數(shù)控切割機(jī)操作注意是事項(xiàng)及要求

1、數(shù)控切割機(jī)操作注意是事項(xiàng)及要求一、 安全事項(xiàng)氣焊、氣割安全技術(shù)操作規(guī)程1. 除遵守焊接安全技術(shù)操作規(guī)程外，應(yīng)認(rèn)真執(zhí)行本規(guī)程。2. 使用乙炔氣瓶時(shí)應(yīng)做到： 氣瓶必須立放，并應(yīng)使用托架，以防歪倒。 氣瓶不準(zhǔn)和氧氣瓶放在一起。 氣瓶與明火距離不得小于10m。 氣瓶不準(zhǔn)在露天日曬雨淋。3. 使用氧氣瓶時(shí)要做到： 瓶身、瓶嘴嚴(yán)禁接觸油脂。 不準(zhǔn)在露天日曬雨淋。 必須距明火10m以上。 不準(zhǔn)和乙炔氣瓶混放在一起。3.5 不準(zhǔn)用起重機(jī)吊運(yùn)或人扛。 瓶內(nèi)氣體不準(zhǔn)用凈，應(yīng)存有一定的壓

2、力。 使用中需要立放時(shí)，必須設(shè)托架。 用完后，必須戴好瓶口安全帽。 搬運(yùn)時(shí)要輕放，不準(zhǔn)撞擊相碰。 4. 安裝減壓器前，應(yīng)先打開氣閥門，先清掃瓶觜后再裝，裝時(shí)須擰緊，開氣閥時(shí)應(yīng)站在側(cè)面，頭部閃開。5. 工作場(chǎng)所10m以內(nèi)，禁放易燃易爆品。6. 高處作業(yè)時(shí)要使用安全帶，下面周圍10m應(yīng)設(shè)防護(hù)標(biāo)志，禁止作業(yè)和通行。7. 嚴(yán)禁焊接或切割帶有壓力的容器及完全密封的容器。8. 兩人以上在一起作業(yè)時(shí)，火焰不準(zhǔn)朝向?qū)Ψ?，如因條件限制，必須朝向?qū)Ψ?，?yīng)通知對(duì)方人員躲開。9. 焊割工作暫停時(shí)，必須關(guān)閉焊、割槍和氣源

3、。10. 在地溝內(nèi)作業(yè)時(shí)，必須先排除可燃或有毒氣體。11. 焊、割具或橡膠軟管帶發(fā)生漏氣時(shí)，必須及時(shí)修理或更換，不得將就使用。12. 禁止把氧氣、乙炔帶繞在身上或騎在腿間作業(yè)。13. 嚴(yán)禁用火烘烤氧氣瓶或乙炔瓶。14. 清除工件鐵塵，嚴(yán)禁用氧氣吹除。15. 嚴(yán)禁用氧氣清除乙炔導(dǎo)管或吹除身上塵土，不準(zhǔn)開著氣門捅焊嘴，不準(zhǔn)拔下乙炔帶對(duì)著臉驗(yàn)氣。等離子操作規(guī)程1檢查設(shè)備、工具是否完好。設(shè)備通電后，先檢查交流電正常后方可送直流電。工作時(shí)應(yīng)穿絕緣鞋，地上應(yīng)鋪絕緣墊。 2設(shè)備送電后嚴(yán)禁觸及帶電部分，并打開通風(fēng)設(shè)備。嚴(yán)禁用雙手同時(shí)觸及割炬的正負(fù)兩極

4、。 3操作時(shí)需要拔出釷鎢極時(shí)，必須先切斷直流電源。磨削鎢極時(shí)，必須用帶噴水的砂輪機(jī)， 并遵守砂輪機(jī)操作規(guī)程。 4赤手接觸鎢極后，必須用肥皂或流水沖洗干凈。用過的防護(hù)用品，不得帶出車間。 5工作場(chǎng)地必須設(shè)置滅火器材。工作完畢后先切斷控制柜、直流柜、交流柜的電源，最后切斷總電源。氣瓶、壓力表應(yīng)定期送交校驗(yàn)或試驗(yàn)二、切割下料標(biāo)準(zhǔn)    圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割及等離子切割作 為切割方式的切割下料過程。2.施工準(zhǔn)備： 2.1材料要求： 2.1.1用于切割下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量部門檢查驗(yàn)收合格，其各項(xiàng)指標(biāo)滿足國家規(guī)范的相應(yīng)規(guī)定。 2.1.2鋼板在下料前應(yīng)

5、檢查鋼板的牌號(hào)、厚度和表面質(zhì)量，如鋼材的表面出現(xiàn)蝕點(diǎn)深度超過國標(biāo)鋼板負(fù)偏差的部位不準(zhǔn)用于產(chǎn)品。小面積的點(diǎn)蝕在不減薄設(shè)計(jì)厚度的情況下，可以采用焊補(bǔ)打磨直至合格。 2.1.3在下料時(shí)必須核對(duì)鋼板的牌號(hào)、規(guī)格和表面質(zhì)量情況，在確認(rèn)無疑后才可下料。 2.2施工設(shè)備及工具： 2.2.1切割下料設(shè)備主要包括數(shù)控火焰切割機(jī)、數(shù)控等離子切割機(jī)、直條切割機(jī)、半自動(dòng)切割機(jī)等。 2.2.2在氣割前，先檢查整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全的條件下才能運(yùn)行，而且在氣割過程中應(yīng)注意保持。 2.2.3檢測(cè)及標(biāo)識(shí)工具分別為：鋼尺、卷尺、石筆、記號(hào)筆等。3.切割操作工藝： 3.1在進(jìn)行自動(dòng)切割時(shí)，吊鋼板至氣割平

6、臺(tái)上，應(yīng)調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導(dǎo)軌的距離差在5mm范圍內(nèi)。在進(jìn)行半自動(dòng)切割時(shí)，應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機(jī)輕放在導(dǎo)軌上。使有割炬的一側(cè)面向操縱者，根據(jù)鋼板的厚度選用割嘴，調(diào)整切割直度和切割速度。 3.2根據(jù)自動(dòng)切割及半自動(dòng)切割方式的不同，調(diào)整各把割槍的距離，確定后拖量，并考慮割縫補(bǔ)償；在切割過程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系及切割余量如下表所示：割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系割件厚度        10        10傾角方向

7、        后傾        垂直傾角度數(shù)        10°-15°        0°鋼板切割余量表切割方式        材料厚度mm        割縫寬度留量（mm）   

8、     備注氣割下料        10        12                1020                       &

9、#160;2040                        40以上                在進(jìn)行厚板氣割時(shí)，割嘴與工件表面保持垂直，待整個(gè)斷面割穿后移動(dòng)割嘴，轉(zhuǎn)入正常氣割，氣割將要到達(dá)終點(diǎn)時(shí)應(yīng)略放慢速度，使切口下部完全割斷。3.3根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號(hào)、氧氣壓力、

10、切割速度和預(yù)熱火焰的能量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切割的鋼板厚度，對(duì)未割過的鋼板，應(yīng)試割同類鋼板，確定切割參數(shù)，同時(shí)檢查割咀氣通暢性。如下根據(jù)工廠實(shí)際設(shè)備設(shè)施情況而定的工藝參數(shù)：氧、丙烯半自動(dòng)切割工藝參數(shù)割嘴編號(hào)        切割厚度mm        氧氣壓力Mpa        丙烯壓力Mpa        切割速度mm/min00&

11、#160;       5-10                        600-4500        10-20                    

12、;    480-3801        20-30                        400-3202        30-50              

13、          350-2803        50-70                        300-2404        70-90       &#

14、160;                260-2005        90-120                        210-170氧、丙烯直條切割工藝參數(shù)割嘴編號(hào)       

15、; 割嘴孔徑        氧氣壓力Mpa        丙烯壓力Mpa        切割厚度mm        切割速度mm/min0                      

16、0;         5-10        750-6001                                10-20        600-4502&

17、#160;                               20-40        550-3803                     &#

18、160;          40-60        500-3004                                60-100        

19、;450-2005                                100-150        400-1606                 

20、60;             150-180        300-1503.4氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時(shí)，割炬的移動(dòng)應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心尖端以25mm為宜，距離太近會(huì)使切口邊沿熔化，太遠(yuǎn)熱量不足，易使切割中斷。3.5在進(jìn)行厚板切割時(shí)，預(yù)熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。3.6為了防止氣

21、割變形，操作過程中應(yīng)注意以下幾個(gè)方面：3.6.1在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件，后割大件；3.6.2窄長條形板的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊后在割斷，或者采用多割炬的對(duì)稱切割的方法。3.6.3直條切割時(shí)應(yīng)注意各個(gè)切割割嘴的火焰強(qiáng)弱應(yīng)一致，否則易產(chǎn)生旁彎。4.熱切割質(zhì)量控制4.1切割過程中，應(yīng)隨時(shí)注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的連續(xù)性。4.2工藝參數(shù)對(duì)氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)系如下所示：氣割表面缺陷和原因分析缺陷類型        產(chǎn)生原因    

22、    圖示說明切割面粗糙        a、切割氧壓力過高b、割嘴選用不當(dāng)c、切割速度太快d、預(yù)熱火焰能量過大         切割面缺口        a、切割過程中斷，重新起割銜接不好b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等c、切割機(jī)行走不平穩(wěn)         切割面內(nèi)凹      

23、0; a、切割氧壓力過高b、切割速度過快         切割面傾斜        a、割炬與板面不垂直b、風(fēng)線歪斜c、切割氧壓力低或嘴號(hào)偏小         切割面上緣呈珠鏈狀        a、鋼板表面有氧化皮、鐵銹b、割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強(qiáng)         切割面上緣熔化&#

24、160;       a、預(yù)熱火焰太強(qiáng)b、切割速度太慢c、割嘴離板件太近         切割面下緣粘渣        a、        切割速度太快或太慢b、        割嘴號(hào)太小c、        切割氧壓力太低   &

25、#160;     5.熱切割件檢驗(yàn)指標(biāo)：5.1氣割完畢后，應(yīng)對(duì)鋼材切割面進(jìn)行檢查，其切割面應(yīng)無裂紋、夾渣和大于1mm的缺棱，檢查方式為外觀檢查。5.2氣割完畢后，應(yīng)在切割件上注明工程名稱、零件編號(hào)及所屬班組。5.3切割后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為常規(guī)項(xiàng)目進(jìn)行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割后零件的允許偏差如下表所示：氣割的允許偏差項(xiàng)  目        允許偏差      

26、;  備  注零件寬度，長度        ±        手工、半自動(dòng)、直條        ±        數(shù)控切割切割面平面度                割紋深度

27、60;               局部缺口深度                與板面垂直度                條料旁彎        不大于3mm        坡口角度        ±°        鈍邊