管道焊接技術交底

1、管道焊接技術交底工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接一、鋼管進場進入現(xiàn)場的螺旋縫電焊鋼管、管件和接口材料，必須具有制造廠的產品合格證及性能檢測報告，并進行外觀檢查，檢測數(shù)據應符合規(guī)范標準。破損和不合格產品嚴禁使用。二、現(xiàn)場布管現(xiàn)場布管采用吊機布管，布管要依據圖紙要求及已挖好的管溝，逐根布管，首尾銜接，相鄰兩管口呈鋸齒形錯開。每根管子要用軟土墩或沙袋墊起離地，不能直接放在地面。布管采用專用索具，現(xiàn)場布管要特別注意保護管段保溫層和管口，不允許用拖、滾、撬的方法布管。在拖運過程中應采取防損管子的措施，避免運傷或劃傷管子和外防腐層。對管子外表出現(xiàn)的槽痕和劃傷等有缺陷必須修正消

2、除。三、管道吊裝運輸1）管道采用10T大板車運輸，采用寬度不小于150mm的吊帶吊裝，裝卸時，應輕起穩(wěn)放，防止磕碰，以防破壞保護層。2）管道碼放在方木上并楔死，高度不超過2m。應同規(guī)格放在一起，并標注規(guī)格數(shù)量，管端封堵，防止雜物進入。3）根據現(xiàn)場實際情況管道吊裝使用25T汽車吊，用尼龍吊帶和鋼絲繩吊鉤配合使用，逐根下管，部分地段需穿管進行管道就位。四、管道安裝 1、管道組對1）管子加工：根據需要長度進行切短加工。量準所需長度后用電鋸切割，校核長度后劃線用氧-乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光機打磨干凈。2）管道對口前先將管中的雜物清除干凈，停止工作時用堵板封口,以減少管道沖洗工作量。工程名稱施工單

3、位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接焊接前應將管口的油污及其它雜物打磨干凈，露出金屬光澤方可對口。3）對管采用鋼管橫擔和倒鏈，從每一個施工段的起點順序排列逐根安裝。組對后測量管道高程和中心線，逐根調整使每10m管道中心偏移量5mm，管中心高程偏差10mm，坐標偏差25mm。4）管子連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或分層墊等來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。5）管道對口時焊縫的要求：a、直管段兩環(huán)焊縫間距不小于2m。b、管道縱向焊縫應錯開，間距不小于200mm。4管道焊接1)本工程管道材質為螺旋縫電焊鋼管，焊接方式采用手工電弧焊接，焊條采用E43系列，焊機采用B

4、X-500交流電焊機。2、管道安裝鋼管切割用乙炔切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm。管子切口質量應符合下列要求：a 切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛剌、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應以清除。b 切口平面和管子軸線的垂直度不超過管子直徑的1%，且不大于2mm。管線焊接接頭位置應符合下列要求：a 相鄰兩道焊縫間的距離不小于1.5倍長管道公稱直徑，且不小于150mm。b 管線焊接接頭距離支墩凈距離不小于50mm，需要熱處理的焊縫距離支墩不小于300mm。c在管線焊縫上不得開孔。d 管道對接焊縫距離彎管起點不得小于100mm，且不宜小于管子外徑。e 直縫管的直焊縫應

5、位于易檢修的位置，不宜在底部。 工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接管道組裝前，應對坡口及其內外表面用手工或機械進行清理，清除管道邊緣100mm范圍內的泥垢、油、漆、銹、毛剌等，收工前應將正安裝的管子兩端加臨時盲板。管子對接錯邊量±2mm，間隙留2.53mm。 。五、 管道焊接（1） 所有參加管道焊接的焊工必須持證上崗，施焊范圍必須與本人資格考試所取得的資格范圍一致，且施焊前要進行專項培訓學習，通過試焊檢驗合格的焊工方可上崗施焊。（2）管道焊接嚴格按已審批的焊接工藝規(guī)程進行施焊。（3）管道焊接采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面。（4）電焊條藥皮應無脫落和

6、顯著裂紋，并應在350400烘干處理后，于10050保溫下施焊，焊條烘干不得超過二次。焊絲使用前應清除其表面的油污，金屬銹等。（6）為防止焊接出現(xiàn)裂紋及減少內應力，不得強行對口。 工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接（7）管道焊接采用多層焊接，施焊時層間溶渣應清除干凈，并進行外觀檢查，合格后方可進行下一層焊接。焊縫的焊接層數(shù)、焊條直徑和電流強度，應根據被焊鋼板的厚度、坡口形式和焊口位置確定，可參照表1-20表1-22選用。但橫、立焊時，焊條直徑不應超過5mm；仰焊時，焊條直徑不應超過4mm。管徑大于800mm時，采用雙面焊。當管壁厚18mm時，外三內二共五遍，壁厚20

7、mm時外四內二共六遍。雙面焊接時，一面焊完后，焊接另一面時，應將表面熔渣鏟除并刷凈后再焊接。工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接手工電弧焊焊接鋼管及附件時，厚度6mm且?guī)驴诘慕涌?，焊接層?shù)不得小于2層。（8） 多層焊接時，第一層焊縫根部應焊透，且不得燒穿；焊接以后各層，應將前一層的熔渣飛濺物清除干凈。每層焊縫厚度宜為焊條直徑的0.81.2倍。各層引弧點和熄弧點應錯開。（9） 管徑大于或等于800mm時，應逐口進行油滲檢驗，不合格的焊縫應鏟除重焊。（10） 鋼管及管件的焊縫除進行外觀檢查外，對現(xiàn)場施焊的環(huán)形焊縫要進行X射線探傷。取樣數(shù)量與要求等級應按設計規(guī)定執(zhí)行，如設

8、計無規(guī)定時，其環(huán)型焊縫探傷比例為2.5%，所有T型焊縫連接部位均進行X射線探傷。（11）不合格的焊縫應返修，返修次數(shù)不得超過3次。（12） 鋼管的閉合口施工：鋼管的閉合口施工時，夏季應在夜間且管內溫度為20±3，冬季在中午溫度較高的時候，且管內溫度在10±3進行，必要時，可設伸縮節(jié)代替閉合焊接。（13）每個焊口必須一次連續(xù)焊完，焊道層間間隙時間及溫度應符合審定的焊接工藝規(guī)程的要求。（14）相鄰層間焊道的起點位置應錯開2030mm，焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管壁上引弧。（15）焊縫完成后應清除焊縫表面的藥皮、熔渣和飛濺物。并打上永久性焊工代號標記，代號應位于焊縫下游，距焊

9、縫50mm。（16）不合格的焊口必須進行返修，用角向砂輪機切磨傷處，重新施焊，施焊長度不得小于50mm。當焊縫缺陷總長度超過焊縫總長30%，裂紋長度大于焊縫總長8%，或裂縫間距小于200mm時，當同一部位返修超過二次時，應切除焊口重新組對焊施。 工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接（17） 定位焊的焊縫長度、厚度及點數(shù)應保證焊縫在正式焊接過程中不開裂?？蓞⒄毡?-63。（18）雨天或風速超過8m/s的環(huán)境，必須采取搭防風雨棚等有效防護措施，否則不得施焊。六、 焊縫質量檢查（1） 管道焊接表面質量應符合下列要求：a焊縫焊完后。應清除熔渣和氧化層。焊縫表面不得有裂紋、未熔

10、合，根部未焊透等缺陷。b咬邊深度不得大于0.5mm，在任何一段連續(xù)為300mm長焊縫中不得大于50mm。c焊縫表面不得有局部集氣孔，單個氣孔和夾渣。d焊縫余高12mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。e焊后錯邊量不應大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，錯邊量應均勻分布在管子的整個圓周上，根焊道焊接后，不得校正錯邊量。f焊縫寬度比坡口寬33.5mm。（2） 無損探傷檢查必須有取的II級或II級以上資格證書的檢測人員承擔，評片應由取得I級資格證收的檢測人員承擔。（3） 焊縫在強度試驗和嚴密性試驗之前均須作外觀檢查和無損探傷檢查，并在外觀檢查合格后方可進行無損探傷，不合格不得進行無損

11、探傷檢查。（4）凡超聲波和X射線照相檢查的焊口應是焊口的整個圓周。（5）將所有環(huán)焊縫、彎頭、三通位置記錄準確無誤，作為交工和投產后檢測的原始數(shù)據。工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接七、防腐補口（一）補口 現(xiàn)場補口是保證管道長期安全運行，防止腐蝕危害的重要環(huán)節(jié)，補口施工與環(huán)焊縫焊接同樣重要，施工人員應進行專門培訓，并佩證上崗操作。 補口采用三層輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套，熱收縮套收縮前基材厚度1.5mm；膠層厚度10mm；其材料性能指標應符合SYT0413及相應技術規(guī)格書的要求。工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接八、一般規(guī)定1）應根據設計要求和

12、產品使用說明，在施工前應制定出切實可行的現(xiàn)場防腐補口、補傷作業(yè)指導書，并報業(yè)主或監(jiān)理批準后實施。2）補口、補傷材料必須是經業(yè)主提供的材料，材料應有出廠合格證、使用說明書和經業(yè)主指定檢測部門的檢驗報告。3）應使用經監(jiān)理認定的專用工具進行施工。使用的檢測器具應經過計量檢定，并在檢定有效期內使用。4）現(xiàn)場防腐補口、補傷應由經防腐施工培訓并取得合格證的人員操作。5）檢漏點、不完善和損壞的防腐層應用防水涂料標記出來。6)現(xiàn)場防腐補口、補傷施工過程中，應由質檢人員進行全面的施工質量檢查，并做好記錄。經現(xiàn)場監(jiān)理人員復查確認合格并進行工序交接后方可進行下道工序施工。7)防腐材料應存放在陰涼、干燥處，嚴禁受潮和

13、日光直接照射，并隔絕火源，遠離熱源，存放場所的溫度和濕度應符合生產廠商提出的要求。8)工程上的設計變更，應在業(yè)主或監(jiān)理批準后方可實施。9)當存在下列情況之一，且無有效防護措施時，不得進行補口、補傷露天作業(yè)。如必須進行補口、補傷施工時，應采取適當措施能保證補口、補傷質量，并獲得業(yè)主或監(jiān)理同意后方可實施。雨天、風沙天。 風力達到5級以上。相對濕度大于85。（2）熱收縮套(帶)現(xiàn)場施工要求1）一般工序 準備工作 管口清理 管口預熱 管口表面處理 管口加熱、測溫 熱收縮套(帶)安裝 加熱熱收縮套(帶) 檢查驗收 管口補口標識 填寫施工、檢查記錄。2）補口機具及檢測器具應符合下列要求：工程名稱施工單位施

14、工部位7+95010+630交底部位管道焊接 火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應滿足施工要求； 液化氣罐應符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于0.15MPa； 高靈敏度觸點式數(shù)字測溫儀，測溫范圍0300之間，且5s內穩(wěn)定顯示； 電火花檢漏儀的輸出電壓應滿足15kV檢漏電壓的要求。3）管口清理管口清理前應記錄補口處未防腐的寬度。環(huán)向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應清理干凈。補口處污物、油和雜物應清理干凈。防腐層端部有翹邊、開裂等缺陷時，應進行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。防腐層端部坡角不大于30°。（4）管口預熱1)管口表面有水氣(露水或霜)時，應用火焰加熱器進行加

15、熱，以清除管道表面的水份，加熱溫度宜為3040。2)加熱完畢后，測量管子表面上下左右4個點溫度，達到要求后，方可進行噴砂除銹。（5）管口表面處理 噴砂除銹用砂應干燥、無泥，宜采用石英砂，嚴禁使用粉沙。石英砂顆粒應均勻且無雜質，粒徑在2mm4mm之間。噴砂工作壓力宜為0.4MPa0.6MPa。管口表面處理質量應達到GBT8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中規(guī)定的Sa2.5級。噴砂應連續(xù)進行，噴槍與管道表面應保持垂直，以勻速沿管道軸線往復移動，從管頂?shù)焦艿字鸩竭M行。噴砂除銹時，應將環(huán)向焊縫兩側防腐層與補口材料搭接范圍內的防腐涂層表面一并打毛處理。噴砂時應注意安全防護，不得損傷補口區(qū)以外

16、防腐層。除銹完畢后，應清除灰塵。管口表面處理與補口間隔時間不宜超過2h。如果有浮銹，應重新除銹。工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接對個別焊口如無法采用噴砂除銹時，在征得業(yè)主現(xiàn)場代表和監(jiān)理同意后，方可使用電動工具除銹，處理后應達到St3級。(6)管口加熱與底漆涂刷用火焰加熱器對補口部位進行加熱，加熱溫度應符合產品說明書要求。絕對禁止鋼管未達到規(guī)定的預熱溫度就進行補口作業(yè)。管口加熱完畢，應立即進行測溫，測量管口三個部位(中心、兩端)表面上下左右4個點溫度，4點溫度均應符合生產廠的規(guī)定值。底漆應按生產廠使用說明書調配底漆并均勻涂刷，底漆厚度不小于100µm。熱收

17、縮套安裝和定位熱收縮套定位和安裝應符合生產廠商培訓的施工步驟。（7）熱收縮套加熱將熱收縮套安裝好后，用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，使中央部位首先收縮。 宜采用二人從中間向同廣端均勻移動加熱，從管底到管頂逐步使熱收縮套均勻收縮至端部，再從中央按相同的方法收縮另一端。整個收縮完后，邊加熱邊用輥子滾壓平整，將空氣完全排出，使之粘結牢固。 將整個補口帶快速全面加熱一遍(約2-3分鐘)，使熱熔膠充分熔化，直至端部周向底膠均勻溢出。 不應對熱收縮套上任意一點長時間噴烤，熱收縮套表面不應出現(xiàn)碳化。（8）固定片的施工注意事項 對采用無膠粘接技術的固定片應充分加熱，在施工中應注意：貼固定片前，應將其內

18、側用噴槍預熱12秒。 貼上后用噴槍充分均勻烘烤固定片外面，直至其加強纖維清晰可見，并用戴手套的手拍打，如有褶皺，將其輕輕整平，再用輥子滾壓將固定片里的空氣盡量排出。 冷卻后，固定片如有翹邊，可用熱熔膠填縫、加熱并壓平。（9）檢查驗收按SYT0413-2002埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準標準執(zhí)行。工程名稱施工單位施工部位7+95010+630交底部位管道焊接(1)補口外觀應逐個檢查，熱收縮套(不包括固定片)表面應光滑平整、無皺折、無氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮套貼合緊密，無空隙，表面沒有燒焦碳化現(xiàn)象。熱收縮套周向四周應有膠粘劑均勻溢出(對采用無膠粘接技術，的固定片不會有膠溢出，對此種固定片四周不做此要求)。 (2)熱收縮套與防腐涂層搭接寬度應不小于100mm，周向搭接寬度應不小于80mm。固定片下的頭尾滑移量應不大于20mm。(3)熱收縮套頭部前端、環(huán)焊縫兩側、主防腐層邊緣不允許出現(xiàn)長度超過25mm、寬度超過15mm的空洞。(4)熱收縮套補口應用電火花檢漏儀逐個進行針孔檢查，檢漏電壓15KV。如出現(xiàn)針孔，可用補傷片修補并重新檢漏，直到合格。(5)熱收縮套補口粘結力按SYT0413附錄F規(guī)定的方法進行檢驗，25±5下剝離強