單元投料試車

1、硫回收裝置投料試車方案編制:審核:審定:批準(zhǔn):陜西精益化工有限公司制氫中心日期：一年月目錄一、硫回收裝置概況及試車目標(biāo)3二、組織機構(gòu)3三、試車注意事項4四、試車應(yīng)具備的條件5五、試車程序9六、試車的步驟、關(guān)鍵操作及試車負荷10七、試車的工藝指標(biāo)29八、連鎖邏輯說明32九、試車的難點及對策。33一、硫回收裝置概況及試車目標(biāo)1.1 硫回收裝置概況硫回收裝置從接收界外來的酸性氣、富胺液開始，到產(chǎn)出合格的產(chǎn)品硫磺、貧胺液和排放廢氣為止。硫磺回收裝置由制硫部分、尾氣處理、溶劑再生、液硫脫氣及液硫成型四部分組成。1.2 試車目標(biāo)硫回收裝置的設(shè)備、工藝管線、電氣、儀表等安裝調(diào)試、試壓、吹掃、氣密試驗完成后，

2、對系統(tǒng)進行投料試車；投料試車的目的是打通流程，調(diào)試儀表，檢驗DC繇統(tǒng)、邏輯系統(tǒng)的正確性和穩(wěn)定性，查 找裝置中存在的問題并制定整改措施，檢驗系統(tǒng)的安全性、完整性。二、組織機構(gòu)及職責(zé)2.1 組織機構(gòu)2.1.1 指揮小組組長副組長成員2.1.2 工藝專業(yè)組組長副組長成員2.1.3 設(shè)備專業(yè)組組長副組長成員2.1.4 安全和應(yīng)急救援組組長成員2.1.5 物資保障組組長成員2.2 職責(zé)2.2.1 指揮小組：負責(zé)對硫回收投料試車的審查，方案的執(zhí)行，應(yīng)急預(yù)案的啟動、指揮及中止。2.2.2 工藝專業(yè)組：編制硫回收投料試車方案并完成報審，批準(zhǔn)后實施。負責(zé)投料試車全過程的實施，記錄和整理各種數(shù)據(jù)，負責(zé)各項票證的辦

3、理，做好投料試車方案技術(shù)交底和員工培訓(xùn)工作。2.2.3 設(shè)備專業(yè)組：投料試車所需各項目材料的提報和管理。安全和應(yīng)急救援組：負責(zé)對員工消防器材使用培訓(xùn)，組織應(yīng)急預(yù)案的演練，警示標(biāo)語設(shè)置，安全物資準(zhǔn)備，人員應(yīng)急疏散道路疏通。2.2.4 物資保障組：負責(zé)投料試車物資的準(zhǔn)備和發(fā)放三、試車注意事項3.1 硫磺回收裝置與其他裝置聯(lián)系較多，在試車過程中一定要服 從調(diào)度統(tǒng)一指揮，有問題及時反饋。3.2 精心組織、反復(fù)進行投料前的檢查和最終確認。3.3 充分認識到硫化氫、二氧化碳、二氧化硫等介質(zhì)的危害，對重點部位加強巡檢，杜絕跑冒滴漏，隨身攜帶防毒面具，做好防毒防爆工作。3.4 充分認識到來料介質(zhì)的不穩(wěn)定性、不

4、確定性。3.5 投料期間, 必須遵守規(guī)定的工作程序；精心操作，一切規(guī)章制度從嚴(yán)執(zhí)行。四、試車應(yīng)具備的條件4.1 安全部分4.1.1 所有設(shè)備、管道、閥門、電氣、儀表等必須經(jīng)過嚴(yán)格的質(zhì)量檢查，確保設(shè)備、管件、材料、制造、安裝質(zhì)量符合設(shè)計要求，設(shè)計滿足工藝要求。4.1.2 設(shè)備、管道水壓強度試驗合格。4.1.3 系統(tǒng)氣密試驗和泄漏量符合規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)。4.1.4 安全閥調(diào)試動作3次以上，確保起跳靈敏，并要校核相應(yīng)工藝裝置的壓力，試后應(yīng)由安全部門打上鉛封。防爆板、阻火器、呼吸閥、水封等必須符合工藝要求，安裝質(zhì)量優(yōu)良。4.1.5 工藝各報警連鎖系統(tǒng)調(diào)試符合要求，并經(jīng)靜態(tài)調(diào)試3 次以上，確認動作無誤好用。4.

5、1.6 自控儀表（溫度、壓力、流量、液位、分析）、經(jīng)過調(diào)試靈敏好用；就地安裝的測量儀表，應(yīng)有最高、最低極限標(biāo)志。消防通訊報警、可燃氣體探測儀等，都應(yīng)該經(jīng)過安全消防部門和生產(chǎn)單位的共同確認試驗，證明好用。要配備足夠的滅火器來消滅初期火災(zāi)。4.1.8 防雷、 防靜電設(shè)施和所有設(shè)備、管架的接地線要安裝完善，監(jiān)測合格。4.1.9 電話、信號燈、報話機、鳴笛、喇叭、等安全通訊系統(tǒng)，均應(yīng)符合設(shè)計要求，好用。4.1.10 通風(fēng)換氣設(shè)備良好，達到設(shè)計的換氣要求。4.1.11 凡設(shè)計要求防爆的電氣設(shè)備和照明燈具均應(yīng)合符防爆標(biāo)準(zhǔn)，不能使用臨時電線和燈具。4.1.12 安全防護設(shè)施、走梯、護欄、安全罩要堅固齊全，現(xiàn)

6、場洗眼與淋浴器要保證四季通暢好用。4.1.13 溝坑、陰井蓋板齊全完整，樓板穿孔處要有蓋板，地面平整無障礙，道路通暢，編號清晰。4.1.14 裝置區(qū)內(nèi)清掃完畢，不準(zhǔn)堆放雜物，尤其是易燃物品，日常使用的油品和化學(xué)品要放在指定的地點。4.1.15 生產(chǎn)指揮人員、操作人員經(jīng)技術(shù)考核、安全考核合格，方能上崗。4.1.16 各種規(guī)章制度齊備。4.1.17 設(shè)備標(biāo)志、管道標(biāo)志流向齊全，消防栓、地下電纜溝、交通禁令、安全井等的標(biāo)志齊全醒目。4.1.18 開車必備的工器具及勞保用品齊全，并符合防火防爆要求。4.1.19 建立健全群眾性安全、消防、救護組織，并經(jīng)過訓(xùn)練，掌握滅火救護本領(lǐng)，明確責(zé)任分工，做到平時有

7、責(zé)守，急時能用上，臨危不亂。4.1.20 緊急救護器具齊全，包括防毒面具、氧氣呼吸器、安全帶、擔(dān)架、急救箱等，并且都會使用。4.2 工藝、綜合部分4.2.1 全部裝置及配套工程，按設(shè)計 （包括變更）全部施工完畢，經(jīng)過逐臺設(shè)備、管線按序號檢查核對材質(zhì)、壁厚、 閥蘭、 墊片、 螺栓、各種閥門、管件、 閥門方向及位置、監(jiān)測點、 取樣點、 伴熱管、 導(dǎo)淋、操作平臺等，工程質(zhì)量符合要求，不合格項已返工合格。4.2.2 施工資料齊全準(zhǔn)確。4.2.3 全部工藝管道和設(shè)備都已經(jīng)過檢測合格，吹掃和清洗工作合格。4.2.4 管道和設(shè)備都已經(jīng)過氣密試驗，并且合格。4.2.5 所有轉(zhuǎn)動設(shè)備按規(guī)定經(jīng)過檢查，單機試車和聯(lián)

8、動試車符合要求，可供正常運轉(zhuǎn)。4.2.6 凡需充填的觸媒、填料、干燥劑、助劑的設(shè)備、充填工作已完成。4.2.7 各種工藝爐的烘爐工作已結(jié)束。4.2.8 各種需要在投料前進行的酸洗、鈍化、脫脂、煮爐、預(yù)干燥、預(yù)活化、預(yù)硫化等工作均已完成。4.2.9 有條件進行的水試車、假物料試車、實物試車已順利通過，問題已正常解決。4.2.10 循環(huán)水系統(tǒng)預(yù)膜工作已完成，正處于冷態(tài)保膜之中，各項指標(biāo)合符要求。4.2.11 自控儀表調(diào)試全部完成，報警；聯(lián)鎖的整定值經(jīng)靜態(tài)調(diào)試已準(zhǔn)確好用，自動分析儀表的樣氣已配制好用。4.2.12 所有的電氣設(shè)備的繼電調(diào)整和絕緣試驗已經(jīng)完成，具備正常投運條件。4.2.13 公用工程的

9、水、電、汽、儀表空氣、工作空氣、氮氣、已能按設(shè)計值供應(yīng)。4.2.14 所有化驗分析設(shè)施、標(biāo)液制備已備妥待用。4.2.15 全廠所有的安全消防設(shè)施；包括安全閥、安全罩、盲板、防爆板、避雷和防靜電設(shè)施、防毒防塵、事故急救設(shè)施、消防栓、可燃氣體檢測儀、火災(zāi)報警系統(tǒng)已安裝完畢，經(jīng)檢查合格，并設(shè)專人負責(zé)。4.2.16 儲運系統(tǒng)經(jīng)檢驗無問題；燃料、原料儲罐、中間儲罐經(jīng)過清掃，具備儲存能力，有關(guān)計量儀器已標(biāo)定完可供使用。4.2.17 化工原料、燃料、輔助化工原料、潤滑油已備齊，符合設(shè)計要求，已運至指定地點。4.2.18 設(shè)備、管線的保溫防腐工作已經(jīng)完成并對設(shè)備、管道、閥門、電氣、儀表等均用漢字或符號將位號、

10、名稱、介質(zhì)、流向標(biāo)記完畢。4.2.19 生產(chǎn)指揮系統(tǒng)的通訊，裝置系統(tǒng)內(nèi)部的通訊已交付使用。4.2.20 機、電、儀三修設(shè)施都已完工并投入使用，有關(guān)部門已 組成開車保運隊伍。4.2.21 各車間的生活衛(wèi)生設(shè)施交付使用。4.2.22 工藝規(guī)程、安全規(guī)程、分析規(guī)程、設(shè)備維修規(guī)程、崗位 操作法、試車方案等技術(shù)方案已經(jīng)齊備，并已經(jīng)批準(zhǔn)。4.2.23 各級試車指揮組織已建立，操作人員已配備，職責(zé)分明，并經(jīng)過培訓(xùn)，掌握操作技能，達到四懂三會，已考試合格。4.2.24 以崗位責(zé)任制為中心的各項制度已建立，各種圖表齊全。4.2.25 原始記錄和試車專用表格、考核用記錄準(zhǔn)備齊全。4.2.26 易損易耗備件、專用工

11、器具準(zhǔn)備齊全。4.2.27 對三廢的排放已有處理辦法。4.2.28 各類人員都已認真學(xué)習(xí)安全規(guī)程，經(jīng)過安全教育，考試 合格。4.2.29 經(jīng)過專業(yè)和綜合性的投料前的大檢查，確認裝置已具備 銜接條件，各種準(zhǔn)備工作已結(jié)束。4.2.30 廠區(qū)道路、廠區(qū)平整已完成。五、試車程序5.1 尾氣焚燒爐點火升溫5.2 急冷水系統(tǒng)和溶劑系統(tǒng)建立循環(huán)5.3 制硫燃燒爐點火升溫5.4 制硫系統(tǒng)升溫5.5 加氫催化劑升溫5.6 加氫催化劑預(yù)硫化5.7 引酸性氣5.8 尾氣處理轉(zhuǎn)入正常生六、試車的步驟、關(guān)鍵操作及試車負荷6.1 尾氣焚燒爐點火升溫6.1.1 點火準(zhǔn)備A焚燒爐管線的伴熱系統(tǒng)投用。B 打開通往看火孔、點火器

12、、火焰檢測儀等空氣或氮氣吹掃閥。C拆燃料氣入裝置盲板，打開燃料氣入裝置閥，引燃料氣入裝置， 采樣分析合格。D 爐子與反應(yīng)器襯里已烘干。E除氧水引入裝置投用，焚燒爐廢熱鍋爐 0256-E203已加至正常 液位（50%-60%），殼程蒸汽至消音器現(xiàn)場放空閥打開。F空氣鼓風(fēng)機0256-B201A/B （一開一備）正常運行，風(fēng)機壓力保 持至0.03Mpa,由放空閥0256-FV20101/20102調(diào)節(jié)控制。G爐子點火程序符合初始狀態(tài)要求，安全聯(lián)鎖投用，各切斷閥和 控制閥到位。H 檢查各調(diào)節(jié)器狀態(tài)跟蹤符合要求。6.1.2 點火升溫步驟A初始條件確認；B 尾氣焚燒單元聯(lián)鎖復(fù)位；C程序啟動；D 狀態(tài)跟蹤；

13、E 按下尾氣焚燒程序點火按鈕；F 空氣進入；1 分鐘后啟動計時；吹掃進行：5 分鐘；通知現(xiàn)場操作人員打開入爐燃料氣現(xiàn)場手閥約1/3 。G按下尾氣焚燒點火確認按鈕；（15分鐘不確認，則程序返回）；H 吹掃完成；I 空氣流量調(diào)節(jié)：1 分鐘內(nèi)，空氣流量0256-FT20203A/B/C 調(diào)至合適值；點火器插入位置檢測；0256-TV20202 置手動預(yù)設(shè)閥位；J燃料氣切斷閥0256-XV20202打開，點火器點火（10秒鐘）；現(xiàn)場人員配合查看火焰，2 分鐘內(nèi)未檢測到火焰，則程序返回；K 點火成功，點火器縮回，點火結(jié)束；L 焚燒爐啟動；3 秒鐘后電點火器燃料氣閥“關(guān)”。如果無回訊，則點火失敗，回到步驟

14、A。M 根據(jù)現(xiàn)場火焰情況，控制室緩慢開大空氣/ 燃料氣調(diào)節(jié)閥，按升溫曲線將焚燒爐提至600-650。N待尾氣廢熱鍋爐蒸汽壓力達到1.2Mpa,溫度達到190C。現(xiàn)場緩慢關(guān)閉蒸汽放空閥，控制室通過0256-PV20301 調(diào)節(jié)蒸汽壓力及溫度，將蒸汽完全并入官網(wǎng)，設(shè)定壓力值，將調(diào)節(jié)閥打自動。6.1.3 注意事項A必須保證燃料氣當(dāng)量燃燒，每小時分析一次氧含量，氧含量控制25%B必須保證E203中必須有液位，以保護E203內(nèi)管，嚴(yán)禁無介質(zhì)而干燒。C蒸汽管線務(wù)必做好暖管，防止水擊。嚴(yán)格監(jiān)控并官網(wǎng)蒸汽壓力及溫度，防止引起管網(wǎng)波動。D 爐子點火操作必須程序進行，一次點火不成，必須按點火程序有足夠的空氣或氮氣

15、吹掃，防止點火時發(fā)生爆炸。E 爐子點著后，應(yīng)確保安全聯(lián)鎖系統(tǒng)好用，做到在緊急情況下，能自動關(guān)閉空氣和燃料氣閥F 焚燒爐爐升溫必須嚴(yán)格按升溫曲線進行，并在圖上繪制實際升溫曲線。G升溫過程，應(yīng)聯(lián)系保運工對高溫部位（設(shè)備和管道）的靜密封點 進行熱緊，確保正常開工后無泄漏。6.2 急冷水系統(tǒng)和溶劑系統(tǒng)建立循環(huán)6.2.1 急冷水系統(tǒng)條件確認A尾氣急冷塔、急冷水循環(huán)泵、急冷水冷卻器、急冷水過濾器均達到投用條件；B急冷水循環(huán)流程已打通：尾氣急冷塔一急冷水循環(huán)泵一急冷水 過濾器（副線操作）一急冷水冷卻器一尾氣急冷塔；C液氨鋼瓶已經(jīng)準(zhǔn)備好；D 自控儀表系統(tǒng)已經(jīng)具備投用條件。步驟A打開急冷水系統(tǒng)流程所有現(xiàn)場手閥，

16、SR201進出口關(guān)閉，副線 閥打開，E205A/B進出口打開，副線閥關(guān)閉。B向急冷水系統(tǒng)注入除鹽水，當(dāng)尾氣急冷塔底液位達到50%-60%時，啟動急冷水泵P201A/B,進行系統(tǒng)循環(huán)；C當(dāng)系統(tǒng)循環(huán)正常，系統(tǒng)已經(jīng)充滿水，尾氣急冷塔液面達到正常 液面時，關(guān)閉除鹽水閥；D聯(lián)系自控保運人員啟動 PH在線分析儀；注意監(jiān)測測量值，當(dāng) 指示值小于6.0時，應(yīng)及時向急冷水系統(tǒng)補充氨氣，保證急冷水pH值在6.08.5之間；E聯(lián)系自控保運人員啟動尾氣急冷塔塔底液面調(diào)節(jié)閥和塔頂溫度 調(diào)節(jié)閥，自動控制尾氣急冷塔塔底液面；F急冷水循環(huán)正常后，調(diào)整TV20502控制急冷水進塔溫度在35c -40 C,緩慢投用急冷水過濾器S

17、R201，啟動急冷水過濾器處于自動過 濾狀態(tài)，優(yōu)先采用差壓自動除渣，也可選擇定時自動除渣。6.2.2 胺液配置胺液配置步驟A按純MDEA3噸配成濃度30%的溶液需除除鹽水量70噸。B將溶液配制罐V306中充上70噸的除鹽水，將30噸MDEA丁入 溶液配制罐V306中，啟動溶劑配制泵P306打內(nèi)循環(huán)，調(diào)勻MDE腋 度直至取樣分析接近為30%時。C將配制好的溶液打入貧液貯罐中，TK301通N2保護，投用水封，阻隔空氣與胺液接觸。整個配制過程中要把桶內(nèi)胺液抽凈（倒凈）以減少胺液漏損。6.2.3 胺液冷循環(huán)條件確認A尾氣吸收塔、富胺液泵、閃蒸前貧富液換熱器、閃蒸后貧富液 換熱器、 溶劑再生塔、再生塔底

18、泵、貧液后冷器、溶劑儲罐、貧液泵、貧胺液過濾器、貧液再冷器均達到投用條件；B 胺液配置完成，儲罐內(nèi)部氮封投用，溶劑儲罐頂安全水封罐投用；C自控儀表系統(tǒng)已經(jīng)具備投用條件；D 胺液冷循環(huán)前已用氮氣對胺液系統(tǒng)進行置換，消除系統(tǒng)內(nèi)部殘氧對于胺液的影響。步驟A循環(huán)流程：胺液儲罐一貧胺液泵-貧液再冷器-吸收塔-富胺 液泵一閃蒸后貧富胺液換熱器-溶劑再生塔一溶劑再生塔底泵一閃 蒸后貧富胺液換熱器-閃蒸前貧富胺液換熱器-貧胺液后冷器一胺 液儲罐。B啟動P303A/B,將MDE給液由貧液罐 TK301打入T202。C當(dāng)T202液位達60%時，啟動 P202A/B,將T202中的MDE愿 入T301中。同時P30

19、3A/B繼續(xù)向T202送MDEAD當(dāng)T301液位達60%時，啟動T301塔底泵P302A/B將MDE愿 入TK301中，同時P202A/B繼續(xù)向T301中送 MDEAE 改好富液接收和貧液外送流程，聯(lián)系單元脫硫裝置開始接收貧液，建立冷胺循環(huán)，胺液循環(huán)量維持設(shè)計值。循環(huán)穩(wěn)定后貧液流量打自動控制，吸收塔液位打自動控制。F 保持胺液的冷循環(huán)8 小時，調(diào)整通過過濾器的流量，檢查儀表的狀況及過濾器的壓降，及時清洗過濾器。注意事項A胺液冷循環(huán)前應(yīng)對溶劑再生單元進行全面的檢查，主要包括安全附件投用情況、地下管道以及系統(tǒng)封閉情況，防止出現(xiàn)胺液跑損事故。B 儀表、消防、環(huán)保、安全系統(tǒng)在胺液冷循環(huán)前應(yīng)全部檢查并及

20、時投用。C胺液冷循環(huán)時溶劑再生裝置應(yīng)與外系統(tǒng)隔離，確保安全。D胺液循環(huán)時，密切注意 T202、T301、TK301的液位，以防泵抽 控。E 正常運行后，T202、 T301 液位控制在40-60%。6.2.4 胺液熱循環(huán)條件確認A確保低低壓蒸汽供應(yīng)正常，且蒸汽管線已暖管，防止接蒸汽時 產(chǎn)生水擊現(xiàn)象。B 各蒸汽伴熱點伴熱正常，各疏水閥正常工作。步驟A確認胺液循環(huán)運行穩(wěn)定，各儀表滿足要求的前提下，溶劑再生塔注入氮氣，維持壓力在 0.08Mpa左右.B檢查再生塔底重沸器、凝結(jié)水罐等設(shè)備的安全附件的投用情況。C排凈蒸汽管道中的凝結(jié)水，逐步將蒸汽引進溶劑再生塔重沸器中，按照25 /小時的速度升溫。D 溶

21、劑再生塔塔頂溫度超過75時投用再生塔冷卻器。E 再生塔回流罐液位達到50%時啟動回流泵，建立塔頂回流系統(tǒng)。注意事項A溶劑再生塔頂壓力超出要求時可自溶劑再生塔頂回流罐放空或自排污處稍排，由于系統(tǒng)與外界隔離，不虞出現(xiàn)安全問題。B 調(diào)整各工藝參數(shù)逐步向工藝指標(biāo)靠攏，同時整定各調(diào)節(jié)閥的PID參數(shù)，逐步實現(xiàn)穩(wěn)定運行，達到接收硫磺尾氣的備用條件。6.3 制硫燃燒爐點火升溫6.3.1 點火準(zhǔn)備A 把低壓蒸汽通往系統(tǒng)各蒸汽加熱、伴熱點并保證所有疏水閥正常工作。把氮氣通往各降溫吹掃點。B 打開通往看火孔、點火器、火焰檢測儀等空氣或氮氣吹掃閥。C拆燃料氣入裝置盲板，引燃料氣入裝置，采樣分析合格。D 爐子與反應(yīng)器襯

22、里已烘干，反應(yīng)器催化劑裝填完畢。E除氧水引入裝置投用，制硫余熱鍋爐 0256-E101已加至正常液 位（50%-60%），殼程蒸汽至消音器現(xiàn)場放空閥打開。F工業(yè)風(fēng)已引入0256-XV10112閥前。G爐子點火程序符合初始狀態(tài)要求，安全聯(lián)鎖投用，各切斷閥和控制閥到位。H 檢查各調(diào)節(jié)器狀態(tài)跟蹤符合要求。I 過程煙氣去0256-E101 后高點放空，減溫減壓器0256-DT001具備投用條件6.3.2 點火升溫步驟A初始條件確認。B 制硫系統(tǒng)聯(lián)鎖復(fù)位。C程序啟動。D 狀態(tài)跟蹤。E 按下制硫燃燒爐程序點火按鈕。F工業(yè)風(fēng)調(diào)節(jié)閥0256-FV1011a 燃料氣調(diào)節(jié)閥 0256-FV10109置手動預(yù)設(shè)閥位

23、。G氮氣切斷閥0256-XV10108打開，全開氮氣現(xiàn)場手閥吹掃 5-10分鐘；現(xiàn)場爐前燃料氣手閥開至1/3 左右。H氮氣吹掃5分鐘后，氮氣切斷閥0256-XV10108關(guān)閉，工業(yè)風(fēng)爐前切斷閥0256-XV10112打開，點火器進入檢測位置。I燃料氣切斷閥0256-XV10110打開，點火器開始點火，啟動點火計時10s。J 點火結(jié)束后，現(xiàn)場人員配合查看火焰，2 分鐘內(nèi)未檢測到火焰，則程序返回。K 點火成功，點火器縮回，點火結(jié)束。L 制硫爐啟動；3 秒鐘后電點火器燃料氣閥“關(guān)”。如果無回訊，則點火失敗，程序返回。M 根據(jù)現(xiàn)場火焰情況，控制室緩慢開大空氣/ 燃料氣調(diào)節(jié)閥，按升溫曲線將制硫爐爐溫提至

24、1000左右。N待制硫余熱鍋爐汽包蒸汽壓力達到 4.3Mpa,溫度達到256 Co 現(xiàn)場緩慢關(guān)閉蒸汽放空閥，控制室通過 0256-PV10201維持蒸汽壓力 及溫度，中壓蒸汽通過減溫減壓至 0.4Mpa并入低壓蒸汽管網(wǎng)，設(shè)定 壓力值，將調(diào)節(jié)閥打自動。6.3.3 注意事項A必須保證燃料氣當(dāng)量燃燒，每小時分析一次氧含量，氧含量控 制25%。B必須保證E101中必須有液位，以保護E101內(nèi)管，嚴(yán)禁無介質(zhì) 而干燒。C蒸汽管線務(wù)必做好暖管，防止水擊。嚴(yán)格監(jiān)控并官網(wǎng)蒸汽壓力 及溫度，防止引起管網(wǎng)波動。D 爐子點火操作必須程序進行，一次點火不成，必須按點火程序 有足夠的空氣或氮氣吹掃，防止點火時發(fā)生爆炸。E

25、 爐子點著后，應(yīng)確保安全聯(lián)鎖系統(tǒng)好用，做到在緊急情況下， 能自動關(guān)閉空氣和燃料氣閥。F 制硫爐爐升溫必須嚴(yán)格按升溫曲線進行，并在圖上繪制實際升 溫曲線。G升溫過程，應(yīng)聯(lián)系保運工對高溫部位（設(shè)備和管道）的靜密封點 進行熱緊，確保正常開工后無泄漏。6.4 制硫系統(tǒng)升溫6.4.1 條件確認A各伴熱線及蒸汽夾套伴熱給汽保溫。B 向冷凝冷卻器殼程注除氧水，控制液位50%-60%，同時開啟蒸汽放空閥，關(guān)閉蒸汽出口閥，打開硫冷凝器開工蒸汽升溫，將蒸汽壓力提至約0.3Mpa,鍋爐水溫度達到120c以上。C R101、R102已按要求將催化劑裝填完畢。D 確認液硫排放閥及現(xiàn)場排污閥關(guān)閉。6.4.2 升溫步驟A

26、當(dāng)燃燒爐溫度達到800，煙氣改走系統(tǒng)正常流程：開啟余熱鍋爐出口過程氣蝶閥，關(guān)閉高點放空蝶閥并在閥后加盲板，關(guān)閉過程氣至尾氣加熱器閥0256-HV20402A開啟尾氣分液罐后跨線閥門0256-HV20402B/C使煙氣排入尾氣焚燒爐。B工藝氣流程：制硫燃燒爐一制硫余熱鍋爐一一級硫冷凝器-高 溫摻合閥一一級轉(zhuǎn)化器-過程氣換熱器管程一二級硫冷凝器-過程 氣換熱器殼程一二級轉(zhuǎn)化器-三級硫冷凝器-尾氣分液罐一尾氣焚 燒爐一尾氣廢熱鍋爐一尾氣出裝置。C調(diào)節(jié)高溫摻合閥開度和一、二級轉(zhuǎn)化器之間的跨線，首先對二 級轉(zhuǎn)化器烘器，將R102入口溫度以20c /h升溫,二轉(zhuǎn)溫度達到150c 后恒溫 4 小時；打開一轉(zhuǎn)

27、入口線碟閥，同時關(guān)小跨線上蝶閥，對一轉(zhuǎn)升溫至操作溫度, 使 R101 入口溫度以20 /h 升溫， 升至150恒溫4小時；在此期間，二級轉(zhuǎn)化器之間的溫度不得低于120。D 調(diào)節(jié)工藝氣煙氣流量、高溫摻合閥開度以及一、二級轉(zhuǎn)化器之 間的跨線，按照升溫曲線控制轉(zhuǎn)化器溫升 515C/h。E將R101入口溫度升至230c240c時恒溫4小時；將R102入 口溫度升至220恒溫4小時；系統(tǒng)恒溫。F待冷凝冷卻器蒸汽壓力達到0.4Mpa,溫度達到152C?，F(xiàn)場緩 慢關(guān)閉蒸汽放空閥，控制室通過0256-PV10401維持蒸汽壓力及溫度， 直至完全并入低低壓蒸汽管網(wǎng)，設(shè)定壓力值，將調(diào)節(jié)閥打自動。6.4.3 注意事

28、項A系統(tǒng)升溫過程中，要嚴(yán)格控制氧含量，保證燃料氣當(dāng)量燃燒， 每半小時分析曰01出口氧含量23%即可（首次開工氧含量稍高也 可 ）。B 床層溫度即每一熱偶指示的溫度都接近其控制點。C反應(yīng)器升溫必須嚴(yán)格按烘爐曲線進行，并在圖上繪制實際升溫曲線。D 必須保證E101、 E102/103/104 中必須有液位，以保護設(shè)備內(nèi)管，嚴(yán)禁無介質(zhì)而干燒。E 蒸汽管線務(wù)必做好暖管，防止水擊。嚴(yán)格監(jiān)控并官網(wǎng)蒸汽壓力及溫度，防止引起管網(wǎng)波動。F 應(yīng)聯(lián)系保運工對高溫部位（ 設(shè)備和管道） 的靜密封點進行熱緊，確保正常開工后無泄漏。G防止燃燒不完全而析碳，需進行蒸汽霧化，燃料氣與蒸汽之比 為：1Nm3/h燃料氣配1.52.

29、5kg/h蒸汽。6.5 加氫催化劑升溫6.5.1 條件確認A各伴熱線及蒸汽夾套伴熱給汽保溫。B 向蒸汽發(fā)生器0256-E202 殼程注除氧水，控制液位50%-60%，同時開啟蒸汽放空閥，關(guān)閉蒸汽出口閥。C R201 已按要求將催化劑裝填完畢。D 0256-E101 中壓蒸汽0256-E201 殼程-0256-V202 - 0256-E102/103/104 管線已完成暖管。E空氣鼓風(fēng)機0256-B201A/B （一開一備）正常運行，風(fēng)機壓力保 持至0.03Mpa,由放空閥0256-FV20101/20102調(diào)節(jié)控制。F 急冷水系統(tǒng)正常投用，急冷塔至尾氣吸收塔工藝氣蝶閥關(guān)閉。6.5.2 升溫步驟

30、A系統(tǒng)改為風(fēng)機循環(huán)升溫流程，打開循環(huán)氣入口調(diào)節(jié)閥 0256-HV20401， 打開循環(huán)氣出口閥，打開急冷塔頂尾氣至循環(huán)氣罐閥門，關(guān)閉至尾氣吸收塔蝶閥；打開循環(huán)氣罐入口閥門。B系統(tǒng)充氮氣至0.025MPa,啟動風(fēng)機進行氮氣循環(huán)升溫。C系統(tǒng)升溫流程：循環(huán)氣一尾氣加熱器管程一加氫反應(yīng)器-蒸汽 發(fā)生器一尾氣急冷塔一循環(huán)氣緩沖罐一尾氣循環(huán)風(fēng)機。D緩慢才T開E101蒸汽至E201調(diào)節(jié)閥0256-TV20401，將蒸汽緩慢 接入尾氣加熱器E201,同時控制中壓蒸汽減溫減壓并官網(wǎng)壓力。E調(diào)節(jié)蒸汽閥0256-TV20401,控制反應(yīng)器入口溫度以515C/h的速度升至150，恒溫4小時脫除吸附水。然后按照升溫曲線

31、把催化劑床層升溫至200左右時，恒溫4 小時。升溫完畢，設(shè)備達到使用條件。F待蒸汽發(fā)生器蒸汽壓力達到0.4Mpa,溫度達到152C?，F(xiàn)場緩 慢關(guān)閉蒸汽放空閥，控制室通過0256-PV20401維持蒸汽壓力及溫度， 直至完全并入低低壓蒸汽管網(wǎng)，設(shè)定壓力值，將調(diào)節(jié)閥打自動。6.5.3 注意事項A床層溫度即每一熱偶指示的溫度都接近其控制點。B 反應(yīng)器升溫必須嚴(yán)格按烘爐曲線進行，并在圖上繪制實際升溫 曲線。C必須保證E202中必須有液位，以保護E202內(nèi)管，嚴(yán)禁無介質(zhì) 而干燒。D 蒸汽管線務(wù)必做好暖管，防止水擊。嚴(yán)格監(jiān)控并官網(wǎng)蒸汽壓力及溫度，防止引起管網(wǎng)波動。E 應(yīng)聯(lián)系保運工對高溫部位（ 設(shè)備和管道）

32、 的靜密封點進行熱緊，確保正常開工后無泄漏。6.6 加氫催化劑預(yù)硫化6.6.1 條件確認A尾氣處理部分已經(jīng)完成系統(tǒng)升溫，尾氣加氫反應(yīng)器床層溫度 200；B 確認蒸汽發(fā)生器出口管線上的氫濃度在線分析儀達到投用條 件。C尾氣加氫系統(tǒng)氮氣置換合格，氧濃度小于0.4%。D 循環(huán)氣系統(tǒng)閥門、催化劑床層降溫系統(tǒng)閥門及急冷水系統(tǒng)運行正常。6.6.2 預(yù)硫化步驟A循環(huán)氣一尾氣加熱器管程-尾氣加氫反應(yīng)器-蒸汽發(fā)生器一急 冷塔一循環(huán)氣緩沖罐一尾氣鼓風(fēng)機一酸性氣注入循環(huán)氣一尾氣加熱 器管程B啟動尾氣鼓風(fēng)機建立氮氣循環(huán)，通過氮氣閥及PV20202空制系統(tǒng)壓力在1530KpaB 在床層溫度200條件下，緩慢打開低溫甲醇

33、洗酸性氣、氫氣調(diào)節(jié)閥向尾氣加氫系統(tǒng)注入硫化氫氣體和氫氣，控制H2s濃度為12%（v）, H2濃度 23%（v）。C 以每小時5的速度（根據(jù)催化劑廠家要求調(diào)整）對加氫反應(yīng)器床層升溫，至240（根據(jù)催化劑廠家要求調(diào)整）恒溫預(yù)硫化。D催化劑預(yù)硫大約化需要2448小時，應(yīng)每小時分析一次尾氣 加氫反應(yīng)器入口（ SA204和出口（SA205氣體中H2s濃度。預(yù)硫化 過程中， 由當(dāng)出口過程氣中硫化氫濃度等于進口硫化氫、羥基硫的總和，說明預(yù)硫化已經(jīng)完成。E 循環(huán)氣改進吸收塔，關(guān)閉尾氣循環(huán)風(fēng)機，尾氣加氫催化劑預(yù)硫 化結(jié)束，尾氣加氫系統(tǒng)保微正壓。6.6.3 注意事項A 制硫尾氣經(jīng)加熱進入R201 后，再在制硫尾氣

34、中加入氫氣。在未通入制硫尾氣前，禁止氫氣在高于200的溫度下與催化劑接觸，以免破壞催化劑的活性。B 在預(yù)硫化過程中，及時準(zhǔn)確采樣分析，以便及時正確掌握預(yù)硫化情況。6.7 引入酸性氣6.7.1 制硫系統(tǒng)引入酸性氣條件確認A R101、 R102 每一點床層溫度都已達到或接近生產(chǎn)指標(biāo)。R101出口溫度在250c左右，R102出口溫度在200c左右；制硫燃燒爐爐溫在10001250C;焚燒爐溫度在 600650C。B 系統(tǒng)內(nèi)各夾套，冷卻器已給汽保溫；液硫管線和硫封罐夾套蒸汽拌熱效果情況，酸性氣和過程氣管線拌熱暢通，蒸汽疏水器投用正常，冷凝水出路暢通。液硫系統(tǒng)( 硫封罐、液硫池、液硫泵、液硫脫氣設(shè)施、

35、成型機、包裝機、液硫管道等) 已經(jīng)具備使用條件，液硫管線暢通，夾套溫度全部達到融化硫磺。C各儀表控制點、DC繇統(tǒng)、聯(lián)鎖系統(tǒng)處于正常狀態(tài)。D 火炬線暢通，處于備用狀態(tài)。E 尾氣 H2S/S02 在線分析儀已調(diào)試好，處于備用狀態(tài)。F 拆酸性氣入裝置盲板，打開酸性氣入裝置閥，打開酸性氣管線上安全閥上下游閥，用手攜式H2s僉測儀檢查各密封點有無H2s世漏。G酸性氣取樣全分析 H2s濃度25%(v),炫類2%(v),且不帶明水。H 開啟酸性氣中部分流線爐前閥和冷卻氮氣閥門吹入少量氮氣， 防止過程氣反串、硫冷凝堵塞管道。I氧氣已接至爐前，氧壓穩(wěn)定，氧濃度4 99.6% (v)。J 聯(lián)系質(zhì)檢做酸性氣全分析，

36、根據(jù)酸性氣濃度計算出1Nm3 酸性氣理論需氧量。K 控制室已將酸性氣流量低聯(lián)鎖及氧氣低流量聯(lián)鎖旁路。L 確認正常生產(chǎn)流程已經(jīng)打通，具備接酸性氣條件。M通知煙氣脫硫裝置即將接酸性氣，注意操作調(diào)整。接酸性氣步驟接氣流程：制硫燃燒爐一制硫余熱鍋爐一一級硫冷凝器-高溫摻 合閥一一級轉(zhuǎn)化器-過程氣換熱器管程一二級硫冷凝器-過程氣換 熱器殼程一二級轉(zhuǎn)化器-三級硫冷凝器-尾氣分液罐一尾氣廢熱鍋 爐一尾氣出裝置。A打開氧氣切斷閥0256-XV10101/10102;打開酸性氣切斷閥0256-XV10104、 0256-XV10105。B緩慢打開酸性氣調(diào)節(jié)閥0256-FV10105,根據(jù)爐溫變化緩慢開啟主氧閥及

37、副氧閥配氧。(小流量時，流量表不準(zhǔn)，根據(jù)爐溫配氧)C 加強監(jiān)控R101、 R201 上中下床層溫度變化，防止過氧造成床層溫度超溫或者飛漲。D 當(dāng)酸性氣流量表流量顯示正常后，穩(wěn)定燃燒10 分鐘，通過采樣口采樣分析過程氣組成，根據(jù)分析數(shù)據(jù)調(diào)整氣/風(fēng)比，至H2S/SO2趨近 2/1 。E聯(lián)系自控保運人員啟動H2S/SO駐線分析儀；信號穩(wěn)定后啟用配風(fēng)微調(diào)閥。穩(wěn)定燃燒10 分鐘，注意各控制點參數(shù)變化。F 控制室人員參考硫比值分析儀，繼續(xù)接入酸性氣，同時緩慢減少燃料氣和空氣，直至燃料氣和空氣全部退出系統(tǒng)；密切監(jiān)控爐溫，防止劇烈波動。G待一、二、三級冷凝冷卻器和尾氣分液罐分出液硫后，檢查液硫質(zhì)量， 攜帶有雜

38、質(zhì)的液硫排入臨時液硫槽，液硫合格后緩慢開啟各級硫封罐的液硫夾套閥，對硫封罐建立硫封，注意防止過程氣逸出，硫封罐注滿液硫后，將液硫夾套閥全開。H 接酸性氣過程中，密切監(jiān)控尾氣爐爐溫，通過燃料氣/ 空氣調(diào)節(jié)閥控制爐溫，防止?fàn)t溫劇烈波動。I投用尾氣出裝置SO流測表，觀察酸性氣量變化對煙氣的影響， 并做好記錄。J 調(diào)整各控制點操作，使其各項操作指標(biāo)符合工藝卡片要求。K 液硫池液位達到15%時，投用液流脫氣系統(tǒng)，啟動液硫泵將液硫送至硫磺造粒。注意事項A接氣過程中，嚴(yán)禁大幅度開關(guān)閥門而造成爐溫及反應(yīng)器溫度大幅波動。嚴(yán)格配氧，防止床層溫度超溫或者飛漲。B 現(xiàn)場密切監(jiān)控制硫燃燒爐火焰，有異常情況及時匯報。C密

39、切監(jiān)測系統(tǒng)壓力變化，如發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)壓力異常波動或快速上漲時， 查看液硫冷卻器及轉(zhuǎn)化器進出口壓力，及時判斷轉(zhuǎn)化器床層是否出現(xiàn)堵塞，同時立即通知現(xiàn)場人員排查原因并處理，且做好切酸性氣或者停爐的準(zhǔn)備。D注意控制轉(zhuǎn)化器入口溫度，保證R101床層溫度在300c320c范圍內(nèi)；R102床層溫度在210c240c范圍內(nèi)；注意轉(zhuǎn)化器入口 /出口的溫差，如果出現(xiàn)溫差太小，說明催化劑活性較低；注意觀察床層溫度變化規(guī)律，通常情況下，新裝填的催化劑，上部溫升較大，下部溫升較小。E 若酸性氣已全部接入系統(tǒng)，制硫爐爐溫偏低時，可投用酸性氣分流線，適當(dāng)配入酸性氣提爐溫。F 每隔2 小時進行一次液硫管道排污操作，防止雜物堵塞液硫

40、線。G密切關(guān)注汽包及各廢鍋液位，防止燒干鍋。6.7.2 尾氣處理系統(tǒng)接氣條件確認A系統(tǒng)內(nèi)各夾套，冷卻器已給汽保溫；液硫管線和硫封罐夾套蒸汽拌熱效果情況，酸性氣和過程氣管線拌熱暢通，蒸汽疏水器投用正常，冷凝水出路暢通。B R201 每一點床層溫度都已達到或接近生產(chǎn)指標(biāo)。R201 出口溫度在240左右。C尾氣急冷塔、尾氣吸收塔及溶劑再生塔已經(jīng)建立循環(huán)，且運行穩(wěn)定，具備了接收尾氣的條件。D 循環(huán)氣進出口閥關(guān)閉，打通尾氣急冷塔至吸收塔流程；打通再生氣去制硫燃燒爐流程。E制硫系統(tǒng)運行穩(wěn)定，H2S/SO2在線分析儀在指標(biāo)范圍內(nèi)，波動較小。接酸性氣步驟A緩慢打開制硫尾氣至尾氣加熱器調(diào)節(jié)閥 0256-HV20

41、402A將制 硫尾氣緩慢接入加氫系統(tǒng)。B 當(dāng)出尾氣吸收塔流量表0256-FT20501 流量正常后，停止接氣，待系統(tǒng)運行20 分鐘，監(jiān)控系統(tǒng)各控制點。C待系統(tǒng)運行正常，緩慢關(guān)閉制硫尾氣去尾氣爐調(diào)節(jié)閥 0256-HV20402B/C將制硫尾氣全部接入正常流程。D待再生塔回流罐壓力大于0.08Mpa時，將再生氣并入進裝置酸 性氣管線。D 監(jiān)控出裝置煙氣檢測表，若指標(biāo)較高時，可加大胺液循環(huán)量、嚴(yán)格控制H2S/SO2k匕值或適當(dāng)加大急冷水循環(huán)量。E 調(diào)整各控制點操作，使其各項操作指標(biāo)符合工藝卡片要求。系 統(tǒng)轉(zhuǎn)入正常運行。注意事項A控制尾氣急冷塔塔底液位在正常位置，控制循環(huán)急冷水溫度不 大于40C;檢測

42、急冷水pH值不小于6.0并及時向急冷水系統(tǒng)注氨， 調(diào)節(jié)pH= 68.5;調(diào)節(jié)急冷水循環(huán)量，控制尾氣急冷塔塔頂溫度不 大于 40；急冷塔的凝液部分外送酚氨回收。B控制尾氣吸收塔、尾氣再生塔及再生塔回流罐液位在正常液位。C T202內(nèi)引氣時開閥要緩慢，嚴(yán)格注意 T202的壓力、液位及溫 度變化。D調(diào)整T202氣體出口閥，使T202在微正壓下操作。E根據(jù)T202頂凈化氣中總硫含量，調(diào)整 MDEAf環(huán)量。F正常生產(chǎn)中，V302液位保持在3050%之間。G投用貧液過濾器、富液過濾器，使貧液得到連續(xù)有效的過濾，防止溶劑發(fā)泡。H 聯(lián)系化驗分析貧液、富液和尾氣的組成，控制溶劑中MDEA 水溶液濃度符合設(shè)計要求

43、，及時根據(jù)生產(chǎn)情況調(diào)整吸收塔貧液流量與溫度，確保尾氣焚燒爐尾氣 SO2含量400mg/Nm 。七、試車的工藝指標(biāo)7.1 工藝指標(biāo)主要工藝操作條件（設(shè)計值）7.1.1 制硫燃燒爐爐膛溫度： 酸性氣入爐壓力：7.1.2 制硫余熱鍋爐過程氣出口溫度：蒸汽溫度 /壓力：7.1.3 一級冷凝冷卻器（與二、三冷共用一個殼程過程氣出口溫度：蒸汽溫度 /壓力：7.1.4 過程氣換熱器11380.06MPa(g)320 256 /4.3MPa(g)160152 /0.4MPa(g)管程過程氣出口溫度:295殼程過程氣出口溫度:2207.1.5 二級冷凝冷卻器（ 與一、三冷共用一個殼程）過程氣出口溫度：160蒸汽

44、溫度 /壓力：152/0.4MPa(g)7.1.6 一級轉(zhuǎn)化器過程氣進口/出口溫度：243/345 7.1.7 三級冷凝冷卻器（ 與一、二冷共用一個殼程）過程氣出口溫度：160蒸汽溫度 /壓力：152/0.4MPa(g)7.1.8 二級轉(zhuǎn)化器過程氣出口溫度：2537.1.9 尾氣加熱器殼程程中壓蒸汽入口/出口溫度：256/256 管程尾氣出口溫度：2307.1.10 加氫反應(yīng)器尾氣出口溫度：3137.1.11 蒸汽發(fā)生器過程氣出口溫度：170蒸汽溫度 /壓力：152/0.4MPa(g)7.1.12 尾氣急冷塔尾氣進塔 /出塔溫度：170/40 進塔急冷水流量：17.7t/h急冷水進口/出口溫度

45、：40 /65 酸性水排出量：603kg/h7.1.13 尾氣吸收塔貧液入口流量：12t/h凈化氣出口溫度/壓力：40 /0.02MPa(g)7.1.14 尾氣焚燒爐煙氣出爐溫度：6507.1.15 尾氣廢熱鍋爐尾氣出口溫度：200蒸汽溫度/壓力：193 /1.25MPa(g)7.1.16 溶劑再生塔富胺液進料溫度：93.3塔頂溫度/壓力：102 /0.082MPa(g)塔底溫度/壓力：122 /0.107MPa(g)7.1.17 塔底再沸器蒸汽溫度/壓力：151 /0.4MPa(g)7.1.18 閃蒸后貧富液換熱器貧胺液進口溫度/壓力：122 c /0.5MPa(g)貧胺液出口溫度/壓力：8

46、8.2 C/0.5MPa(g)富胺液進口溫度/壓力：59 c /0.4MPa(g)富胺液出口溫度/壓力：93.3 C/0.4MPa(g)7.1.19 閃蒸前貧富液換熱器貧胺液進口溫度/壓力：貧胺液出口溫度/壓力：富胺液進口溫度/壓力：富胺液出口溫度/壓力：7.1.20 貧液后冷器貧胺液出口溫度/壓力 :循環(huán)水進口/出口溫度 :7.1.21 再生塔頂冷卻器酸性氣出口溫度/壓力：循環(huán)水進口/出口溫度 :88.2 C/0.5MPa(g)77.9 C/0.5MPa(g)44 c /0.4MPa(g)65 c /0.4MPa(g)40/0.5MPa(g)30/40 45/0.08MPa(g)30/38.5 八、連鎖邏輯說明8.1