反循環(huán)鉆機施工方案

1、反循環(huán)鉆機施工方案及圖表1、鉆機就位 鉆孔灌注樁基礎施工前將場地用推土機、壓路機整平、碾壓，使機械能順利進場就位，并使鉆機在施工中保持穩(wěn)定。 采用全站儀測定樁孔位置，并埋設孔位護樁，采用“十”字定位，隨時校核樁位坐標。 2、泥漿制備 泥漿制備選用優(yōu)質膨潤土造漿，設置泥漿池，泥漿比重在一般地層控制在1.21.3范圍；泥漿比重在松散易坍地層控制在1.41.5范圍。試驗泥漿的全部性能指標，并在鉆進中定期檢驗泥漿比重、粘度、含砂率、膠體率等，填寫泥漿試驗記錄表。泥漿循環(huán)使用，廢棄泥漿沉淀后運至指定的位置。 鉆孔用泥漿技術指標見下表 泥漿技術指

2、標表序號項目技術指標1比重一般地層：1.21.3；松散易坍地層：1.41.52粘度一般地層：1622S；松散易坍地層：1928S3含砂率 新制泥漿不大于4%4膠體率不小于95%5PH值 810 3、埋設護筒 孔口護筒采用48mm厚鋼板制作，內(nèi)徑比樁徑大200mm400mm，護筒長度根據(jù)設計要求和實際的地質條件確定，一般按1.5m2.0m埋設?？卓谧o筒采用人工開挖埋設，護筒底部與土層相接處用粘土夯實，護筒外面與原土之間用粘土填滿、夯實，嚴防地表水從該處滲入。頂部高出施工地面30cm40cm，鋼護筒筒底的高程符合設計要求。護筒埋設準確豎直，護筒孔口平面位置與

3、設計偏差按小于5cm控制，護筒豎向的傾斜度不大于1%。 4、成孔試驗 施工時先在不同區(qū)段進行成孔試驗，根據(jù)地質條件、鉆機性能等選擇合理的泥漿配置、各階段的進尺速度、清孔方式與時間等鉆進參數(shù)。獲取較為詳細的地質條件參數(shù)和可靠的鉆孔參數(shù)，并根據(jù)獲得的技術數(shù)據(jù)及時修正，以保證鉆孔質量。 5、成孔 （1）、鉆孔：準備工作完成后，履帶式反循環(huán)鉆機自行就位，鉆機將鉆頭中心線對準樁孔中心，誤差控制在2cm以內(nèi)。啟動泥漿泵、鉆機開始鉆進，鉆進方式以正循環(huán)鉆進為主，以反循環(huán)鉆進為輔，一般情況下，先用正循環(huán)方式鉆進，以加強泥漿護壁的效果，確保成孔質量及施工安全，終孔后改用反

4、循環(huán)方式進行清孔，以加快清孔速度，減少沉碴厚度；在部分地質條件較好的樁位采用反循環(huán)方式成孔，可提高鉆進速度。在粘土層內(nèi)可適當加快鉆進速度，到砂層后考慮泥漿不易粘在孔壁上，則要放慢鉆進速度。鉆至土夾卵碎石，旋轉鉆機進尺不明顯，可改換備用的沖擊鉆。鉆孔過程中，對成孔的孔位、孔深、孔形、孔徑、傾斜度及泥漿的各項指標進行檢查，及時調(diào)整?？變?nèi)應保持泥漿稠度適當、水位穩(wěn)定，及時加水加粘土，以維持孔內(nèi)水頭差，以防坍孔。并對鉆碴作取樣分析，核對設計地質資料，根據(jù)地層變化情況，采用相應的鉆進方式、泥漿稠度。 （2）、故障預防與處理 a、鉆孔偏斜：安裝鉆機時保證鉆桿、鉆頭及護筒三者均在同一豎直

5、線上，并經(jīng)常進行檢查校正。鉆桿、接頭及時調(diào)整，防止彎曲。 在出現(xiàn)鉆孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜處反復掃孔，使鉆孔垂直。傾斜嚴重時回填粘土到偏斜處，待沉積密實后再鉆。 b、糊鉆：在軟塑狀土層中旋轉鉆進時，因進尺快、鉆碴大，出漿口堵塞后易造成糊鉆（吸鉆）。一般采取控制進尺速度，選用刮板齒小，出漿口大的鉆頭，以防糊鉆。如糊鉆嚴重，將鉆頭提出孔口，清除鉆頭殘碴。 c、縮孔、擴孔：施工鉆進過程中經(jīng)常檢查孔徑，如發(fā)生縮孔現(xiàn)象，采用上下反復掃孔的方法，并及時補焊鉆頭，防止因鉆頭磨耗使鉆孔孔徑小于設計樁徑。如發(fā)生擴孔現(xiàn)象，施工時采取加大泥漿比重、控制進尺速度的方法，減

6、少擴孔現(xiàn)象。 （3）、施工注意事項 a、保證鉆桿垂直，初鉆時，以低檔慢速鉆進，且護筒內(nèi)有一定數(shù)量的泥漿方可鉆進，每臺鉆機配備兩套泥漿泵輪換使用，經(jīng)常檢查排漿系統(tǒng)，加速泥漿循環(huán)。 b、根據(jù)不同土層，選用不同的鉆進速度和鉆進方式。 c、起落鉆頭均勻，避免撞擊孔壁；接卸鉆桿時采取可靠措施，嚴防鉆頭脫落；鉆桿拆除后，進行檢查清理，涂油保養(yǎng)。 6、第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴（虛土）、泥漿濃度、泥漿中含鉆碴量和孔壁厚度符合質量要求和設計要求，為灌注混凝土創(chuàng)造良好的條件。鉆孔至設計高程，經(jīng)過檢查，孔深、孔徑、孔的偏斜符合要求后，將鉆碴抽凈。

7、清孔采用換漿法，在鉆進至設計深度后，稍稍提起鉆頭，同時保持原有的泥漿比重進行循環(huán)浮碴，隨著殘存鉆碴的不斷浮出，孔內(nèi)泥漿比重和含量不斷降低，然后注入清水繼續(xù)循環(huán)置換，隨時檢查清孔質量；個別孔底沉碴采用泥漿泵吸出的方式進行清孔。清孔后泥漿應符合下列規(guī)定：泥漿相對密度小于1.11.2，含砂率<8，粘度1720Pa.s，膠體率>98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度300mm。7、綁扎、吊裝鋼筋籠 (1)、鋼筋籠綁扎 鋼筋籠嚴格按設計和規(guī)范要求制作。鋼筋骨架的保護層用定位筋來保證，定位筋每隔2m設一組，每組4根均勻設于樁基加強筋四周。 鋼筋籠主筋采用雙面焊縫，鋼筋

8、籠骨架焊接前先根據(jù)設計圖紙放樣下料，放樣時應考慮焊接變形和預留拱度，做好焊接平臺，在平臺上固定加強鋼筋，并根據(jù)設計的主筋布置在加強鋼筋四周劃出標記，焊接主筋，然后綁扎螺旋箍筋，并在鋼筋籠上做好吊點和孔口固定處的加強處理。鋼筋加工及安裝檢測項目、檢查頻率項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距（mm）±20每構件檢查2個斷面， 用尺量2箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋 筋間距（mm）0、-20每構件檢查5-10個間距3鋼筋骨架尺寸（mm）長±10按骨架總數(shù)30%抽查寬、高或直徑±54保護層厚度（mm）±10每構件沿模板周邊檢查8處（2）、鋼筋籠吊裝

9、 在確認清孔完成并符合設計要求后，將焊接好的鋼筋籠骨架分段用吊機吊入樁孔，當骨架進入孔口后，應將其扶正緩緩下降，嚴禁擺動碰撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后將其臨時固定在孔口位置，再吊放上段鋼筋籠，并在孔口與下段鋼筋進行搭接；鋼筋籠搭接采用單面焊，在上、下段鋼筋籠對位固定好進行焊接，焊接完成后下放至設計深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼過程中發(fā)生上浮、下沉或偏位現(xiàn)象。 8、導管安裝  導管用250mm的鋼管，壁厚3mm，每節(jié)長2.0-5.0m，配1-2節(jié)長1.0-1.5 m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水，并對導管作水壓和接

10、頭抗拉試驗，保證不漏水。砼澆筑采用專門的灌注車，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置砼漏斗。砼灌注開始時，導管底部至孔底應保持有200-400mm的距離，施工時可先將導管探到孔底，然后上提200-400mm的高度來保證。 9、第二次清孔 在第一次清孔達到要求后，由于要安放鋼筋籠及導管，至澆筑砼的時間間隙較長，孔底又會產(chǎn)生沉碴，所以待安放鋼筋籠及導管就緒后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內(nèi)，再從孔底沿著導管向外置換沉碴。清孔標準是孔深達到設計要求，孔底泥漿密度為1.03-1.10,復測沉碴厚度不得大于300mm,此時清

11、孔完成,立即澆筑砼。    10、灌注水下砼 （1）、砼的制備 a、施工前先對工程所處位置的地下水、地表水進行化驗，為砼配合比的設計提供依據(jù)，并在施工過程中對地下水、地表水進行抽樣檢驗，及時調(diào)整配合比設計，以滿足砼抗侵蝕的要求。 b、砼強度等級較設計強度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝時間不早于2.5h,并簽定供貨合同,保證水泥的連續(xù)供應;粗骨料采用碎石,粒徑為1.5-40mm，其最大粒徑不得超過導管直徑的1/6-1/8和鋼筋最小凈間距的1/4同時不應大于40mm；砂用級配良好的中砂，砼含砂率0.4-0.5；砼攪拌用水采

12、用飲用水，坍落度、水灰比等指標按已批復標準配比執(zhí)行。 c、施工前對施工用水（飲用水）、粗骨料、細骨料、水泥及摻合劑進行堿含量測定，嚴格遵守預防砼堿集料反應的技術管理規(guī)定。d、砼生產(chǎn)采用集中拌和站生產(chǎn)，砼水平運輸采用砼攪拌輸送車運輸至各樁位。另外要備好吊車。 （2）、水下砼灌注 a、通過計算，首批封底砼數(shù)量3m3，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入砼中不小于1m深。  b、開導管用隔水栓，隔水栓預先用8號鐵絲懸吊在砼漏斗下口，當砼裝滿后，剪斷鐵絲，砼即下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口。 c、隨著砼澆筑連續(xù)進行，拆除導管，中途停歇時

13、間不超過15min。在整個澆筑過程中，導管在砼埋深以2-6m為宜。由專人測量導管埋置深度及管內(nèi)外砼面的高差，及時填寫水下砼澆筑記錄。 d、利用導管內(nèi)的砼的超壓力使砼的澆筑面逐漸上升，直至高于設計標高1m，澆筑過程中，當導管內(nèi)砼含有空氣時，后續(xù)砼宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將砼整斗從上面傾入導管內(nèi),以免導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水，同時，對澆筑過程中的一切故障均記錄備案。 e、考慮樁頂砼將被鑿除，灌注時水下砼的澆筑而按高出樁頂設計高程的50-80cm控制，以保證樁頂砼的強度質量，避免因此造成樁頭強度不滿足要求的質量問題。 f、在澆筑將近

14、結束時，在孔內(nèi)注入適量清水使孔內(nèi)泥漿稀釋，排出孔外，保證泥漿全部排出。 （3）灌注事故的預防和處理措施 灌注水下砼是成樁的關鍵工序，灌注過程中做到分工明確，配合默契。統(tǒng)一指揮，做到快速、連續(xù)施工，灌注成高質量的水下砼，防止發(fā)生質量事故。 如出現(xiàn)質量事故，應分析原因，采取合理的技術措施，及時設法補救。對有質量缺陷的樁，應盡可能設法補強，處理，不宜輕易廢棄，造成多余的損失。經(jīng)過補救、補強的樁，經(jīng)認真檢驗確認合格后，方可使用。常見的灌注事故有： 導管進水： 其主要有以下原因：A、首批砼儲量不足，導管底口具孔底的距離過大，砼下落后，不能埋設導管底口，以

15、至泥水從底口進入；B、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊曾被導管高氣壓擠平，或者焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入；C、導管提升過猛，或測探錯誤，導致導管提離砼面，而使導管進水。處理時應針對不同的原因，采用不同的方法： 對于A情況造成的，則提出導管，用吸泥機或抓泥機將進入孔底的砼取出，重新灌注。對于后兩種情況，應視具體情況，拔換原導管重下新管，或對原導管修補后重新使用。但灌注前應將進入導管內(nèi)的水和沉淀物用吸泥機和抽水的方法吸出。最后用潛水泵將管內(nèi)的水抽干繼續(xù)灌注。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌注的砼從導管底口翻入，導管插入砼的深度應大于50cm。由于潛水泵不可能將導管內(nèi)的水全部抽干，續(xù)灌的砼配

16、合比應增加水泥用量提高稠度，灌入導管內(nèi)。以后的砼可恢復正常的配合比。 卡管： 在灌注砼時，砼在導管中下不去，稱為卡管，原因有以下兩個方面：A、初灌時隔水栓卡管；B、機械發(fā)生故障或其它原因使砼在導管內(nèi)停留時間過長，或灌注時間持續(xù)過久，最初灌注的砼已經(jīng)初凝，增大了管內(nèi)砼下落的阻力，砼堵在管內(nèi)。其預防的方法是灌注前應仔細檢修機械，加速灌注速度，必要時可在首批砼中摻入緩凝劑。 處理時若是第一種原因引起的可以振抖導管或者用長桿沖搗導管內(nèi)的砼；第二種原因則只有提出導管作斷樁處理。 坍孔： 在灌注過程中發(fā)生坍孔，大多是由于水頭高度不足或孔口周圍堆放重物，受到

17、機器震動。發(fā)生坍孔后應查明原因，采取相應的措施，防止繼續(xù)坍孔。然后用吸泥機械吸出坍入孔中的泥土，如不繼續(xù)坍孔，可以恢復正常灌注。 埋管： 導管無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入砼過深，導管內(nèi)外砼已初凝。為了防止出現(xiàn)埋管事故，應嚴格控制埋管深度不超過6M，在砼中適當摻入緩凝劑。 澆短樁頭： 澆短樁頭大部分原因是測孔深時出現(xiàn)問題：灌注將近結束時，漿渣過稠，用測錘探測難于判斷漿渣或砼面，或由于測錘太輕，沉不至砼表面，發(fā)生誤測。 為了避免這一事故的發(fā)生，灌注將近結束時向孔內(nèi)加清水稀釋泥漿，用較重的測錘。 斷樁、夾泥：以上大部分事故引起的結果都可能會產(chǎn)生斷樁或夾泥。 對已發(fā)生或估計可能發(fā)生斷樁、加泥樁，應采取鉆芯取樣，作深入的調(diào)查，判明情況。有下述情況之一者，應采取補強措施。 A、 對于柱樁，樁底與基巖之間的加泥厚度超過5cm； B、 樁身砼有斷樁、加泥，或局部砼松散； C、 取芯率小于40%，并有蜂窩，松散，裹漿等情況。 11、樁機移位 在上一根樁的鉆孔及第一次清孔完成后，移動鉆機至下一樁位，開始進行下一根樁的鉆孔施工，同時開始進行上一根樁的樁身砼灌注。 12