擠壓加熱和潤滑工藝(共17頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上第一節(jié) 擠壓坯料的加熱一、對擠壓坯料的加熱要求1應(yīng)保證得到工藝規(guī)定的加熱溫度，因為溫度發(fā)生波動將破壞設(shè)備負(fù)荷的均衡和潤滑效果，影響產(chǎn)品質(zhì)量；2加熱溫度必需均勻，以便減輕不均勻變形，這一點(diǎn)對擠壓異型管材尤為重要；3盡可能減少或防止氧化，因坯料表面氧化鐵皮存在，將明顯降低潤滑效果，加快工模具磨損和降低產(chǎn)品表面質(zhì)量； 4盡可能減少加熱時間，提高生產(chǎn)能力。二、加熱制度1加熱溫度 坯料的加熱溫度應(yīng)根據(jù)熱變形溫度確定，考慮到坯料由加熱爐到擠壓機(jī)或穿孔機(jī))輸送過程中的溫降，加熱溫度應(yīng)比擠壓溫度(或穿孔溫度)高2050，但需防止產(chǎn)生過熱現(xiàn)象。不同鋼種晶里粒長大的臨界溫度見。表10-6

2、。 擠壓溫度可根據(jù)坯料材質(zhì)的一般熱加工溫度范圍選取，但考慮到由于擠壓變形量大而且整個變形過程僅在幾秒鐘內(nèi)完成，這將因大量的變形熱而使擠壓出口處金屬溫度升高(通常溫升約50100)，因此擠壓溫度選取時應(yīng)比一般熱加工溫度低。另一方面在確定擠壓溫度時，還需考慮制品的機(jī)械性能要求和擠壓機(jī)的能力。各種鋼種的擠壓溫度見表10-7。 2加熱制度 擠壓坯料加熱制度通常分兩步進(jìn)行，第一步慢速預(yù)熱，普通碳鋼預(yù)熱至650，不銹鋼預(yù)熱至850；第二步快速加熱至加熱溫度。預(yù)熱和加熱可存同一個爐內(nèi)完成(圖10-5，a)，也可在兩個爐內(nèi)分別完成(圖10-5，b)。采用此加熱制度的優(yōu)點(diǎn)是： (1)有利于減少坯料表面氧化，鐵的

3、氧化過程與溫度有關(guān)，在低溫下氧化緩慢，而在高溫下鐵的氧化速度很快，但可通過加快加熱速度、縮短加熱時間來減少表面氧化。若預(yù)熱后的坯料移入高溫?zé)o氧化加熱爐(如玻璃浴爐、鹽浴爐和保護(hù)氣體加熱爐等)，則可實(shí)現(xiàn)無氧化加熱； (2)有利于提高坯料加熱質(zhì)量，防止加熱缺陷的產(chǎn)生。在低溫下鋼的導(dǎo)熱系數(shù)小，這對高合金鋼尤為明顯，而且低溫下鋼的塑性差，因此在650850以下采用低速加熱可減少坯料內(nèi)部的溫差應(yīng)力，防止產(chǎn)生加熱裂紋。在高溫下塑性均得到了改善，沒有造成加熱裂紋的危險，故應(yīng)采用較大的加熱速度，以提高爐子生產(chǎn)能力。 三、坯料加熱設(shè)備 為了保證擠壓坯料的加熱質(zhì)量和提高加熱爐的生產(chǎn)能力，擠壓車間通常采用預(yù)熱和加熱

4、分開的雙爐加熱制度，常見的預(yù)熱爐型式有箱式電爐，斜底連續(xù)式加熱爐和環(huán)形加熱爐等幾種，這些爐子結(jié)構(gòu)上無特殊要求，僅加熱溫度較低。由于環(huán)形爐的機(jī)械化、自動化水平較高，加熱溫度均勻、氧化少和適應(yīng)性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，因此現(xiàn)代擠壓車間均采用環(huán)形爐預(yù)熱。 擠壓車間采用高溫加熱爐的型式有以下幾種： 1鹽浴爐 常以氯化鋇為加熱介質(zhì)、加熱溫度可達(dá)10001300。鹽浴爐的優(yōu)點(diǎn)是： 1)加熱速度快、加熱溫度均勻； 2)無氧化，同時還能溶解坯料表面原有的氧化鐵皮； 8)出爐后坯料表面粘著一層鹽膜，可以防止坯料在輸送過程中氧化； 它的缺點(diǎn)是： 1)熱效率低(O.350.4)，氯化鋇消耗大，操作和維修費(fèi)用大，加熱成本高，這一點(diǎn)

5、限制了它的應(yīng)用范圍； 2)加熱時氯化鋇蒸發(fā)，車間環(huán)境受到污染； 3)如果坯料在鹽浴中待留時間過長，坯料表面產(chǎn)生斑痕。 2連續(xù)式玻璃浴爐 圖10-6是玻璃浴爐結(jié)構(gòu)型式之一種，爐底有斜底預(yù)熱段和玻璃浴池組成。采用煤氣加熱，燃燒廢氣通過預(yù)熱段對坯料進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱后的坯料進(jìn)入玻璃浴池并由推鋼機(jī)移送進(jìn)行連續(xù)加熱。玻璃浴爐可以加熱碳鋼、低合金鋼和不銹鋼等，坯料直徑為15175毫米，最高加熱溫度可達(dá)13001250，玻璃成分見表108，部分坯料的加熱時間見表10-9。玻璃浴爐的優(yōu)點(diǎn)是： (1)爐子結(jié)構(gòu)簡單，造價和加熱費(fèi)用較低。 (2)坯料加熱質(zhì)量較好，加熱溫度均勻。 (3)熔融狀態(tài)的玻璃不僅起到保護(hù)作用，而

6、且具有熱酸洗能力，可將坯料表面的氧化物溶解掉，因此加熱后坯料表面無氧化鐵皮存在。 玻璃浴爐的缺點(diǎn)是： (1)由于加熱過程中坯料表面氧化鐵皮被溶解、玻璃液中的FeO含量增加和某些成分的揮發(fā)，玻璃熔液的粘度增加結(jié)果不僅使粘著在坯料表面的玻璃增加，熔液消耗增加，而且影響擠壓時的潤滑效果，加熱后必須設(shè)法去掉粘著在坯料表面上的玻璃； (2)加熱溫度控制較困難，機(jī)械化自動化水平低。 3感應(yīng)加熱爐 (1)感應(yīng)加熱爐型式：感應(yīng)加熱爐的型式有臥式(圖10-7)和立式(圖10-8)兩種。臥式可以進(jìn)行連續(xù)加熱，具有較高的生產(chǎn)能力，但由于爐內(nèi)滑道存在，造成加熱溫度不均，一般用于小直徑坯料的加熱。立式是單根進(jìn)行加熱，當(dāng)

7、在爐子結(jié)構(gòu)和電氣控制上采取適當(dāng)措施，可使加熱溫度均勻。另外從采用加熱電流的頻率又可分為工頻爐(5060周秒)、中頻爐(100010000周秒)和高頻爐(10000周秒以上)三種。加熱不同直徑的坯料推薦按表10-10選取頻率。但由于工頻感應(yīng)加熱爐可省去變頻設(shè)備，坯料尺寸范圍的適應(yīng)性較寬，故擠壓車間采用得較多。 (2)感應(yīng)加熱的原理：加熱時，把坯料置于感應(yīng)圈內(nèi)(圖10-9)，坯料在交變磁場作用下，內(nèi)部產(chǎn)生渦電流使坯料加熱。由于集膚效應(yīng)使坯料內(nèi)產(chǎn)生的最大電流集中在坯料的表面，頻率愈高此現(xiàn)象愈嚴(yán)重。其最大電流在壞料表面的深度 可用下式計算 式中、坯料材質(zhì)的電阻率和導(dǎo)磁率；f感應(yīng)圈中通電頻率。由于最大電

8、流集中在層內(nèi)，中部加熱依靠表面熱量向內(nèi)傳導(dǎo)，當(dāng)電流頻率f一定時，層的厚薄與電阻率和導(dǎo)磁率有關(guān)，而·隨溫度是變化的，當(dāng)坯料溫度超過磁性轉(zhuǎn)變溫度(即居里點(diǎn))時，1，電阻力也增高，層增大。因此感應(yīng)加熱開始時，通電功率不宜取大，加熱速度不能太快，以免產(chǎn)生加熱缺陷；而當(dāng)變超過磁性轉(zhuǎn)變溫度后，通電功率可加大，以縮短加熱時間。另外由于感應(yīng)圈磁場端部效應(yīng)，即線圈兩端磁力線擴(kuò)散，磁場強(qiáng)度減弱，造成坯料的軸向溫差，因此必須采用補(bǔ)償電容或感應(yīng)圈分段控制，其電氣原理見圖1010。(3)感應(yīng)加熱的優(yōu)缺點(diǎn)感應(yīng)加熱爐的優(yōu)點(diǎn)：(i)加熱速度快，減少了氧化鐵皮，另外可以方便地通入惰性氣體，實(shí)無氧化加熱；(ii)可以方

9、便、靈活地改變加熱溫度，很快適應(yīng)擠壓產(chǎn)品的調(diào)換； (iii)停爐時熱損失少，只影響幾根坯料； (iv)占地面積小，易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化自動化加熱。 缺點(diǎn)是： (i)設(shè)備復(fù)雜、造價高。為了改善電網(wǎng)功率因素需要大量補(bǔ)償電容器； (ii)坯料加熱溫度沿徑向和軸向不均。圖10-11是在600kW立式工頻感應(yīng)加熱爐實(shí)測加熱溫度曲線，由于爐底密封不佳造成軸向溫差達(dá)105；(iii)需要高靈敏度、可靠性好的測溫儀表，否則容易引起過熱、過燒缺陷； (iv)需要配有與擠壓筒直徑規(guī)格相同數(shù)目的感應(yīng)圈，以提高爐子的熱效率。第二節(jié) 鋼熱擠壓用潤滑劑 一、鋼熱擠壓時對潤滑劑的要求 鋼的熱擠壓是在高溫(1200左右)、高壓(擠壓

10、筒內(nèi)的比達(dá)40120公斤毫米2)下進(jìn)行，采用合適的潤滑劑對擠壓來說有著特別重要的意義。它不僅影響到能量和工模具的消耗，影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，而且是能否實(shí)現(xiàn)擠壓變形的先決條件，因此世界各國對擠壓潤滑劑進(jìn)行大量的研制工作。對擠壓潤滑劑的要求是： (1)導(dǎo)熱系數(shù)小，潤滑劑存在于坯料與工具接觸面間形成一層絕熱層，以減少坯料表面溫降和工模具的溫升； (2)在擠壓條件下，潤滑劑本身具有合適的機(jī)械阻力，即潤滑劑能在整個擠壓過程中存在于金屬與工模具之間，并具有小的摩擦系數(shù)； (3)潤滑劑與熱坯表面具有一定的結(jié)合能力，便于涂敷，但又能方便的從產(chǎn)品表面去除； (4)潤滑劑對坯料及工模具無化學(xué)作用，不引起產(chǎn)品組織缺陷；

11、 (5)潤滑劑對人體無害，且資源豐富。 二、潤滑劑的種類 1石墨潤滑劑 鋼的熱擠壓通常使用石墨和玻璃兩種潤滑劑。在玻璃潤滑劑應(yīng)用之前，主要使用石墨潤滑，即使在目前大量采用玻璃潤滑劑的情況下，仍有些工廠使用石墨潤滑。石墨潤滑劑為片狀石墨與機(jī)油、焦油或油脂等混和成的涂料，能比較容易地涂敷在工具和坯料的表面上。由于片狀石墨剪切強(qiáng)度和硬度較低，石墨片的滾動和撕裂能吸附氣體形成潤滑膜，因而能產(chǎn)生良好的潤滑作用。當(dāng)坯料表面具有氧化鐵皮的情況下，其潤滑效果較玻璃潤滑劑好。但石墨潤滑劑的缺點(diǎn)是： (1)導(dǎo)熱系數(shù)較大，隔熱差、工模具溫升大(圖10-12)，磨損快，擠壓長產(chǎn)品困難。 (2)容易引起產(chǎn)品增碳，當(dāng)擠壓

12、不銹鋼時容易產(chǎn)生晶間腐蝕，故擠壓后必須去除滲碳層，結(jié)果增加了金屬消耗。 (3)往往會使環(huán)境污染。 2玻璃潤滑劑與石墨潤滑劑比較 玻璃潤滑劑與石墨相比，其優(yōu)點(diǎn)是： (1)玻璃的導(dǎo)熱系數(shù)小，能防止坯料表面過快冷卻，造成產(chǎn)品缺陷，同時也能起到保護(hù)工模具作用；(2)具有良好的潤滑性能(摩擦系數(shù)約0.02O.05)，可采用大的擠壓比(最大可達(dá)200)和提高擠壓速度(擠壓模出口速度可達(dá)20米秒)，從而可擴(kuò)大擠壓機(jī)生產(chǎn)的產(chǎn)品范圍； (3)玻璃潤滑劑化學(xué)穩(wěn)定性好，不會引起產(chǎn)品組織缺陷； (4)可以方便地改變玻璃潤滑劑的配比，獲得不同的物理性能(如軟化點(diǎn)、粘度等)，以適應(yīng)擠壓不同材質(zhì)的產(chǎn)品需要； (5)玻璃潤滑

13、劑對車間無污染作用； (6)擠壓型材和管材時，可得到產(chǎn)品斷面上比較清晰的棱角。 其缺點(diǎn)是： (1)玻璃潤滑劑的成本較高； (2)擠壓產(chǎn)品表面玻璃膜去除較困難； (3)對坯料的表面質(zhì)量要求高，熱坯表面不允許有氧化鐵皮，否則潤滑效果明顯變壞； (4)玻璃粉末的沉積，使擠壓機(jī)滑動部件磨損加快。 總之，玻璃潤滑劑優(yōu)點(diǎn)顯著，被廣泛采用，而石墨潤滑劑只在特殊情況下采用。 3擠壓用其他潤滑劑 (1)軟金屬潤滑，擠壓某些難變形或易氧化產(chǎn)生污染的材料(如鈦、鋯、鈹、鈾、鉭及其他合金)時，采用一般擠壓潤滑劑，將產(chǎn)生表面缺陷和引起污染，若采用軟金屬如鉛、銅、鎳和低碳鋼等包套或噴鍍在被擠壓材料的表面(圖10-13)，

14、這些軟金屬包套或噴鍍層能夠吸收擠壓時金屬與工模具間切向力，起到潤滑效果，同時還可防止擠壓金屬在加熱時氧化。 (2)礦物油、瀝青和食鹽的混合潤滑劑，其配比各占13，使用時涂敷在工具上。這種潤滑劑發(fā)煙多、減摩性差，適用于小型擠壓機(jī)和穿孔時的潤滑。 (3)石墨、亞麻子和鋸末混合潤滑劑，其中石墨占12，亞麻子和鋸末適量，這種潤滑劑遇熱后爆炸，形成一股氣流，可減小坯料與工模具間的摩擦。 (4)二硫化鉬(或二硫化鎢)、石墨混合潤滑劑。石墨占80以上，潤滑效果較好，產(chǎn)品表面質(zhì)量光潔，但價格昂貴，且有表面增硫的危險，同時二硫化鉬遇熱后產(chǎn)生有害的SO2氣體影響人身健康。 (5)石墨、云母、鈣、鋁粉和二硫化鉬混合

15、潤滑劑，用在小變形量進(jìn)行擠壓時，潤滑效果較好，其成分配比如下： (i)鱗狀石墨35、云母5、鈣60； (ii)二硫化鉬25、云母5、鈣70； (iii)鱗狀石墨25、二硫化鉬15、鋁粉55、云母5。 三、玻璃潤滑劑 1玻璃性質(zhì) 玻璃是一種流體，其沒有明顯液態(tài)轉(zhuǎn)變溫度，在常溫下其粘度無限大，故類似于固體，性質(zhì)硬而脆，且導(dǎo)熱系數(shù)小。當(dāng)玻璃受熱后溫度升高，粘度逐漸降低，當(dāng)玻璃軟化到容易產(chǎn)生變形而不破壞時的溫度稱為軟化點(diǎn)。當(dāng)玻璃溫度超過軟化點(diǎn)后，隨著溫度升高逐漸變成粘膠體，粘度降低流動性增加。玻璃的粘度除了隨溫度變化外，還與其化學(xué)成分有關(guān)，表10-11表1017為各種玻璃潤滑劑的化學(xué)成分與粘度。 玻璃

16、潤滑劑在常溫做成各種形狀，如玻璃板、玻璃棉、玻璃布以及玻璃粉等，由于玻璃粉便宜，并能壓制成戌不同的形狀，故目前主要采用玻璃粉。為了提高潤滑效果，應(yīng)根據(jù)使用場合選用不同粒度的玻璃將，如供模子潤滑的玻璃墊采用2080目70、80180目30的混合玻璃粉；坯料內(nèi)外表面(即擠壓筒與芯棒)潤滑，采用200300目細(xì)粒度玻璃粉。2玻璃潤滑劑潤滑機(jī)理 當(dāng)將一厚度的玻璃墊置于擠壓模與熱坯料之間(圖10-14，)，玻璃墊受熱后內(nèi)部熱平衡曲線如圖10-15，與坯料接觸的那部分玻璃吸收坯料的熱量一方面使其溫度升高，另一方面向內(nèi)層傳導(dǎo)，但由于玻璃的導(dǎo)熱系數(shù)小，熱量向內(nèi)傳導(dǎo)的熱阻大，因而接觸表面的玻璃溫度迅速上升至接近

17、坯料溫度，而首先軟化成粘膠體(潤滑液膜)，在相當(dāng)大的擠壓壓力作用下，玻璃粘膠體粘著在金屬表面，并被金屬帶動流出?？祝瑥亩淖兞私饘倥c模子接觸面間的摩擦條件(此時可視作液體摩擦狀態(tài))，使摩擦系數(shù)明顯下降。由于玻璃被金屬帶出，玻璃墊與金屬接觸面不斷更新、軟化，以同樣方式流出?？?，而使擠出的產(chǎn)品表面粘著一層薄薄的玻璃膜(圖10-14，b)。 為了使玻璃墊能在擠壓過程中的高壓下起到有效的潤滑作用，重要的是在擠壓溫度下玻璃應(yīng)具有一定的散熱性和合適的粘度。玻璃的散熱性可用玻璃的比重與比熱c的乘積與導(dǎo)熱系數(shù)的比值·c表示，要求作為潤滑劑的玻璃具有一定的散熱性，以傳導(dǎo)熱量來不斷加熱和軟化下面的玻璃層

18、，使?jié)櫥^程持續(xù)進(jìn)行。實(shí)際證明各種不同的玻璃潤滑劑的散熱性相近似，因此玻璃澗滑劑在擠壓溫度下，與坯料接觸表面軟化后的粘度對潤滑效果起著決定性的作用，要求玻璃的軟化點(diǎn)不允許低到接觸鋼坯后粘度過小，使之在擠壓開始就全部流失。但軟化點(diǎn)又不應(yīng)過高，以保證在高擠壓速度下有足夠的玻璃相繼軟化成具有合適的粘度。從理論上可計算出在一定擠壓條件下，所需玻璃潤滑劑的最適宜的粘度，但是在實(shí)際生產(chǎn)中，-由于坯料加熱溫度的波動、模具溫度以及操作時間的變化等原因，要得到正確的擠壓溫度是困難的，因此要求作為擠壓潤滑劑的玻璃粘度，在擠壓溫度范圍內(nèi)比較穩(wěn)定，以增加對溫度波動的適應(yīng)能力，提高潤滑效果。據(jù)此，對于圖10-16所示的

19、兩種玻璃A、B的粘度曲線，雖然均處于預(yù)期的粘度范圍，但是選A玻璃作為潤滑劑較好。 3工藝參數(shù)的變化對潤滑的影響 (1)擠壓速度的影響：擠壓速度的大小決定著金屬與玻璃墊接觸時間(一般接觸時間為0.015一O.025秒)，擠壓速度愈高，接觸時間愈短，這將影響到玻璃墊表面層玻璃的軟化過程和熱傳導(dǎo)，因此要求玻璃的粘度相應(yīng)減小。試驗表明，當(dāng)玻璃滑潤劑粘度小于830泊時，擠壓速度提高，產(chǎn)品表面質(zhì)量改善；當(dāng)粘度在1240泊時，中速擠壓表面質(zhì)量變壞，高速擠壓時擠不出來。擠壓速度高時，玻璃粘度采用800900泊為好。 (2)擠壓比的影響：擠壓比對擠壓力的影響較大，如當(dāng)擠壓比增加25倍，擠壓力增加5055，而粘度

20、增加(由150增至830泊)5倍，擠壓力只增加10。由于擠壓比增加擠壓筒內(nèi)的比壓增加，玻璃潤滑劑的粘度應(yīng)相應(yīng)增加。通過擠壓試驗證明在玻璃粘度為830泊的條件下擠壓鋼管時，當(dāng)擠壓比低于23時，鋼管的內(nèi)外表面質(zhì)量隨擠壓比的增加而得到改善，但當(dāng)擠壓比超過23時表面質(zhì)量下降。 (3)擠壓材質(zhì)高溫強(qiáng)度的影響：應(yīng)根據(jù)擠壓材質(zhì)的高溫強(qiáng)度來選擇具有合適粘度范圍的玻璃潤滑劑，如0Cr18Ni9Ti在擠壓速度和擠壓比變化范圍較大對，合適的粘度范圍為70012000泊；0Cr23Ni28Mo3Ti的高溫強(qiáng)度比0Cr18Ni9Ti大1.5倍，合適的粘度范圍可增加到1400泊；10號鋼的高溫強(qiáng)度比0Crl8Ni9Ti小

21、1.5倍，合適的粘度可小到250500泊。 (4)加熱溫度的影響：坯料加熱溫度愈高，玻璃墊與坯料接觸表面的溫度愈高，玻璃軟化后的粘度愈小，因此為了保證擠壓時玻璃潤滑劑具有合適的粘度，對不同加熱溫度的坯料采用不同軟化點(diǎn)的玻璃，如高溫擠壓采用高軟化點(diǎn)的玻璃潤滑劑。 (5)坯料準(zhǔn)備質(zhì)量對潤滑的影響：坯料表面質(zhì)量對潤滑效果和成品表面質(zhì)量有很大影響，坯料表面和端面光潔度應(yīng)不小于4級，表面質(zhì)量好的坯料擠壓力可減小510。另外坯料端部的形狀(與玻璃墊接觸端)應(yīng)采用圓弧倒角，以避免端部銳棱冷卻過快，壓碎玻璃墊，或使玻璃墊軟化不佳影響潤滑過程的順利進(jìn)行。 四、擠壓時的潤滑方法 擠壓鋼管時必須進(jìn)行潤滑的部位有擠壓

22、模、擠壓筒和芯棒三個部位(圖10-17)。 1模子的潤滑 模子潤滑常用將玻璃粉壓制成玻璃墊的方法(圖10-17)，即在擠壓前把玻璃墊置于模子與坯料之間，為了保證玻璃墊能連續(xù)軟化在摩擦表面上，要求玻璃墊在鐓粗和擠壓時不被壓碎，因此玻璃墊的形狀應(yīng)與?？兹肟阱F和坯料端部形狀相吻合。玻璃墊外徑D1應(yīng)保證放入順利，一般比擠壓筒直徑小35毫米。玻璃墊內(nèi)孔直徑d小于或等于?？字睆健２Ａ|厚度h1，應(yīng)保證擠壓時整根產(chǎn)品表面覆蓋一層2050微米的玻璃膜，和放置后位置穩(wěn)定根據(jù)經(jīng)驗玻璃墊厚度一般取坯料長度的48. 玻璃墊的制作過程如下：玻璃粉+粘結(jié)劑(水玻璃、黃膠或水等)510攪拌稱量 在壓力機(jī)上壓制成型烘干存放。

23、玻璃墊的密度約為1.22.O公斤力分米3或玻璃密度的5070，玻璃墊的密度太小容易破碎。 2擠壓筒的潤滑 為了使擠壓筒得到良好的潤滑，玻璃潤滑劑應(yīng)均勻地覆蓋在坯料表面，并在與低溫的擠壓筒接觸時不致變硬(處于粘膠狀態(tài))。否則將增加擠壓筒內(nèi)表面的摩擦力，以使鋼不能擠壓，同時對擠壓筒內(nèi)襯壽命和擠壓機(jī)的基礎(chǔ)均有嚴(yán)重影響。因此應(yīng)選用軟化點(diǎn)低、粒度小的玻璃粉，一般認(rèn)為粘度為250泊的玻璃較合適。擠壓筒潤滑方法通常采用以下兩種： (1)將玻璃布纏包繞在坯料表面上(圖10-19)：根據(jù)坯料尺寸和玻璃布纏的層數(shù)將玻璃布裁剪成條，平鋪在操作臺架上，需要時可在玻璃布上再撒上玻璃粉。加熱后的坯料從玻璃布上滾過去，以便將玻璃布纏包在坯料表面。 (2)將玻璃粉涂在坯料表面上：坯料涂粉裝置有回轉(zhuǎn)式(圖10-20)和斜臺式(圖10-21)兩種。此兩種裝置均可同時進(jìn)行坯料內(nèi)外表面玻璃粉的涂敷。回轉(zhuǎn)式涂粉過程是由夾持裝置夾住坯料，通過傳動裝置帶動坯料轉(zhuǎn)動，此時由玻璃粉振動箱撒出玻璃粉進(jìn)行外表面涂敷。內(nèi)表面涂敷由盛有玻璃粉的撒粉勺，通過夾持裝置進(jìn)入坯料內(nèi)孔，然后將撒粉勺轉(zhuǎn)動180。將玻璃粉撒入內(nèi)表面，并通過坯料轉(zhuǎn)動使玻璃粉均勻的涂敷在