù)經(jīng)濟性能與設(shè)計工況可能會出現(xiàn)一定的偏離，甚至影響鍋爐的運行安全，對鍋爐壽命也產(chǎn)生很大影響。2. 調(diào)溫能力為保證鍋爐蒸發(fā)量在50%110%D范圍內(nèi)、過熱汽溫達到540，同時兼顧超負(fù)荷時調(diào)節(jié)能力，本鍋爐設(shè)計最大噴水量可達15t/h ，額定負(fù)荷時約為7.5t/h 。當(dāng)負(fù)荷低于 50%可在保證17H-

34、SM1（ A）鍋爐說明書第 16 頁 共 22 頁燃燒穩(wěn)定的前提下通過適當(dāng)加大風(fēng)量，提高爐膛出口過?？諝庀禂?shù)使汽溫達到要求。（額定負(fù)荷時 =1.2 ）3. 低負(fù)荷能力本鍋爐的設(shè)計煤種為褐煤，在燃用設(shè)計煤種時鍋爐能夠在30 100%額定負(fù)荷范圍內(nèi)穩(wěn)定燃燒。4. 在鈣硫摩爾比 2.5 ：1 時，保證鍋爐脫硫效率 85%。四、附表與附圖表 1. 熱力計算匯總名稱煙 氣加熱介質(zhì)加熱介質(zhì)煙氣平均加熱介質(zhì)溫壓傳熱量出口溫度進口溫度出口溫度速度平均速度符號TT1T2WyWgdtQ單位m/sm/sKJ/Kg爐膛838.4理論燃燒溫度=781 ， Bp=35243Kg/h =89.6%屏式過熱器838.4388

35、.1460.05.3316.77413777水冷分離器812.5316.6316.6/509688高溫過熱器633.7442.05407.5016.16216986低溫過熱器445.2331.0417.36.2411.501601173上級省煤器301.5236.2285.06.21/106871下級省煤器245.2215236.25.39/46346上級空預(yù)器189.920218.56.8911.0673372下級空預(yù)器135.020159.86.5512.6459392減溫焓 = 92.3 KJ/Kg減溫幅度 =29.217H-SM1（ A）鍋爐說明書第 17頁共22頁表 2、鍋爐主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)名稱單位數(shù)據(jù)鍋爐計算效率89.6排煙溫度135鍋爐本體金屬重量噸11105計算燃料消耗量t/h35.97燃料消耗量t/h17 184鍋爐水側(cè)阻力MPa0.5鍋爐汽側(cè)阻力MPa1.0最大運輸件重量噸55表 3. 鍋爐水容積表名稱3水壓試驗時（ m）3運行時（ m）表 4.煙風(fēng)阻力匯總表煙空氣阻力計算匯總表：屏式過熱器阻力 :分離器出口阻力 :轉(zhuǎn)向室阻力 :高溫過熱器阻力 : 低溫過熱器阻力 : 上級省煤器阻力 : 下級省煤器阻力 ; 上級空預(yù)器阻力 : 下級空預(yù)器阻力 : 方形分離器阻力 :汽 包水冷壁過熱器省煤器管道共 計系 統(tǒng)系統(tǒng)系 統(tǒng)21