精益生產(chǎn)術(shù)語

1、精益生產(chǎn)術(shù)語為了便于大家進(jìn)一步學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)， 并作為實踐的指南， 特選用與精益生 產(chǎn)有關(guān)的術(shù)語6 6條，并加以解釋.精益生產(chǎn)(Lean Production)含義：精益生產(chǎn)起源于日本的豐田生產(chǎn)方式， 美國學(xué)者對這種生產(chǎn)方式的 理論上加以概括與總結(jié)，命名為“Lean Production”，中文翻譯為“精益生產(chǎn)”。“ Lean”的意思是沒有脂肪。這種生產(chǎn)哲學(xué)將庫存比喻為人體的脂肪，認(rèn)為 動作良好的企業(yè)應(yīng)該是沒有庫存的，因此命名為“Lean Production”。2.附加價值（Value Added）含義：附加價值是企業(yè)本身創(chuàng)造出的價值。 附加價值愈高則獲得能力愈強(qiáng)。附加價值=銷售額-（材料費+

2、委外加工費+折舊費+工資）。附加價值率的計算方式為：（附加價值/營業(yè)收入）*100%。比率越高則貢獻(xiàn)越大，顯示獲利能力愈強(qiáng)，精益企業(yè)應(yīng)達(dá)到30%以上。3.7種浪費(Seven Wastes)搬運的浪費；（3）不良品的浪費；（4）動作的浪費；（5）加工的浪費；（6）庫 存的浪費；（7）制造過多（早）的浪費。4.價值流圖(Value Stream Mapping)含義：所謂價值流， 是指一個產(chǎn)品服務(wù)在流程中所必須要經(jīng)過的一組特 定活動（包括增值活動和非增值活動）.識別價值流， 是在這組特定活動中識 別浪費和尋找改善機(jī)會. 識別價值流的常用工具， 就是價值流圖. 價值流圖把含義：精益生產(chǎn)方式將所有浪

3、費歸納成七種1）等待的浪費；（2）產(chǎn)品或者服務(wù)所涉及的所有物流與信息流相關(guān)內(nèi)容用目視圖表的方法繪制出來，作為隨后即將展開的精益改造的依據(jù)5豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)含義：一般認(rèn)為， 豐田生產(chǎn)方式的支柱有兩個， 一是自動化， 二是“及時生產(chǎn)”。根據(jù)大野耐一的描述，豐田生產(chǎn)方式的現(xiàn)場管理，有兩個特點，一是流水化制造，二是拉動式計劃方法，也就是看板方式。豐田過去是將車床、銑床分車間集中在一起， 后來則改善為依照生產(chǎn)流程將車床、銑床、鉆床一臺一臺流水化排列布置。 生產(chǎn)的產(chǎn)品則按照生產(chǎn)流程順序流動。由于這種作法將原來一人負(fù)責(zé)操作一臺機(jī)器的方法變成了一人負(fù)責(zé)多臺機(jī)器。

4、于是提高了生產(chǎn)力。這也就是單元生產(chǎn)最初的雛形。 第二項特點是應(yīng)用看析方式。 這是為了實行豐田生產(chǎn)方式中的及時生產(chǎn)而采取的手段。6自動化(Jidocka)含義：豐田公司不是單純的自動化， 而是強(qiáng)調(diào)帶人字旁的自動化在豐田公司的任何一個工廠里， 差不多所有的設(shè)備上都裝著自動停止裝置，譬如定位停車方式， 全面運轉(zhuǎn)系統(tǒng)， 保險閥及其它種種安全裝置機(jī)器被賦予了人的智慧 給機(jī)器加上人字旁這件事， 大大改變了操作的工作因為，當(dāng)機(jī)器正常運轉(zhuǎn)的時候， 用不到人， 人只是在機(jī)器發(fā)生異常情況、 停止運轉(zhuǎn)的時候去處理就可以了。所以，一個人可以管理好幾臺機(jī)器，隨著人員的減少，生產(chǎn)效率將飛速提高。 “帶人字旁的自動化”的精

5、神，來自于豐田公司的創(chuàng)始人豐田佐吉發(fā)明的織布機(jī)。7防呆(Bakayoke、Fool-proof)含義：為了實現(xiàn)生產(chǎn)合格率100%的目標(biāo)，必須在模具、工裝夾具方面多用腦筋，添置防止不合格發(fā)生的設(shè)備，這就是防呆裝置。防呆裝置有6類：出序停止運作。8及時生產(chǎn)(Just in Time)含義：及時生產(chǎn)是希望現(xiàn)場能夠達(dá)成這樣一種理想狀態(tài)： 在必要的時間、 按 照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。9物料需求計劃(Material Requirements Planning)含義：美國營運管理協(xié)會(APICS提倡采用計算機(jī)進(jìn)行物料計劃，這一方 法逐漸發(fā)展成MRP以前，MRP只包含物料計劃，但后來，開始向整個生產(chǎn)管

6、 理的數(shù)據(jù)體系發(fā)展，稱為ERP。10推動式生產(chǎn)(Push Production)含義：按照MRP勺計算邏輯，各個部門都是按照公司規(guī)定的生產(chǎn)計劃進(jìn)行生 產(chǎn)。上工序無需為下工序負(fù)責(zé)， 生產(chǎn)出產(chǎn)品后按照計劃把產(chǎn)品送達(dá)后工序即可， 這種方式稱之為推動式生產(chǎn)。11拉動生產(chǎn)(Pull Production)含義：在拉動生產(chǎn)的方式下， 作業(yè)員不是根據(jù)上級領(lǐng)導(dǎo)預(yù)先制定的生產(chǎn)計劃， 而是根據(jù)下一工序發(fā)出的目視信號， 來決定何時生產(chǎn)、 生產(chǎn)什么、生產(chǎn)的數(shù)量， 以及何時停產(chǎn)、何時進(jìn)行生產(chǎn)切換。拉動生產(chǎn)同時制定了規(guī)則，告訴作業(yè)員， 當(dāng)生產(chǎn)中出現(xiàn)問題時， 他們應(yīng)該采用何種解決步驟， 應(yīng)該向誰申請幫助。 最后， 一個拉動

7、生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)該具有良好的目視性， 使得管理者或計劃員能夠一眼就獲 得需要了解的生產(chǎn)進(jìn)度情況。12看板(Kanban)含義：看板是拉動式計劃與控制系統(tǒng)的信號傳遞工具 在最初的拉動生產(chǎn)方 式中， 采用小紙片作為傳遞信號的工具， 這種小紙片日本人稱之為看板 于是 看板這一名稱便沿用了下來 現(xiàn)在，看板早就不在局限于紙板了， 電子看板目 前是主流13生產(chǎn)平準(zhǔn)化(Level Production)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)任務(wù)越不穩(wěn)定，浪費就越多因為設(shè)備、人員、周轉(zhuǎn) 在制品等等現(xiàn)操作失誤就裝不上工裝夾具。 物品不符合規(guī)格，機(jī)器就不會加工。 出現(xiàn)操作失誤，機(jī)器就不會加工。 自動修正操作失誤、動作失誤，然后開始加工。

8、在后工序檢查出前工序不合格， 前工序停止動作。作業(yè)上如有遺漏， 后工各項要素必須與生產(chǎn)任務(wù)的最大需求去配備。 為了防止生產(chǎn)線的這 種不穩(wěn)定現(xiàn)象，必須致力于生產(chǎn)計劃趨于穩(wěn)定，這就是生產(chǎn)平準(zhǔn)化。14利特爾法則(Littles law)含義：Lead Time=存貨數(shù)量興生產(chǎn)節(jié)拍.如何有效地縮短生產(chǎn)周期呢？利 特爾法則已經(jīng)很明顯地指出了方向一個方向是提高產(chǎn)能，從而降低生產(chǎn)節(jié) 拍另一個方向就是壓縮存貨數(shù)量 然而，提高產(chǎn)能往往意味著增加很大的投 入另外，生產(chǎn)能力的提升雖然可以縮短生產(chǎn)周期，但是，生產(chǎn)能力的提升總有個限度， 我們無法容忍生產(chǎn)能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過市場的需求在一定時期內(nèi)的生產(chǎn)能力是大致不變的 而從長期

9、來看， 各公司也會力圖使自 己公司的產(chǎn)能與市場需求相吻合 因此，最有效的縮短生產(chǎn)周期的方法就是壓 縮在制品數(shù)量15Pitch Time含義：狹義地講， 是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度， 生產(chǎn)一個托盤的產(chǎn)品所需的時 間廣義地講， 是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度， 生產(chǎn)一個搬運批量的產(chǎn)品所需的時 間16Pace Time含義：在拉動生產(chǎn)方式下，一張看板對應(yīng)一定數(shù)量的產(chǎn)品，P ace Time就是生產(chǎn)一張看板代表數(shù)量的產(chǎn)品的時間。搬運批量是看板數(shù)量的整數(shù)倍。17Loop Time含義：物料搬運人員頻繁沿設(shè)定的搬運路線進(jìn)行搬運，Loop Time就是物料 搬運人員在生產(chǎn)現(xiàn)場循環(huán)一圈的時間。18換模(段取、Exchan

10、ge of Die)含義：機(jī)器從生產(chǎn)一種產(chǎn)品轉(zhuǎn)為生產(chǎn)另一種產(chǎn)品， 需要更換模具， 稱之為換 模。只有通過縮短產(chǎn)品切換時間， 才能縮小批量規(guī)模， 因而才能減少在制品庫 存。通過小批量生產(chǎn)，可以縮短各種產(chǎn)品的生產(chǎn)提前期， 工廠能夠非常迅速地 適應(yīng)顧客的訂貨和需求的變化。19快速換模(Sumeddo、Single Minute Exchange of Dies)含義：SMED是將換線時間縮到最短的一門技術(shù)。SMED在50年代初期起源于 日本，由Shigeo Shingo在豐田企業(yè)發(fā)展起來，他幫助豐田公司把產(chǎn)品切換時 間由4小時縮短為3分鐘。20外部操作(External Setup)般來說， 每個公

11、司含義：不必停機(jī)就能進(jìn)行的換模操作。21內(nèi)部操作(Internal Setup)含義：必須停機(jī)才能進(jìn)行的換模操作。22.單元生產(chǎn)(Cell Production)含義：單元生產(chǎn)是一種生產(chǎn)線設(shè)置技術(shù)， 與傳送帶流水線和按照功能布局相 比，單元生產(chǎn)這種方法具有三個明顯的特點：1機(jī)器設(shè)備與工具按照工藝順序進(jìn)行流水化布局。2員工是多能工，能夠1人操作多道工序。3工序間的在制品最少，采用一個流。23成組技術(shù)(Group Technology)含義：成組技術(shù)揭示和利用產(chǎn)品間的相似性， 按照一定的準(zhǔn)則分類成組， 同 組產(chǎn)品能夠采用同一方法進(jìn)行處理， 以便提高效益。 在機(jī)械制造工程中， 成組 技術(shù)是計算機(jī)輔助

12、制造的基礎(chǔ)，將成組哲理用于設(shè)計、制造和管理等整個生產(chǎn) 系統(tǒng)，以獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。成組技術(shù)的核心是成組工藝，它是把結(jié)構(gòu)、材 料、工藝相近似的零件組成一個零件族， 按零件族制定工藝進(jìn)行加工， 從而擴(kuò) 大了批量、減少了品種、便于采用高效方法、提高了勞動生產(chǎn)率。零件的相似性是廣義的，在幾何形狀、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性為基 本相似性，以基本相似性為基礎(chǔ)，在制造、裝配等生產(chǎn)、 導(dǎo)出的相似性，稱為二次相似性或派生相似性。24標(biāo)準(zhǔn)操作書(Standing Operation Process)三要素：生產(chǎn)節(jié)拍時間、標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量、操作順序。25周期時間(Cycle Time)含義：Cycle

13、 Time就是每生產(chǎn)一個產(chǎn)品需要的時間經(jīng)過5臺設(shè)備，那么每臺設(shè)備都會有自己的Cycle Time，每臺設(shè)備的CycleTime可能都是不一樣的.26生產(chǎn)節(jié)拍、節(jié)拍時間(Takt Time)含義：與Cycle Time相同的是，Takt Time也是生產(chǎn)能力的一種表達(dá)方式.與Cycle Time不同的是，盡管生產(chǎn)流程由多少道工序構(gòu)成，盡管每道工序的CycleTime都是不同的，但是Takt Time只有一個.因此，Takt Time是整個生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，而Cycle Time是指每個工序各自的生產(chǎn)能力27在制品、半成品、仕掛(Work in Process)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的物料分為三種形態(tài)：

14、原材料、在制品、成品。已經(jīng)開始加 工、但是還沒有結(jié)束加工為成品的物料都是在制品。經(jīng)營、管理等方面所含義：標(biāo)準(zhǔn)操作書是作業(yè)員進(jìn)行操作必須遵守的標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)操作書必須包含例如；一個產(chǎn)品需要28一個流(One Piece Flow)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場的物料常常是批量流動的， 比如每做完100個在制品才轉(zhuǎn)入 下一道工序加工， 這稱之為批量流。 一個流是與此相對應(yīng)的概念， 意思是說做 完1個制品后立刻轉(zhuǎn)入下一道工序加工。29標(biāo)準(zhǔn)在制品、標(biāo)準(zhǔn)手持(Stand WIP)含義；精益生產(chǎn)特別強(qiáng)調(diào)對在制品數(shù)量的控制， 原則上，生產(chǎn)線應(yīng)該是每位 作業(yè)員手上只有一個在制品， 但是由于特殊工藝的要求、 特殊的布局等等原因，

15、不能夠做到徹底的一個流， 因此對在制品數(shù)量進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化， 稱之為標(biāo)準(zhǔn)在制品。30一人多機(jī)與一人多工序含義：在機(jī)械加工的過程中， 一位作業(yè)員能夠操作3臺車床，這叫做一人多 機(jī)。但是，如果一位作業(yè)員同時操作一段生產(chǎn)流程上的1臺車床、1臺鋸床、1臺鉆床，這就是一人多工序。在精益生產(chǎn)中，由于重視流水化作業(yè)，因此以 一人多工序為改善方向。31多能化(Multi-skilled , Cross-trained含義：對作業(yè)員進(jìn)行培訓(xùn)，使之掌握多種作業(yè)技能，以配合精益生產(chǎn)1人多 工序的要求32操作順序、作業(yè)手順(Operation Sequence)含義：進(jìn)行操作的順序 在一人多工序的情況下會出現(xiàn)先機(jī)床還是先銑

16、床的 操作順序問題33提前期、生產(chǎn)期(Lead Time)含義：Lead在英語中有提前的意思。從客戶給工廠下訂單，到工廠交貨，一定會有一個提前量,這個提前量,就是Lead Time。34工業(yè)工程(Industrial Engineering)含義：日本IE協(xié)會定義：通過科學(xué)的方法，對人、物、資金、信息、時間活動。活動。應(yīng)用工學(xué)分析、設(shè)計原理、方法的同時,以數(shù)學(xué)、物理學(xué)及社會科學(xué)等 專業(yè)知識和經(jīng)驗為依據(jù),對該體系的效果進(jìn)行展示、預(yù)測和評價。一句話概括IE：IE是使員工快樂高效進(jìn)行生產(chǎn)的技術(shù)。35IE體系含義：作業(yè)改善、流程改善、現(xiàn)場改革、企業(yè)系統(tǒng)改革、精益生產(chǎn) 體系。古典IE的內(nèi)容主要是傳統(tǒng)的I

17、E七工具。古典IE主要是對現(xiàn)有生產(chǎn)體系進(jìn) 行改善?，F(xiàn)代IE的內(nèi)容主要是單元生產(chǎn)、 快速切換等內(nèi)容。 現(xiàn)代IE致力于重 新構(gòu)筑生產(chǎn)體系。系統(tǒng)IE的內(nèi)容主要是拉動式生產(chǎn)計劃、DBR非程法、精益 采購、快速交貨等內(nèi)容。系統(tǒng)IE的最高成就是企業(yè)實現(xiàn)以零庫存為代表的浪 費為零。36作業(yè)測定(Work Measurement)含義：作業(yè)測定的方法, 大致可分為直接法和間接法。 所謂直接法就是直接 觀測生產(chǎn)活動所需的時間的方法, 有時間分析和工作抽樣, 所謂間接法就是設(shè)定不同要素的基本時間資料和過去經(jīng)驗數(shù)值等組合的時間值的方法。有PTS、標(biāo)準(zhǔn)資料、統(tǒng)計標(biāo)準(zhǔn)及實績記錄等方法。37作業(yè)研究含義：以IE為中心改善

18、作業(yè)，進(jìn)行有目的分析的方法體系。方法研究和作 業(yè)測定是不同等企業(yè)資源加以有效利用, 快速、低價提供市場所需的優(yōu)質(zhì)商品和服務(wù), 同時也帶給產(chǎn)品生產(chǎn)者以滿足和幸福。IE,即是對達(dá)成上述目標(biāo)的方法進(jìn)行研究的美國IE協(xié)會定義：對整合了人、物、設(shè)備的體系進(jìn)行設(shè)計、改善、實施的的，前者是分析作業(yè)質(zhì)的方面，后者是分析量的方面，但是，要 使作業(yè)達(dá)到質(zhì)和量的統(tǒng)一，就要進(jìn)行綜合分析。 通過取得的數(shù)據(jù)， 對人的動作， 采用的工具及設(shè)備， 必要的資材及生產(chǎn)布局進(jìn)行研究， 達(dá)到使用最小的勞動力 及獲得最大的效果。38IE七工具、IE七道具(IE Seven Tools)含義：IE七工具是一名IE工程師必須掌握的7項技能

19、。這7項技能是：生 產(chǎn)線平衡、動作分析、布局改善與搬運分析、 工作抽樣、時間研究、 程序分析、 操作分析。39生產(chǎn)線平衡(Line Balancing)含義：生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化， 調(diào)整作業(yè)負(fù)荷， 以使 各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法 目的是消除作業(yè)同不平衡的效率損 失以及生產(chǎn)過剩40動作經(jīng)濟(jì)原則(Principle of Motion Economy)含義：動作經(jīng)濟(jì)原則是由吉爾布萊斯提倡的， 其目的是要實現(xiàn)高效率而又減 少疲勞 動作經(jīng)濟(jì)原則主要涉及三個領(lǐng)域： 與使用身體有關(guān)原則； 有關(guān)作 業(yè)場地布置的原則；關(guān)于工具、機(jī)器設(shè)備的設(shè)計原則。41搬運三要素含義：影響搬運有

20、三個要素，它們是重量、距離、時間，要提高搬運的效果 就必須減輕重量， 縮短距離，縮短時間，近年來，在物流的概念中新增了容積， 它被稱為搬運的第四個要素。42布局(Layout)含義：在工廠中布局的要點如下： 考慮未來布局改變的可能性。2搬運的合理化。3保養(yǎng)和安全的對策。4設(shè)備及空間的平穩(wěn)。5關(guān)心作業(yè)的環(huán)境及條件。6管理的容易度。7公害，節(jié)省資源對策。43工作抽樣(Work Sampling)含義：工作抽樣又稱工作抽查， 是一種統(tǒng)計推論的方法 它是根據(jù)統(tǒng)計學(xué)的 原理，以隨機(jī)抽樣的方法來測定一個部門在一定時間內(nèi)， 實際從事某項工作所 占規(guī)定時間的百分率， 以此百分率來測定人力通常的效率 該方法運用

21、于無法 以動作時間衡量的工作44標(biāo)準(zhǔn)工時(Standard Time)含義：標(biāo)準(zhǔn)工時是在標(biāo)準(zhǔn)工作環(huán)境下， 進(jìn)行一道加工所需的人工時間 標(biāo)準(zhǔn) 工時的制定方法有兩種，一種是馬表觀測法，另外一種是時間預(yù)測法45馬表觀測法(Stop Watch)含義：馬表觀測法是一種利用多通道馬表進(jìn)行時間觀測的技術(shù)， 旨在決定 位合格適當(dāng)、 訓(xùn)練有素的操作者在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下， 對一特定的工作以正常速度操 作所需要的時間。46DM(Decimal Minute)含義：在馬表觀測法中，為了便于計算測定時間值而使用的時間單位，是1分鐘的1 /100(1DM秒)。一般稱呼為DM也稱為Decimal Minute。47時間預(yù)制系統(tǒng)

22、(Predetermined Time System)含義：預(yù)置時間系統(tǒng)簡稱PTS法,是國際公認(rèn)的制定時間標(biāo)準(zhǔn)的通用技術(shù)手 法。它利用預(yù)先為各種動作制定的時間標(biāo)準(zhǔn)來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間， 而非 通過現(xiàn)場觀測的時間分析方法。PTS只是一個總稱，目前有WF法、MTMfe、MOD法等40余種方法。48簡明工作因素法（Brief Work Factor）含義：簡明工作因素法是1987年由Science Management Corporation和 荷蘭飛利浦公司共同開發(fā)出來的一種時間制度 它把原則和數(shù)值都加以簡化到 可以背誦； 但又和其它工作因素法脈絡(luò)相承， 沒有自相矛盾的地方 非常適于 工廠的領(lǐng)

23、班、保全技術(shù)員及IE、R&D在日常工作中使用，以便改進(jìn)工作方法,增進(jìn)效率。BWF分析法區(qū)別于其它方法的部分在于: 身體部位造成的時間值的差忽略不計（身體部位沒有區(qū)分） 分析單位大（5/1000分）。 區(qū)分的條件較為籠統(tǒng)（距離、重量等）49動作時間測定法、M TM(Methods Time Measurement)含義：分解作業(yè)的基本動作并對應(yīng)此動作的性質(zhì)及條件， 預(yù)先確定時間的方 法，是PTS法 （既定時間標(biāo)準(zhǔn)法）的一種，時間單位采用TMU仃MU分鐘法(Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard)含義：1966年，澳大利亞的海特

24、博士（）在長期研究的基礎(chǔ)上創(chuàng)立模特排 時法(ModolarArrangement of Predetermined Time Standard)，簡稱MOD法，該法將人體動作歸納為二十種， 將時間與動作融為一體， 是最簡潔概括的方法，因此MOD法易學(xué)易用，且實用方便，同時其精度又不低于傳統(tǒng)的PTS技法。整頓(arran geme nt, tidi ness)_seit on整理(sorting, organization)_seiri51.標(biāo)準(zhǔn)資料法含義：從過去收集到的實績資料開始制訂每個要素作業(yè)單位的時間標(biāo)準(zhǔn)資來設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間的方法，要素作業(yè)是預(yù)算最小單位。52.學(xué)習(xí)曲線(Leaning Cu

25、rve)含義：所謂學(xué)習(xí)曲線，就是用來表示單臺產(chǎn)品生產(chǎn)工時和累積產(chǎn)量之間函數(shù) 關(guān)系的曲線.學(xué)習(xí)曲線在工業(yè)工程中應(yīng)用很廣， 可用于預(yù)測產(chǎn)品工時，可以作 為新產(chǎn)品報價的依據(jù)，也可以用作考核生產(chǎn)工人技術(shù)熟練程度提高的依據(jù).53.全面生產(chǎn)管理、TPM( Total P roduction Man ageme nt)含義：以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限（總和的效率化）的企業(yè)體質(zhì)為目 標(biāo).在現(xiàn)場所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以企業(yè)整體生命周期為對象，追求零故障, 零不良，零災(zāi)害，防止所有損失于未然.由生產(chǎn)部門開始，而后跨越開發(fā)，營 業(yè)，管理，采購等部門.經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加，以重復(fù)小團(tuán)隊的 方式不斷活動，達(dá)成

26、一切零損失.54. 5S含義：5S是基于所有人都參與基礎(chǔ)的的一種管理方法。1955年，日本企業(yè)提出了整理、整頓2個S。后來因管理的需求及水準(zhǔn)的提升，才陸續(xù)增加了其 余的3個S,從而形成目前廣泛推行的5S架構(gòu)，也使其重點由環(huán)境品質(zhì)擴(kuò)及 至人的行動品質(zhì)，在安全、衛(wèi)生、效率、品質(zhì)及成本方面得到較大的改善?，F(xiàn)6S、7S甚至8S,但其宗旨是一致的，只是不同的企業(yè)，有不料，適用于每個必要的作業(yè)和要素作業(yè)時間,通過作業(yè)全體的要素時間的合計在不斷有人提出同的強(qiáng)調(diào)重點。5S的內(nèi)容是:清掃(swee ping, p unty)_seiso55.目視管理(Visual Management)含義：所謂目視管理，是利

27、用“一目了然的工具”來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達(dá) 到提高勞動生產(chǎn)率目的的一種管理方式。 它是以視覺信號為基本手段，經(jīng)公開 化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見， 借以以推動 自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理 方式，也稱之為“可視化的管理”。56.安藤燈（An don）含義：An don是在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常時，迅速告知大家的指示燈.指示燈原則上由作業(yè)員亮燈，因此An don授權(quán)作業(yè)員可以在異常時呼叫支持.An don對于企業(yè)快速實現(xiàn)精益很有幫助， 可以使得企業(yè)能夠迅速發(fā)現(xiàn)問題， 從而建立 健康的生產(chǎn)流程.57.持續(xù)改善(Continue Improvement)含義：精益生產(chǎn)推進(jìn)方式的一種，改善就是簡化