滄州-天津長輸管線附屬工程項(xiàng)目50000立浮頂油罐施工方案

1、滄州天津400萬噸/年原油輸送管道的站場工程有兩個50000m3和輸油泵組，建成后能夠滿足天津石化和燕山石化加工進(jìn)口原油的需要。該管道起點(diǎn)為管道儲運(yùn)公司滄州首站，終點(diǎn)為天津石化廠分輸站，全長86公里，線路工程2001年8月開工，試壓、通球掃線2002年3月完成，5月投油。項(xiàng)目總投資21300萬元。與管道工程同期施工的還有兩個五萬立方米的金屬儲罐工程及其它附屬工程。 該項(xiàng)目為滿足天津石化和燕山石化加工進(jìn)口低硫混合原油而建設(shè)的400萬噸/年的輸油管道的配套工程。1.2工程建設(shè)的目的和意義 該工程建成，能夠滿足天津石化和燕山石化加工進(jìn)口原油的需要，減輕鐵路運(yùn)輸負(fù)擔(dān)，提高原油的運(yùn)輸效率及路線損失，具有

2、顯著的經(jīng)濟(jì)效益。 天津管道工程施工合同（未到）；天津管道工程施工圖（未到）：2.3國家頒布的有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范等；2.4 FCC程序文件匯編。量(見下表)施工特點(diǎn) 該工程點(diǎn)多線長，施工過程中流動性快而大。在施工期間，現(xiàn)場的施序號名 稱規(guī) 格材 質(zhì)單位數(shù) 量小計備 注1螺旋管L360m76000863002螺旋管559L360m100003直縫管L240m3004特加強(qiáng)防腐玻璃絲布t281105防腐塑料布t216還氧粉t617各類閥門臺93938非標(biāo)設(shè)備臺28289管件個2787278710輔材(焊條等)t417754177511自控部分臺9696工根據(jù)現(xiàn)場的變動而變動，并盡可能靠近施工點(diǎn)，方便

3、施工，盡可能減少移動次數(shù)。滄州天津長輸管線主要工程實(shí)物量 本工程量相對較大，施工周期短。為確保按期完成任務(wù)，科學(xué)地編制施工網(wǎng)絡(luò)計劃，在施工過程中，除采用三三制滾動計劃對工期進(jìn)行動態(tài)管理外，還采取強(qiáng)化施工準(zhǔn)備，加強(qiáng)同設(shè)計合作，開展勞動競賽，落實(shí)質(zhì)量責(zé)任制等有效措施，進(jìn)一步激勵廣大職工的拼搏精神，認(rèn)真做好本職工作，從而更好地向管理要效益、質(zhì)量要進(jìn)度，從根本上為提前完成該工程建設(shè)任務(wù)提供保證。本工程主線管道材質(zhì)為L360和L240，管道的焊接工序是管道施工中投入最多的工序，也是管道施工中最為關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，因此應(yīng)嚴(yán)格控制焊縫質(zhì)量，做好管道焊接工藝評定工作，并對焊工進(jìn)行培訓(xùn)，提高焊工素質(zhì)，進(jìn)一步提高焊接工

4、程的進(jìn)度和質(zhì)量。工程施工工期緊，必須組織各工序采用流水作業(yè)施工，尤其在焊接工序中，以確?？偣て?，提高工程質(zhì)量。各專業(yè)質(zhì)保工程師程師范程師：各專業(yè)作業(yè)班組程師范程師：主要施工機(jī)具一覽表序號機(jī) 具 名 稱規(guī) 格 型 號單位數(shù) 量備 注一運(yùn)輸車輛1載重車輛9T輛22載重車輛5T輛23越野吉普車輛24雙排座客貨車輛35運(yùn)管拖車T815E 30T輛26客車輛17面包車輛1二起重機(jī)械及工具1汽車起重機(jī)16T臺22汽車起重機(jī)8T臺23吊管機(jī)40T臺1 4吊管機(jī)18T臺2 5高強(qiáng)尼龍吊帶100條206手拉葫蘆3T8T個24三通用機(jī)具及專用機(jī)床1車載空壓機(jī)10/60臺22柴油發(fā)電機(jī)500KW臺23推土機(jī)D80臺

5、26推土機(jī)D60臺27管道爬行器JME10/60臺18外對口器600臺29氣體內(nèi)對口器500臺210管道坡口機(jī)400-800臺211挖掘機(jī)1m3臺212輪斗挖掘機(jī)1m3臺113大型彎管機(jī)600臺114角向磨光機(jī)100臺2415角向磨光機(jī)150臺2016手提磨光機(jī)100臺2017氧氣切割機(jī)G1100AL臺118沖擊電鉆臺219磁力電鉆臺220氧氣瓶個1621乙炔瓶個822液化汽鋼瓶個1023砂輪切割機(jī)臺2四檢測、焊接設(shè)備及其它用具1根焊二弧焊機(jī)臺22熱焊二弧焊機(jī)臺23填充焊二弧焊機(jī)臺24蓋面焊二弧焊機(jī)臺25恒溫干燥箱100Kg臺26焊條干燥箱YHL100臺27焊條保溫筒個168水平儀臺69水平儀

6、臺310激光測距儀臺211點(diǎn)式溫度計個61224小時自動壓力記錄儀臺413濕度計個214流量計個215Sl型檢漏儀臺116電火花檢漏儀臺217測周皮尺把818測角儀把319直尺把420金屬測厚儀把221百米繩條322測徑板條223防腐測厚儀把224專用校管校具套225風(fēng)速儀臺226鋼卷尺50m把327鋼卷尺100m把328經(jīng)緯儀臺229X射線探傷機(jī)臺230超聲波探傷機(jī)臺531環(huán)行火焰加熱器臺632 鐵鍬把2033鋼絲刷100個15034防風(fēng)棚頂635斧頭把10368磅鐵錘把1037鐵鎬把1038道木根50站場工藝管道工程施工技術(shù)方案5.2.1配管工序流程：材料驗(yàn)收下料預(yù)制焊 接焊縫檢驗(yàn)管內(nèi)清掃

7、現(xiàn)場安裝、焊接檢 驗(yàn)附件安裝檢查確認(rèn)強(qiáng)度試驗(yàn)試運(yùn)行系統(tǒng)吹掃泄漏性試驗(yàn)材料檢查： （1）鋼管檢查要求： A管子必須有制造廠的質(zhì)量合格證明書；B管子在使用前按設(shè)計要求核對規(guī)格，材質(zhì)，型號等；D管子在使用前進(jìn)行外觀檢查，其外表面符合下列要求： 無裂紋、氣孔、折疊、重皮等缺陷； 無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷； 螺紋部分應(yīng)良好，精度及粗糙度達(dá)到設(shè)計要求； 低合金鋼應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。 （2）閥門檢查：A 閥門必須有制造廠的質(zhì)量合格證明書。B 在使用前按設(shè)計要求核對閥門的規(guī)格、鋼號（或型號）、公稱直徑和公稱壓力。C 各類閥門使用前應(yīng)按下列要求進(jìn)行檢查： 按閥門出廠說明書檢查其工作壓力及性能。 閥門殼體的外表面應(yīng)

8、平滑、潔凈、無氣孔、裂紋等缺陷。 零件齊全完好，各部連接螺栓無松動現(xiàn)象，開關(guān)靈活，指示正 確。 墊片填料能滿足介質(zhì)要求，填料方法正確。D 閥門安裝前要進(jìn)行水壓試驗(yàn)，公稱直徑小于或等于100mm,Mpa的閥門從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號）中抽查10%，且不少于1個，進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性檢查，如有不合格的再抽查20%，仍有不合格者，要逐個檢查。公稱直徑大于100mmMpa的閥門均要逐個進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性檢查。E 閥門試壓合格后應(yīng)排除內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油 ，關(guān)閉閥門，封閉出入口。不合格的閥門做解體檢查，進(jìn)行修復(fù)，修復(fù)后組裝正確，填料的選用、安裝正確。F 液壓球閥的驅(qū)動裝置、液壓泵應(yīng)按制造廠說明書

9、要求檢查，各部件完整無缺，壓力油應(yīng)在油標(biāo)的2/3處，驅(qū)動靈活。G 閥門的傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)進(jìn)行清洗檢查.要求動作靈活可靠,無卡澀現(xiàn)象。 E閥門檢查或安全閥調(diào)試時，甲方代表、監(jiān)理公司代表及施工單位代表在現(xiàn)場共同確認(rèn)。 （3）管道附件的檢查: A管道附件(法蘭、三通、彎頭、異徑管和支吊架) 必須有出廠的質(zhì)量合格證，在使用前按設(shè)計要求核對規(guī)格、鋼號（或型號）、公稱直徑和公稱壓力。 B三通、彎頭、異徑管的內(nèi)外表面應(yīng)光滑、無裂紋、班痕、過燒、折皺等缺陷主要尺寸符合SYJ 4002（是否有效）。 （1）材料保管： A進(jìn)庫的管子，管件應(yīng)根據(jù)材料清單，核對材質(zhì)、尺寸、色標(biāo)、型號和其它標(biāo)別號，進(jìn)行驗(yàn)收分類擺放。

10、管材要放置在支架或臨時管墩上，碳鋼管、鍍鋅管和不銹鋼管要分開擺放。 B凡有保護(hù)油的碳鋼管子，要按需要清洗，并根據(jù)清洗要求檢查合格后方可入庫。 （2）材料的發(fā)放： A制定材料發(fā)放管理辦法，嚴(yán)格按管理辦法進(jìn)行發(fā)放。 B校對所提取材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)，無誤后給予發(fā)料，并做好標(biāo)記的核對和移植工作。 （1）安排預(yù)制加工按不同區(qū)域的不同材料進(jìn)行。發(fā)給管工預(yù)制的圖紙要經(jīng)技術(shù)員核對是最終版的。 （2）管子切割 A管道加工開始時，管工必須吃透圖紙，確定管子、管件材質(zhì)，核對好尺寸，開始下料。 B管子切割嚴(yán)格按照規(guī)范要求進(jìn)行。管子切割后切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凸凹、縮口，熔渣、氧化鐵，鐵屑應(yīng)予以清

11、除干凈。 （3）彎管制作： 彎管制作選用管壁厚為正公差的鋼管。彎曲后不得有裂紋、過燒、分層、皺紋等缺陷。有縫管彎制時，其縱縫置于受力較小的側(cè)面處。 （4）坡口加工 坡口加工宜采用機(jī)械方法，不銹鋼采用等離子切割時應(yīng)除凈其加工表面的熱影響層。 （5）組對要求： 管子組對嚴(yán)格按照規(guī)范要求進(jìn)行。組對前檢查坡口的質(zhì)量、尺寸、角度應(yīng)符合要求，內(nèi)外表面不得有裂紋，夾層，污垢，鐵銹等缺陷。在不銹鋼氬弧焊時，要特別注意確保清潔，熔合區(qū)和相鄰母材的地方徹底用丙酮、丙醇或異丙醇脫脂，禁止使用氯化物溶劑。 （1）焊前準(zhǔn)備 A所有焊接按經(jīng)過焊接工藝評定合格的方法進(jìn)行。 B管道焊接按焊接工藝要求執(zhí)行。 C凡參加本工程焊接

12、的焊工,必須具有國內(nèi)同類材料焊接的合格證。工序之間應(yīng)嚴(yán)格自檢、互檢。 D焊條使用前應(yīng)進(jìn)行烘烤，烘烤時間及溫度參照下表，焊條在使用中必須保持干燥。焊 條 烘 烤 參 數(shù) 表焊條牌號烘烤溫度烘烤時間（小時）存放溫度J422100-1201100CHE507NiLH350-4001150A132200-2501100A022200-2501100注:離開保溫箱的焊條不能超過4小時,否則必須重新烘烤,重復(fù)烘烤次數(shù)不得超過三次 （2）焊接方法 A碳鋼管線:a. DN40對接口管線采用氧-乙炔焊或氬弧焊。b. 其余對接口管線采用手工電弧焊，對管道內(nèi)部有清潔要求的焊縫采用氬電聯(lián)焊。c. 所有的角焊縫采用手工

13、電弧焊。 B低合金鋼管線:a. DN40的對接口管線采用氬弧焊。b. 其余對接口管線采用氬電聯(lián)焊。c. 所有角焊縫采用手工電弧焊。 C不銹鋼及哈氏合金管線a. DN40的對接口采用氬弧焊。b. 其余對接口采用氬電聯(lián)焊，哈氏合金管線焊縫采用氬弧焊。c. 所有角焊縫采用手工電弧焊。 （3）焊接要求: A所有焊接應(yīng)遵循焊接工藝,并由合格的焊工來完成。不銹鋼的焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。 B管道焊接時，應(yīng)采取措施,防止管內(nèi)成風(fēng)道。 C管道冷拉焊口組對時，所使用的工、卡具應(yīng)待整個焊口焊接工作完畢后，方可拆除。 D不銹鋼管道焊接前，應(yīng)在坡口兩側(cè)涂白堊粉，以防飛濺物粘附在管道上，焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表

14、面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。 （4）焊縫檢驗(yàn)A 管線焊縫表面質(zhì)量檢查在焊接完畢后及時進(jìn)行，焊縫表面不得有裂紋、未熔和、夾渣、氣孔、根部未焊透等缺陷。B 表面質(zhì)量不合格的焊縫不得進(jìn)行無損檢測、強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)。C 工作壓力大于或等于4Mpa，公稱直徑大于或等于200mm的直管段環(huán)行焊縫要100%進(jìn)行超聲波檢測；工作壓力大于或等于4Mpa，公稱直徑小于200mm而大于或等于100mm的直管段環(huán)行焊縫應(yīng)50%進(jìn)行超聲波檢測；工作壓于小于4Mpa大于1.6Mpa，公稱直徑大于或等于200mm的直管段環(huán)行焊縫10%進(jìn)行超聲波檢測D 管道超聲波檢測的合格級別為:工作壓力大于4Mpa時為4Mpa時為

15、級。E 射線探傷比例大于等于40%，級合格。 B其它介質(zhì)的管道射線探傷比列大于等于，合格。 C同一焊縫允許返修次數(shù)，碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過兩次。 D焊接檢查員應(yīng)決定不合格焊縫是否能夠修整或重新施焊，所有無損探傷不合格的焊縫，都以書面形式通知施工負(fù)責(zé)人。 （1）管道預(yù)制 A管道采用工廠化。預(yù)制應(yīng)考慮運(yùn)輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口，對已就位的設(shè)備，有必要實(shí)測時，應(yīng)先實(shí)測后預(yù)制。 B預(yù)制好的管段一律寫明區(qū)號、線號、分段號。 （2）管道安裝 A管道的安裝一般按先大管后小管，先高壓管后低壓管，先不銹鋼、合金鋼管后碳素鋼管的順序進(jìn)行。 B嚴(yán)禁用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進(jìn)行加工或矯正，

16、嚴(yán)禁用氧乙炔焊接不銹鋼管道。 C不銹鋼管道與碳鋼支、吊架之間，應(yīng)墊入石棉橡膠墊板，不含氯離子的塑料等，嚴(yán)禁不銹鋼管與碳素鋼支，吊架直接接觸。 D與設(shè)備連的第一道法蘭應(yīng)加臨時盲板隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備，盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記，專人負(fù)責(zé)安裝與拆除。 E管道連接時,不得采用強(qiáng)力對口,加熱管子，加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口端面的過量空隙，偏差、錯口與不同心度等缺陷，當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。 （3）與傳動設(shè)備連接的管道安裝 A與傳動設(shè)備連接管道的固定焊口，應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備，并在固定支架以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響。 B與傳動設(shè)備連接的管道支、吊

17、架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，嚴(yán)格控制徑向位移及間距，并使用所有的螺栓能順利通過螺孔，保證達(dá)到低應(yīng)力連接的要求，并應(yīng)作好法蘭的平行偏差，徑向位移及間距的記錄。 C管道系統(tǒng)與傳動設(shè)備最終封閉連接時，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，轉(zhuǎn)速大于6000r/minmm，轉(zhuǎn)速小于等于6000r/minmm。 （4）支吊架安裝 A彈簧支吊架的彈簧高度按設(shè)計要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。 B有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時，應(yīng)及時對支吊架進(jìn)行檢查與調(diào)整。 （1）伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并能自行排液。

18、（2）從分配站到各伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊。5 （1）試驗(yàn)前的準(zhǔn)備 A管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。 B管道強(qiáng)度試驗(yàn)宜在吹掃或清洗之前進(jìn)行。 C管道安裝完畢后系統(tǒng)試驗(yàn)前，應(yīng)按系統(tǒng)經(jīng)設(shè)計，建設(shè)及施工單位聯(lián)合檢查合格。 D. 試驗(yàn)前應(yīng)將不能參與試驗(yàn)的其它系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，如泵、風(fēng)機(jī)、安全閥，爆破片、過濾器等應(yīng)拆卸，加置盲板或臨時管節(jié)，并將該部位做明顯標(biāo)記和記錄。 （2）試驗(yàn)過程 A試驗(yàn)過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，泄壓缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)。 B系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，試驗(yàn)介質(zhì)一般宜在室外的適當(dāng)?shù)攸c(diǎn)（試驗(yàn)流程圖中標(biāo)注）排放，排放時應(yīng)注意人身

19、及建筑物的安全。 C試驗(yàn)完畢后，應(yīng)及時拆除所有盲板，核對記錄，并填寫“設(shè)備管道試驗(yàn)記錄“ （3）液壓試驗(yàn) A液壓試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，系統(tǒng)注水時應(yīng)將空氣排盡。 B不銹鋼管液壓試驗(yàn)時，水的氯離子含量不得超過25ppm。 C液壓試驗(yàn)宜在環(huán)境溫度以上進(jìn)行，否由應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)加溫并保持在碳素鋼管道，合金鋼管道以上。 D液壓強(qiáng)度試驗(yàn)升壓要緩慢，達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓分鐘，再降至設(shè)計壓力，停壓分鐘，以壓力不降，無滲漏及變形為合格。 E液壓試驗(yàn)合格后應(yīng)緩慢降壓，當(dāng)最高點(diǎn)壓力降至表壓力為零時，應(yīng)及時打開進(jìn)氣口，嚴(yán)禁系統(tǒng)造成負(fù)壓。 （4）系統(tǒng)吹掃 A管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，應(yīng)分段進(jìn)行吹掃。 B吹掃方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用

20、要求，工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定，吹掃的程序一般按主管、支管疏排管依次進(jìn)行。 C吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥的閥蕊等拆除，妥善保管，待吹掃后復(fù)位。不允許吹掃的設(shè)備和管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。 D對未能吹掃或吹掃后可能再存臟污、雜物的管道，應(yīng)用其它方法補(bǔ)充清理。 E吹掃時，應(yīng)用錘（不銹鋼管道用木錘）不斷敲打管子，對焊縫、死角、彎頭和管底等部位宜重點(diǎn)敲打，不得損壞管子。 F用靶板檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、臟物為合格。 （1）物料系統(tǒng)必須做泄漏性試驗(yàn)，泄漏性試驗(yàn)可與系統(tǒng)氣密試驗(yàn)同時進(jìn)行。 （2）泄漏性試驗(yàn)在壓力試驗(yàn)，吹掃合格，管線、管道附件全部復(fù)

21、位，單體試車合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)采用空氣，泄漏性試驗(yàn)壓力為設(shè)計壓力。 （3）泄漏性試驗(yàn)應(yīng)對閥門填料函，法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排液閥等處做全面檢查。 （4）對所檢查的部位在單線圖上注明檢查人代號，做到責(zé)任到人。 （5）泄漏性試驗(yàn)合格標(biāo)準(zhǔn)是：用發(fā)泡劑檢查不泄漏為合格。開箱檢驗(yàn)基礎(chǔ)驗(yàn)收作業(yè)指導(dǎo)書技術(shù)交底吊裝就位找平、找正一次灌漿二次找正二次灌漿拆檢清洗聯(lián)軸節(jié)安裝及對中單體試車聯(lián)和試運(yùn)轉(zhuǎn)交工驗(yàn)收輸油泵組安裝輸油泵組安裝程序 (1)泵開箱檢驗(yàn)，必須由甲方代表、監(jiān)理單位代表、施工單位代表共同參與進(jìn)行。 (2)開箱檢驗(yàn)應(yīng)檢查以下內(nèi)容: A.核實(shí)泵的型號、規(guī)格、數(shù)量、包裝狀況。檢查產(chǎn)品合格證、設(shè)備

22、圖紙、易損備件、隨機(jī)技術(shù)文件、隨機(jī)工具等是否齊全。 B.泵體表面是否有銹蝕、裂紋等缺陷，是否有嚴(yán)重的碰撞痕跡和損壞的現(xiàn)象。 C.開箱檢驗(yàn)完畢且合格后，對備件和隨機(jī)工具應(yīng)登記造冊，雙方簽字。備件應(yīng)移交建設(shè)單位保管，隨機(jī)工具在設(shè)備安裝工作完畢后交給建設(shè)單位，并辦理移交手續(xù)。 D開箱檢驗(yàn)合格后，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場施工條件及時進(jìn)行安裝，對于暫不安裝的附件、內(nèi)件、零部件應(yīng)設(shè)專庫，專人及時妥善保管。(1) 泵組安裝前由基礎(chǔ)施工單位向泵組安裝單位進(jìn)行驗(yàn)交，并辦理交接記錄。 (2)對基礎(chǔ)進(jìn)行檢查驗(yàn)收時應(yīng)按以下要求進(jìn)行： A.基礎(chǔ)施工單位時，應(yīng)具備設(shè)計技術(shù)文件、基礎(chǔ)放線草圖和測量記錄測量標(biāo)高、外型尺寸和地腳螺栓預(yù)留孔尺

23、寸的測量記錄，基礎(chǔ)上應(yīng)明顯畫出標(biāo)高基準(zhǔn)線，縱橫中心線，并辦理工序交接記錄。 B.基礎(chǔ)外觀不應(yīng)有裂紋，蜂窩、空洞及露筋缺陷。 C.混凝上基礎(chǔ)強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度80%以上，周圍土方應(yīng)回填，夯實(shí)、平整，預(yù)埋螺栓的螺紋部份應(yīng)無損壞，預(yù)留螺栓孔應(yīng)清理干凈。SY/T 040398的要求。 (1)泵安裝前的準(zhǔn)備工作 認(rèn)真進(jìn)行技術(shù)交底，仔細(xì)熟悉施工方案，掌握操作規(guī)程，進(jìn)一步復(fù)查基礎(chǔ)尺寸和泵體，對泵進(jìn)行盤車，盤車應(yīng)靈活、無阻滯和卡澀現(xiàn)象，無異常聲響。(2)泵就位、找正、找平 A泵按位號就位，地腳螺栓符合SY/T 040398的要求。 B.泵的找正、找平按基礎(chǔ)上的基準(zhǔn)線對應(yīng)泵組的基準(zhǔn)測量點(diǎn)進(jìn)行調(diào)整和測量。找正及找

24、平在同平面內(nèi)互成直角的兩個以上方向進(jìn)行。 D.泵標(biāo)高調(diào)整，用平墊鐵和斜墊鐵配合進(jìn)行調(diào)整，不得采用緊固或放松緊固螺栓或局部加壓的方法調(diào)整。 E.泵水平度允許偏差為：橫向水平度的允許偏差:整體安裝為±,解體安裝為±0.05mm；縱向水平度允許偏差為±。 G. 泵與基礎(chǔ)的縱橫中心線允許偏差為±5mm，泵與基礎(chǔ)標(biāo)高允許偏差為±5mm。 (3)基礎(chǔ)灌漿和墊鐵布置A. 泵組墊鐵規(guī)格、位置及數(shù)量應(yīng)符合SY/T 040398的要求。B. 地腳螺栓兩側(cè)應(yīng)各有一組墊鐵，在不影響灌漿的情況下，靠近地腳螺栓。C. 相鄰兩組墊鐵距離：中小型泵組為300400mm；大型泵

25、組不得超過600mm；D. 斜墊鐵放在平墊鐵上面。E. 墊鐵放置平整，平墊鐵露出底座1030mm，斜墊鐵露出1050mm。平墊鐵伸入設(shè)備底面的長度超過地腳螺栓中心。F. 每組墊鐵不應(yīng)超過三塊，如基礎(chǔ)標(biāo)高較低時，采用較厚的墊鐵。G. 單機(jī)試運(yùn)正常后，墊鐵的兩側(cè)點(diǎn)焊固定，然后進(jìn)行灌漿、抹面。H. 二次灌漿時，基礎(chǔ)螺栓孔應(yīng)清理干凈，混凝土標(biāo)號比基礎(chǔ)混凝土標(biāo)號高一級，設(shè)備底座與基礎(chǔ)接觸面灌滿，設(shè)備外緣的灌漿層平整。(4)電動機(jī)安裝找正A 電機(jī)外殼有良好的接地。當(dāng)電機(jī)機(jī)座與基礎(chǔ)框架可靠接觸后，將基礎(chǔ)框架接地。B 電機(jī)底座上部的墊板進(jìn)行研磨，墊板與機(jī)爪間的接觸面達(dá)到75%以上，用塞尺檢查，大中型電機(jī)不得塞

26、進(jìn)5mm，小型電機(jī)不得塞進(jìn)10mm。C 用精度0.02mm/m水平儀在電動機(jī)軸承處測水平度，其允許偏差：縱向：±0.05mm；橫向：±0.05mm。 (5)泵組安裝找正A 泵找正后，以泵為基準(zhǔn)將電動機(jī)與泵找正。找正后的允許偏差應(yīng)符合SY/T 040398的要求。B 泵組找正后，兩聯(lián)軸器的端面間隙符合SY/T 040398的要求。C 聯(lián)軸器聯(lián)接找正檢查同軸度時，應(yīng)在聯(lián)軸器端面和圓周上均勻分布的四個位置，即0°、90°、180°、270°進(jìn)行測量。 泵的清洗檢查 (1).泵拆卸清洗的要求。A. 拆卸時測量各零部件的相對位置和裝配間隙，并做

27、出相應(yīng)的標(biāo)記和記錄，拆卸的零部件，經(jīng)清洗檢查合格后，才允許裝配，組裝時必須達(dá)到產(chǎn)品說明中的要求。B. 拆卸清洗的現(xiàn)場必須干凈，整潔，拆卸的零部件要當(dāng)天裝配，如不能當(dāng)天裝配，則妥善保管不得損傷或丟失。(1)為了保證潔凈試車，加快工程進(jìn)度，在工藝設(shè)備及管道施工中實(shí)施保潔措施。(2)閥門水壓試驗(yàn)合格后放凈積水，檢查閥體內(nèi)無遺留異雜物，再用塑料護(hù)帽，不干膠帶等封閉法蘭口，入庫待用。(3)管道在預(yù)制前對管子，管道附件采用敲打（不銹鋼用木錘），破布反復(fù)拖位，壓縮空氣吹掃等方法，清除內(nèi)部銹蝕，砂土等異物。(4)需切割的管子，切口處用銼刀，破布清除內(nèi)部氧化鐵，鐵屑等。(5)預(yù)制完畢的管段，清理干凈后由質(zhì)量檢查

28、員簽字確認(rèn)后用塑料護(hù)帽，不干膠帶等封閉敞開的管口、儀表接頭等。(6)從預(yù)制場地到安裝現(xiàn)場運(yùn)輸過程中，采用吊、抬、拉等措施，嚴(yán)禁拖拉管段，確保封口完好。(7)現(xiàn)場安裝需要切割的活口，要采取切實(shí)可行的清潔方法。(8)管段安裝時拆除的封口材料由專人收集集中處理。(9)需要加臨時盲板的部位，盲板要打磨干凈。(10)泵就位后，做好成品保護(hù)工作，找正合格后，應(yīng)進(jìn)行拆檢，清洗，清洗后格后，出入口法蘭等采用鍍鋅鐵皮封閉，單體試車前拆除。(1) 泵試運(yùn)轉(zhuǎn)前，應(yīng)有安裝單位制訂單機(jī)試運(yùn)行方案，生產(chǎn)單位制訂聯(lián)合試運(yùn)行方案，并通過主管部門批準(zhǔn)或備案。(2) 參加試運(yùn)轉(zhuǎn)的人員，必須在試運(yùn)轉(zhuǎn)前熟悉有關(guān)技術(shù)資料和試運(yùn)轉(zhuǎn)方案。

29、單機(jī)試車運(yùn)轉(zhuǎn)，應(yīng)由安裝單位負(fù)責(zé)，生產(chǎn)單位參加；聯(lián)合試車運(yùn)轉(zhuǎn)應(yīng)由生產(chǎn)單位負(fù)責(zé)，安裝單位參加。(3) 試運(yùn)轉(zhuǎn)前，安裝工序已全部完成且檢查合格，附屬裝置和儀表經(jīng)檢查驗(yàn)收合格，與試運(yùn)轉(zhuǎn)無關(guān)的設(shè)備儀表要隔開，基礎(chǔ)混泥土強(qiáng)度達(dá)到100%，電氣部分經(jīng)檢查合格，試運(yùn)轉(zhuǎn)現(xiàn)場清潔。(4) 試運(yùn)轉(zhuǎn)步驟按先單機(jī)后聯(lián)合，先電動機(jī)后泵組的順序進(jìn)行，在上一步未合格前不得進(jìn)行下一步的試運(yùn)轉(zhuǎn)。(5) 單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)時間，500KW以上的泵組應(yīng)運(yùn)行8H以上，500KW以下的泵組應(yīng)運(yùn)行4h以上。(6) 電動機(jī)啟動前，電機(jī)的保護(hù)、控制、測量、信號壓力、勵磁等回路調(diào)試完畢，動作正常；人力盤車無異常，測量各部絕緣電阻符合要求。(7) 電動機(jī)

30、第一次試運(yùn)轉(zhuǎn)無負(fù)荷，運(yùn)行時間應(yīng)為2 h以上，旋轉(zhuǎn)方向要正確。交流電動機(jī)帶負(fù)荷連續(xù)起動次數(shù)，在冷態(tài)時可啟動2次，在熱態(tài)時只能啟動1次。(8) 在運(yùn)轉(zhuǎn)中如發(fā)現(xiàn)不正?，F(xiàn)象，要立即停止運(yùn)轉(zhuǎn)，并進(jìn)行檢查和修理。(9) 要運(yùn)轉(zhuǎn)時，潤滑油的品種和規(guī)格符合SY/T 040398的要求。(10) 要運(yùn)轉(zhuǎn)中,運(yùn)轉(zhuǎn)部位不得有異常響聲；檢查軸承溫度，如制造廠無規(guī)定時，滑動軸承溫度不得超過70,滾動軸承溫度不得超過75,電動機(jī)不得有過熱現(xiàn)象。(11) 單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)合格后，再進(jìn)行聯(lián)合試運(yùn)轉(zhuǎn)，試運(yùn)轉(zhuǎn)時間為72h。第二章 施工方案2.1. 50000m3原油罐施工方案 編制依據(jù)(1)石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝 標(biāo)準(zhǔn)SH

31、3530-93;(2)立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范 GBJ128-90；(3)鋼制焊接常壓容器 JB/T4735-1997；(4) 滄州煉油廠原油罐區(qū)50000m3油罐施工圖。 施工工藝流程罐底板防腐、鋪設(shè)、焊接、質(zhì)量檢驗(yàn)現(xiàn)場平面布置機(jī)具胎具準(zhǔn)備基礎(chǔ)驗(yàn)收構(gòu)件運(yùn)輸半成品構(gòu)件預(yù)制加工質(zhì)量檢驗(yàn)第一圈壁板安裝及質(zhì)量檢驗(yàn) 儲罐附件安裝 上水試沉降 竣工驗(yàn)收 交 工各圈壁板安裝及質(zhì)量檢驗(yàn)浮頂安裝及質(zhì)量檢在罐壁內(nèi)側(cè)布置液壓頂升裝置(1)油罐所用的材料和附件應(yīng)具有質(zhì)量證明書;(2) 鋼板應(yīng)逐張進(jìn)行外觀檢查,無夾渣、重皮、折疊、氣孔等缺陷；(3) 鋼板表面銹蝕減薄量，劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和，不得超

32、過下列鋼板厚度的允許偏差的規(guī)定。鋼板厚度（mm）允許偏差（mm）6782526303234 油罐的預(yù)制:(1) 樣板制作規(guī)定 (2)弧形樣板的弦長不得小于2m; (3) 直線樣板的長度不得小于1m; (4) 測量焊縫角度變形的弧形樣板弦長不得小于1m;(5)預(yù)制完畢的罐壁板、頂板、包邊角鋼等，采取用胎架運(yùn)輸、存放；(6)底板預(yù)制1)底板應(yīng)根據(jù)到貨鋼板繪制排版圖?？紤]焊縫收縮，排板下料直徑按設(shè)計直徑放大0.1-0.2%;2)邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm;3)弓形板邊緣板的對接接頭采用不等間隙,外側(cè)間隙為6-7mm,內(nèi)側(cè)間隙為8-12mm;4)中幅板寬度不得小于1000mm,長

33、度不得小于2000mm;5)底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于200mm;6)弓形邊緣板的尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定:測量部位允許偏差(mm)長度±2寬度±2對角線之差(AD-BC)3EA BC F DC F D(7)壁板預(yù)制1)壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖,并符合下列規(guī)定:,其間距宜為板長的1/3,且不得小于500mm;200mm;200mm,與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm;200mm;1000mm,長度不得小于2000mm;f. 壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定:測量部位環(huán)縫對接(mm)板長AB(CD10m)板長AB(CD<10m)寬度±±1長度

34、±2±對角線之差|AC-BC|32直線度1122 A E B C F Dg. 壁板卷制后應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查,垂直方向上用直線樣板檢查,其間隙不得大于1mm,水平方向用弧形樣板檢查,其間隙不得大于4mm;(8)浮頂預(yù)制1)浮頂預(yù)制前按到貨鋼板尺寸繪制排版圖，并符合4.3的規(guī)定;2)船艙邊緣板的預(yù)制應(yīng)符合4.4的規(guī)定;3)船艙進(jìn)行分段組裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：a.船艙底版、頂板用直線樣板檢查，間隙不得大于5mm;b.船艙內(nèi)外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不得大于5mm;c.船艙幾何尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表規(guī)定： 測 量 部 位允 許 偏 差（mm）高度AE、BF、CG、DH&#

35、177;1弦長AB、EF、CD、GH±2對角線之差A(yù)D-BC和CH-DG EH-FG4 B A C F D E G H 采用目前國內(nèi)較先進(jìn)的液壓頂升倒裝法施工工藝，用液壓頂升裝置將油罐壁板平穩(wěn)頂起，此工藝優(yōu)點(diǎn)是：工序簡單，操作穩(wěn)定可靠，施工安全性能好，能明顯提高工效，確保施工質(zhì)量，操作工序如下：(1)起重重量計算 : T=第2圈到第10 圈壁板+加強(qiáng)圈+抗風(fēng)圈+頂平臺及欄桿+導(dǎo)細(xì)管 +脹圈 =419929+11920+24100+233+1065+10324=467541kg(2)我公司液壓頂升裝置額定起重量單臺為16噸,液壓頂升機(jī)械選34臺,沿油罐壁內(nèi)側(cè)均布,立柱不能設(shè)置在底板焊縫

36、處;(3)調(diào)試液壓 頂升裝置，使34臺液壓千斤頂升降同步;(4)脹圈選用25組成方鋼制作,擋板選用1005010,隔2m沿油罐壁均布,擋板可重復(fù)利用。基礎(chǔ)復(fù)檢1) 油罐安裝前應(yīng)辦理基礎(chǔ)交接手續(xù),基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提供基礎(chǔ)合格證明書及工序交接證書;2)基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為±20mm;3)支承罐壁的基礎(chǔ)表面其高差每10m弧長內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于7mm,整個圓周長度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于13mm;3)瀝青砂層表面應(yīng)平整密實(shí),無突出隆起,凹陷及貫穿裂紋,以基礎(chǔ)中心為圓心,以D/4、D/2、D/4直徑作圓，將各圓周分成8、12、24等分，在等分點(diǎn)測量瀝青砂層的標(biāo)高。在同一圓周的測點(diǎn)。其測量

37、標(biāo)高與計算標(biāo)高之差不得大于12mm。(2)罐底組裝1)底板鋪設(shè)前,其下表面應(yīng)涂刷瀝青漆,每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷;2)在罐底中心板上，按排板圖劃示十字線，十字線與罐基礎(chǔ)中心線重合,在罐中心打上樣沖眼,并做出明顯標(biāo)記；3)按排板圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設(shè)中間一行中幅板,從中間一行板開始,向兩側(cè)逐行鋪設(shè)中幅板,每行中幅板應(yīng)由中間向兩側(cè)依次鋪設(shè);4)鋪設(shè)時,宜先鋪設(shè)中幅板，后鋪設(shè)邊緣板，中幅板應(yīng)搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度不得小于60mm，底板搭接寬度允許偏差為±5mm；5)搭接接頭三層板重疊部分如附圖一所示;6)弓形邊緣板組裝如附圖二所示;壁板組裝1)第一圈壁板安裝完畢后,在罐

38、壁內(nèi)側(cè)設(shè)液壓頂升裝置;2)在罐內(nèi)壁板下部組裝脹圈；3)在頂圈壁板外側(cè)組裝下一圈壁板定位焊后留一道活口,用3臺3噸倒鏈?zhǔn)站o,使其緊貼圈壁板,焊接縱向外側(cè)焊縫;4)啟動液壓頂升裝置,罐體升到位后,用鎖緊倒鏈把壁板收緊到位,調(diào)整環(huán)縫間隙、鉛垂度;5)組對環(huán)縫并定位焊，按實(shí)際尺寸切割多余壁板，并進(jìn)行封口，焊接外側(cè)縱縫；6)環(huán)縫焊接先焊外側(cè)，后焊內(nèi)側(cè)；7)縱焊縫內(nèi)側(cè)焊接；8)按以上程序組裝其余各圈壁板;9)壁板組裝應(yīng)符合下列各項(xiàng)要求:,不應(yīng)大于該 圈板高度的0.3%;,錯邊量符合下列規(guī)定:當(dāng)板厚小于或等于10mm時,不應(yīng)大于1mm;當(dāng)板厚大于10mm時,不應(yīng)大于板厚的1/10,且不應(yīng)大于1.5mm;:當(dāng)

39、上圈壁板厚度小于8mm時,任何一點(diǎn)的錯邊量均不得大于1.5mm;當(dāng)上圈壁板厚度大于或等于8mm時,任何一點(diǎn)的錯邊量均不得大于板厚的2/10,且不應(yīng)大于3mm;,焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查,并應(yīng)符合下表規(guī)定: 罐壁焊縫的角變形板厚(mm)角變形(mm)121012<258>256f. 組裝焊接后,罐壁局部凹凸變形應(yīng)平緩, 不得有突然起伏,且應(yīng)符合下表規(guī)定: 罐壁的局部凹凸變形板厚(mm)罐壁的局部凹凸變形2513>2510(4)浮頂?shù)慕M裝1)浮頂?shù)慕M裝,宜在臨時支架上進(jìn)行。2)浮頂板的搭接寬度允許偏差應(yīng)為± 5mm 。3)浮頂應(yīng)與底圈壁板同心,浮頂外邊緣板與底

40、圈纏壁間隙允許偏差為± 15mm 。4)浮頂內(nèi)、外邊緣板的組裝,應(yīng)符合下列要求:(1)內(nèi)、外邊緣板對接接頭的錯邊量不得大于板厚的 3/20,且不應(yīng)大于 1.5mm; (2)外邊緣板鉛垂的允許偏差,不得大于 3mm;用弧形樣板檢查內(nèi)、外邊緣板的凹凸變形,弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于 5mm 。 焊接(1)一般要求1)油罐現(xiàn)場焊接采用自動電弧焊;2)電焊機(jī)應(yīng)有防護(hù)設(shè)施和可靠的施工;3)焊接中應(yīng)保證焊道始端和終端的質(zhì)量,必要 時可采用引弧板,終端應(yīng)將弧坑填滿,多層焊的層間接頭錯開50mm以上;4) 雙面焊的對接接頭在內(nèi)側(cè)焊接前應(yīng)清根,當(dāng)采用碳弧氣刨時,清根后應(yīng)修整刨槽,磨除滲碳層;5

41、)在下列任何一種環(huán)境中施焊時應(yīng)采用有效的防護(hù)措施,否則不得進(jìn)行焊接;8m/s;10; 相對濕度超過90%; 修補(bǔ)(1) 在制造、運(yùn)輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：(2)深度超過的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑，打磨修補(bǔ)后的鋼板厚度，應(yīng)等于或大于鋼板名義厚度扣除負(fù)偏差值；(3)缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑；(4)焊縫缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 焊縫內(nèi)部的超標(biāo)缺陷在焊接修補(bǔ)前，應(yīng)探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。當(dāng)采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應(yīng)修磨刨槽;2)返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行探傷并

42、應(yīng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn);3)焊接的修補(bǔ)必須嚴(yán)格按照焊接工藝進(jìn)行，其修補(bǔ)的長度不應(yīng)小于50mm；4)對頂板的焊縫缺陷，可直接進(jìn)行補(bǔ)焊；5)罐體上水試沉降時，如發(fā)現(xiàn)罐壁焊縫缺陷，應(yīng)放水使水面低于該處300mm或更低，將水擦干后返修，并重新進(jìn)行試驗(yàn)。6)同一部位的返修次數(shù)。不宜超過二次，當(dāng)超過二次時，應(yīng)經(jīng)施工單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。焊縫檢查(1) 外觀檢查1)焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查,檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈；2)焊縫表面質(zhì)量檢查應(yīng)符合下表要求:焊縫表面質(zhì)量及檢查方法項(xiàng) 目允許值（mm）檢驗(yàn)方法對接焊縫咬邊深度<用焊接檢驗(yàn)尺檢查罐體各部位焊縫連續(xù)長度100焊縫兩邊總長度10%L凹陷環(huán)向焊縫深度長度10%L連

43、續(xù)長度100縱向焊縫不允許壁板焊縫棱角1210用1m長樣板檢查12 < 258>256對接接頭的錯邊量縱向焊縫101用刻槽直尺和焊接檢驗(yàn)尺檢查>101/10且 環(huán)向焊縫<882/10且 3 角焊縫 焊腳搭接焊縫按設(shè)計要求用焊接檢驗(yàn)尺檢查罐底與罐壁連接的焊縫其它部位的焊縫焊縫寬度：坡口寬度兩側(cè)各增加12注：板厚L長度(2)焊縫無損檢測 1)罐底焊縫檢查300mm范圍內(nèi)進(jìn)行100%射線探傷;,應(yīng)進(jìn)行滲透探傷; 2) 罐壁 焊縫檢查,每一焊工焊接的每種板厚(板厚差不大于1mm時可視為同等厚度),在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種

44、板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。 注：板厚差不大于1mm時可視為同等厚度。 b.環(huán)向?qū)雍缚p，每種板厚（以較薄的板厚為準(zhǔn)），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷；以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。,上水試沉降后，用同樣的方法復(fù)驗(yàn)。 d.開孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號孔通入100200Kpa壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲漏為合格。 3)浮頂?shù)装宓暮缚p,應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn),試驗(yàn)負(fù)壓值 不得低于 53KPa;船艙內(nèi)外緣板及隔艙板的焊縫,應(yīng)用煤油試漏法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn);船艙頂板的

45、焊縫,應(yīng)逐艙鼓入壓力為 785Pa(80mm 水柱)的壓縮空氣進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn),均以無泄漏為合格。(1) 罐體幾何形狀和尺寸檢查(2) 罐壁組裝焊接后幾何形狀和尺寸,應(yīng)符合下列規(guī)定:罐壁高度的允許偏差不應(yīng)大于設(shè)計高度的0.5%;罐壁鉛垂度的允許偏差不應(yīng)大于罐壁高度的0.4%,且不得大于 50mm;罐壁的局部凹凸變形,應(yīng)符合2.1.6-(3)的規(guī)定;底圈壁板內(nèi)表面半徑在1m高出允許偏差為±19mm;(7) 罐壁上的工卡具焊跡應(yīng)清除干凈,焊疤應(yīng)打磨平滑;罐底焊接后,其局部凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度的2%,且不應(yīng)大于50mm;(8) 船艙頂板的局部凹凸變形,應(yīng)用直線樣板測量,不得大于 1

46、0mm(1) 施工人員應(yīng)進(jìn)行安全教育,了解施工環(huán)境,摸清地下隱蔽工程的情況,確保安全施工；(2)現(xiàn)場動火必須辦理動火證,施工單位應(yīng)有專人負(fù)責(zé).(3)做好文明施工,保證道路暢通,電焊機(jī)、卷板機(jī)應(yīng)放置整齊,氧氣瓶、乙炔瓶放置應(yīng)符合規(guī)定,電焊把線、照明線通過道路應(yīng)有保護(hù)措施,材料堆放應(yīng)整齊；(4)做好防風(fēng)、防雨工作，要有措施確保安全施工；(5)充水過程中，應(yīng)設(shè)專人值班隨時檢查有無卡澀現(xiàn)象，或罐體浮頂滲水及其它異常情況，應(yīng)立即停止進(jìn)水；(6)吊裝前應(yīng)對所有卡具、索具、卡扣進(jìn)行全面檢查，吊裝過程中應(yīng)由專人指揮；(7)吊裝時，吊車桅桿下面不得站人，如遇5級以上大風(fēng)應(yīng)停止吊裝；(8)高空作業(yè)應(yīng)戴安全帽，嚴(yán)禁

47、在高處向下拋扔工具和卡具。儲罐現(xiàn)場焊接施工方案焊前準(zhǔn)備(1)人員資格焊接操作工應(yīng)持有以下合格證件：a.M2-1可進(jìn)行儲罐底板拼接焊，底板邊緣板對接縫焊接；b.M2-7可進(jìn)行儲罐壁板環(huán)縫外表面焊接，Rb2-7可進(jìn)行環(huán)縫內(nèi)表面焊接；Z2-6可進(jìn)行儲罐壁板縱縫焊接；d. Rb2-6、Rb2-7可進(jìn)行儲罐壁板丁字縫修補(bǔ)；e. Rb2-24、25、26 可進(jìn)行儲罐接管、人孔的焊接；f. Rb2-1可進(jìn)行儲罐頂蓋板拼接焊、包邊型鋼、抗風(fēng)圈對接縫的焊接；g. Rb1-5、6、7、8可進(jìn)行儲罐 拱 頂 骨 架 的 焊 接。Page: 34張工：1。焊工資格是否應(yīng)該包括部分手工焊接資格的焊工(2)工藝評定 根據(jù)

48、美國鍋爐及壓力容器規(guī)范ASME第IX卷焊接評定的要求進(jìn)行以下項(xiàng)目的焊接工藝評定。1)板材 A537Cl2，30，氣電立焊；2)板材A537Cl2，30，橫縫埋弧焊；3)板材A537Cl2，30，橫縫半自動CO2氣體保護(hù)焊；4)板材A537Cl2，10，平角埋弧焊；工藝評定要求見下表13：表1項(xiàng)目坡口型式焊機(jī)焊材焊接工藝參數(shù)焊接方法極性氣電立焊牌號規(guī)格電流(A)電壓(V)焊速線能量I 型 坡 口 間 隙20mmPage: 34間隙是否太大新日鐵EGAVB立焊機(jī)H08MnSi藥芯焊絲5002522cm/min分兩 次焊 完直流反接橫縫埋弧焊K型坡口55°±5°鈍邊4mmOGDEN儲罐自動橫焊機(jī)H08MnA焊劑3504.05003830cm/min38KJ/cm雙面三層,用碳弧氣刨清根直流反接橫縫半自動CO2氣體保護(hù)焊K型坡口55°±5°鈍邊4mm林肯CO2氣體保護(hù)焊機(jī)H08MnSi焊絲2702512cm/min雙面多層直流反接平角埋弧焊搭