1000M3儲油罐制作安裝方案

1、(lOOOMx 4)儲油罐制作安裝施工方案內(nèi)部資料)編制：于君賀審核：勝寶旺寰球工程有限公司2012年2月 28日(lOOOMfx4)儲油罐制作安裝施工方案總承包單位：勝寶旺寰球工程有限公司編制單位：勝寶旺寰球工程有限公司勝寶旺寰球工程有限公司：根據(jù)我公司所受到的工程儲油罐(lOOOMfx 4)制作安裝招標文件及施工圖紙，并根據(jù)國家有關(guān)規(guī)定標準，編制施工方案如下：一、編制依據(jù)：編制依據(jù)：1. 用戶提供的勝寶旺寰球工程有限公司設(shè)計的圖紙2. GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范3.SH3046-92石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設(shè)計規(guī)范4.SH3022-99石油化工設(shè)備和管道涂

2、料防腐蝕技術(shù)規(guī)范5. GB50205-95鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范6. GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范7.SH3533-2000石油化工給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范8. JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定9. JB4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程10.SH3505-1999石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程11.SH3503-2001石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定二、施工順序：施工順序：材料驗收工裝準備基礎(chǔ)驗收部件預制罐底施工（錐體施工）-罐體施工開孔組焊一梯子平臺附屬設(shè)施一沖水試驗一表面處理防腐涂裝一工 程交工驗收三、施工組織安排：施工組織安排：1.

3、 成立擴建 1000m施工人員進入現(xiàn)場后按工程進度的順序， 可采取先鉚焊再配管、 機鉗、防腐 的先后順序， 具體的人員進入時間按進度網(wǎng)絡計劃安排， 以減少人員、 財力的浪 費。 項目經(jīng)理管理現(xiàn)場生產(chǎn)調(diào)度，負責現(xiàn)場的全面工作。 施工中需準備如下的工機具：倒鏈：1T、3T、5T的各3臺，10噸的16臺， 千斤頂：10T的2臺鋼絲繩：17的20根、14的8根垂直吊鉤：10T的16 個電焊機：ZX-450B的8臺、ZX-630的4臺、真空箱：1套焊條烘干箱：10臺焊 條筒： 10個氣焊工具： 4 套消防水帶：若干米（根據(jù)現(xiàn)場情況定）金屬切割機：1臺；2.2m半自動卷板機：1臺四、儲油罐安裝施工方案1.

4、 施工方法概述 ：1000m儲油罐采用倒鏈提升倒裝工藝安裝。為提高工效，同規(guī)格兩臺交替制作 安裝。（4 臺）儲罐施工項目部：項目經(jīng)理：現(xiàn)場技術(shù)質(zhì)量負責人：采購材料員：安全負責人：2. 作業(yè)人員配備：鉚焊班（ 16 人）：班長 2 人、鉚工 2 人、氣焊 2 人、電焊 8 人、輔助工人 2 人綜合班（ 9 人）：班長 1 人、管工 1 人、電工 1 人、油工 2 人、 起重 2 人、鉗工 2 人、2.01000m3儲罐安裝技術(shù)方案:2.1 施工工藝流程見“附圖一”2.2預制A、一般規(guī)定：(1) 儲罐在預制、組裝、檢驗過程中按如下規(guī)定使用樣板:弧形樣板的弦長為2m,直線樣板長度為1m,測量焊縫角變

5、形的弧形樣板的弦長為 1m 鋼板切割及焊縫坡口加工應符合如下規(guī)定：鋼板的直線切割采用自動或 半自動火焰切割機切割加工，罐頂板和罐底板邊緣板采用手動火焰切割加工；鋼 板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷。火焰切割坡口產(chǎn) 生的表面硬化層應磨除；焊縫的坡口型式和尺寸按施工圖要求加工。(3) 所有預制構(gòu)件在保管、運輸、及現(xiàn)場堆放時，應采取有效措施防止變形、 損傷、和腐蝕。(4) 每張鋼板在下料前，必須在規(guī)定位置按排版圖要求標注編號、長寬及對角 線尺寸，以便安裝時調(diào)整。B底板預制：(5) 底板須按實際到料尺寸、蘭圖罐底板尺寸及 GBJ128-90中規(guī)定進行排板， 罐3.0底排板圖繪制原

6、則如下：排板圖繪制時按設(shè)計直徑放大 1.5 %。，以補償焊 接過程中的收縮量。中幅板寬度1000 mm,長度2000伽；底板任意相鄰焊 縫之間的間距200伽；弓形邊緣板沿罐底半徑向尺寸700 m。排版布置時 弓行邊緣板的對接接頭采用不等間隙設(shè)置；外側(cè)間隙為6-7mm內(nèi)側(cè)間隙為8-12mm。 (下料尺寸偏差見“表 4 - 1”，弓形板測量部位見 “圖 4-1”：表 4-1).(1) 底板下料時按排版圖尺寸及編號進行下料 , 以便于罐底鋪設(shè)。(2) 下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。底板預制應平整，局部凸凹用直線樣板檢 查，其間隙不應大于 5mm。C、壁板預制：(3) 壁板須按實際到料尺寸、蘭圖壁板尺寸

7、及GBJ128-90中規(guī)定進行排板，罐壁 排板圖繪制原則如下：壁板寬度不得小于1000 m,長度不得小于6000 m。排 板時各圈壁板縱向焊縫向同一方向逐圈錯開， 其間距以 1/3 板長為宜，且不得小 于 500 m。(4) 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300 m，壁板開孔接管或開孔接管補強板的外緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于200 m，與環(huán)向焊縫間距不得小于100 m。包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不 得小于200 m。壁板下料尺寸主要影響罐體的垂直度，且難于處理，下料時必 須嚴格控制， ( 壁板下料尺寸允許偏差見“表 4 2”及測量部位見“圖 4 2”。

8、 壁板下料尺寸允許偏差表表 42)4.0壁板下料方法按本條“一般規(guī)定”執(zhí)行。壁板坡口加工，壁板環(huán)縫板邊用 刨邊機加工坡口和鈍邊，見“表 43”；壁板縱縫用半自動機切割機加工坡口 和鈍邊， ( 見“表 44”。環(huán)縫坡口型式表 43)5.0 壁板壓頭、滾圓按“卷板機操作規(guī)程”執(zhí)行。壁板卷制后，應立置在平臺上 用標準樣板檢驗。垂直方向上用直線樣板檢查，間隙不得大于 1mm水平方向上 用弧形樣板檢查，間隙不得大于 4mm滾板機滾壁板前應設(shè)置鋼架平臺，長度 小于最長壁板長度 , 上面安裝 6組輥輪, 便于鋼板找正 , 減小進料時阻力。滾板時 用吊車配合進送， 進送速度與滾板速度一致， 以保證曲率半徑的準

9、確性， 滾好的 板經(jīng)檢驗合格后輕放到胎具上， 胎具預制須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查， 合格后方可投入使 用。 ( 胎具圖簡圖見圖 43)。6.0壁板預制留300伽尾板，以保證組裝尺寸。D頂板預制(1) 頂板須按實際到料尺寸、蘭圖頂板尺寸進行排板并符合下列規(guī)定：頂板任意兩條相鄰焊縫間距不得小于 200伽。單塊頂板拼接采用對接接頭，50° 土 5° V 型坡口， P=0， B=0。(2) 單塊頂板拼接組對在平臺上進行剛性固定。焊接順序：采用分段退焊法從中間向兩邊焊接，同時在已焊接點200mn處邊捶擊邊焊接。頂板拼接應平整，局部 凸凹用直線樣板檢查，其間隙不應大于 5mm局部超標采用火焰加熱

10、捶擊法進行 矯正。(3) 瓜皮板下料時要充分利用材料 , 通過合理計算、 做出瓜皮板下料樣板， 用樣板 在鋼板上劃線、套料，下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。(4) 加強肋板采用扁鋼加工，其弧度在型鋼機上加工，用弧形樣板檢查其間隙不得大于2mm加強肋的拼接采用搭接接頭，搭接長度不小于加強肋寬度的2倍。(5) 加強肋與頂板組焊前，應預制罐頂胎具，胎具須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格后方 可使用，胎具簡圖見圖 44。(6) 加強肋與頂板組焊在胎具上進行，胎具分組裝胎具和承放胎具。加強肋與頂 板組對在組裝胎具上進行，焊接前進行剛性固定。焊接時分段退焊，焊接結(jié)束 25分鐘后去除固定卡具，將已焊好頂板吊到承放胎具上，進

11、行下張頂板組焊。(7) 瓜皮板預制成形后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10伽，否則進行校正 直至合格。 E 構(gòu)件預制(8) 加強圈、脹圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件用型鋼機加工成型后，用弧形樣板檢查其間隙不得大于2伽。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的 0.1 %, 且不得大于4伽。盤梯及勞動保護預制按鋼結(jié)構(gòu)件及蘭圖執(zhí)行。(9) 清掃孔、人孔等接管預制按蘭圖執(zhí)行。(10) 儲罐的所有預制構(gòu)件應用油漆作出清晰標識。2.3組裝A 一般要求：(1) 組裝前，將構(gòu)件坡口和搭接部位兩側(cè)的泥土、鐵銹、油污及水等清理干凈。(2) 拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。表面焊疤應打磨平滑，深度超過0.5m

12、m的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚 度，大于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負偏差， 缺陷深度或打磨深度超過1 mm 時，應進行補焊，并打磨平滑。組裝過程中采取有效措施，防止儲罐發(fā)生失穩(wěn) 破壞。(3) 基礎(chǔ)檢查罐底鋪設(shè)前，須按土建基礎(chǔ)設(shè)計文件和如下規(guī)定對基礎(chǔ)表面尺寸進 行檢查，合格并辦理隱蔽工程報驗手續(xù)和中間驗收合格后方可進行罐底板鋪 設(shè)。罐底鋪設(shè)前，基礎(chǔ)混凝土強度應達到設(shè)計標號的75% 檢查基礎(chǔ)預留沉降量并符合設(shè)計要求。罐基礎(chǔ)外形尺寸誤差及平整度應符合如下要求：1)中心標高允許偏差為土 10mm中心坐標允許偏差土 10mm直徑允許偏差40mm)基 礎(chǔ)表面沿罐壁四周

13、方向的平整度，每 2m弧長內(nèi)任意兩點的高度差應w 10mm整 個圓周上任意兩點的高度差應w 20mm徑向平整度不超過10mm3基礎(chǔ)防潮層表 面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。凹凸度檢驗方法：以基礎(chǔ)中心 為圓心，以不同直徑作同心圓， 將各圓周分成若干等份， 在等份點測量瀝青砂層 的標高。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。 4)基礎(chǔ)表面坡度應符合設(shè)計要求。(4) 儲罐焊接前，應符合如下要求：按JB4708 2000進行焊接工藝評定。從 事儲罐的焊工須按GB5023 98焊工考試的有關(guān)規(guī)定進行考試，考試試板的焊接 方法、接頭型式、焊接位置及材料均應與施焊的儲罐一致

14、， 考試合格后方可施焊。 已取得壓力容器焊工證的焊工，可不再考試，但應進行技術(shù)交底。(5) 焊接要求焊接施工按焊接方案進行。焊接材料由專人負責保管，使用時按產(chǎn)品說明書進行烘干。烘干后的焊條保存在100150C的恒溫箱中隨用隨取。 焊條在現(xiàn)場使用時，放在保溫筒內(nèi)，超過允許使用時間后必須重新烘干。焊接 引弧和熄弧都在破口或焊道上進行。定位焊的長度為5060mm檢查組對質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè) 20mn范圍內(nèi)的泥砂鐵銹、水分和油污，并充分干 燥。焊接中保證焊道始端和終端的質(zhì)量。始端采用后退引弧法。終端將弧坑填 滿。多層焊的層間接頭相互錯開。在下列任意焊接環(huán)境下，如不采取有效防護 措施，不得施焊：1

15、)雨天或雪天；2)風速超過8m/s； 3)焊接環(huán)境氣溫低于-20 °C, 4)大氣相對濕度超過 90%。(6) 從事儲罐的無損檢測人員必須持有鍋爐壓力容器無損檢測人員技術(shù)等級證 書。(7) 儲罐安裝過程中不應損壞基礎(chǔ)，如有損傷，必須進行修復。B、罐底組裝(1) 罐底鋪設(shè)前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mn范圍內(nèi)不刷(2) 罐底鋪設(shè)前，應先劃十字中心線，劃出鋼板鋪設(shè)位置，劃線按排版圖尺寸進 行。(3) 罐底按排版圖布置鋪設(shè)，中幅板由中心向四周鋪設(shè)，之后進行邊緣板鋪設(shè)， 鋪設(shè)過程中采用定位焊固定。(4) 罐底鋪設(shè)接頭要求：中幅板搭接，搭接寬度允許偏差為土5mm中幅板與邊緣板搭

16、接，中幅板應搭在邊緣板的上面，搭接寬度適當放大；搭接接頭三層 板重疊部分， 應將上層底板切角。 切角長度應為搭接長度的 2 倍，其寬度應為搭 接長度的2/3，在上層底板鋪設(shè)前，應先焊上層底板覆蓋部分的角接接頭。邊 緣板組對時，墊板與對界的兩塊邊緣板貼緊，間隙不得大于1mm。(5) 罐底的焊接，采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序， 按下列順序進行： 底 板焊接須在罐壁全部組焊完畢后進行； 底板鋪設(shè)時采用定位焊固定， 在焊接時， 將影響收縮的焊點鏟開；罐底焊接順序：中幅板焊接、邊緣板邊緣 300mm旱接 罐底與罐壁連接的角焊縫焊接剩余邊緣板的焊接邊緣板與中幅板的焊 接。中幅板焊接時，先焊短焊縫，

17、后焊長焊縫。初層焊道采用分段退焊或跳焊 法。在焊接短縫時，將長縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長縫。焊接長 縫時，由中心開始向兩側(cè)分段退焊，焊至距邊緣板 300mm?止施焊。邊緣板焊 接應先焊靠外邊緣300mm勺部位，對接縫外端加引弧板，由罐內(nèi)中心向外施焊。 邊緣板對接焊的初層焊， 采用焊工均勻分布， 采用隔縫對稱施焊方法。 邊緣板由 外邊緣向內(nèi)300mm范圍內(nèi)的焊縫，應打磨光滑。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊 完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前， 應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊 接。收縮縫的第一層焊接， 采用分段退焊或跳焊法施焊。 壁板與罐底角焊縫焊接 時，由6對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向

18、，同時分段焊接。三層板搭部位，按圖 紙要求將上層板切角， 在短縫焊接前， 先將上層底板覆蓋部分的角焊縫焊完； 焊 接前應清理鋼板焊縫表面。底板之間相鄰焊縫錯開量不小于200伽。 為防止變形，焊前可在接頭邊緣 150mm處焊接加強門型板，待焊接冷卻后再 拆除。_罐底焊縫焊接完畢后，進行下列檢驗：罐底所有焊縫利用真空箱法進 行嚴密性試驗,試驗負壓值53Kpa,無滲漏為合格。試驗方法： 在罐底板焊縫表面涂刷肥皂水， 將真空箱壓在檢查的焊縫上， 用真空 泵抽氣，使真空度不低于53Kpa,檢查所有焊縫表面，無氣泡產(chǎn)生，則為合格。無 損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。C、頂圈罐壁組裝(包括包邊角鋼組裝)(1) 頂圈罐

19、壁組裝前，應對預制的壁板進行尺寸檢驗，合格后方可組裝。需要校 正時墊薄扁鐵，以避免錘痕。底板鋪設(shè)完后，先劃出罐壁的圓周內(nèi)徑線，圓周內(nèi)徑線誤差W 1mm橢圓度誤 差w 1mm在距圓周內(nèi)經(jīng)線內(nèi)側(cè)，每隔1m點焊壁板限位擋板。之后安裝脹圈并固 定，脹圈分 8段，由伸縮裝置連接。 按排版圖劃出頂圈壁板每塊鋼板的準確位置， 用吊車將鋼板就位， 下端靠緊限位擋板， 上端找正后用支撐加固。 鋼板間用卡具 (見圖 4-6 )固定，待整圈鋼板圍定后，檢查整圈罐壁垂直度、錯邊量，合格 后進行點焊固定。(3) 包邊角鋼組對前，將其壓著的壁板縱縫焊完。同時注意角鋼接頭與縱縫的距 離不得小于200mm包邊角鋼與壁板組焊焊

20、接順序：應先焊角鋼對接縫，再焊內(nèi) 部搭接間斷角焊縫， 最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫。 壁板與包邊角鋼焊接時， 焊工 應對稱均勻分布， 并應沿同一方向分段退焊。 檢驗要求： 包邊角鋼高出壁板的局 部允許偏差為土 4mm包邊角鋼應緊貼壁板，其間隙不應大于2mm焊接采用手工電弧焊，焊條為E4303,直徑為為3.2、為4.0。(4) 頂圈壁板縱縫焊接時， 10 名焊工人均布，先焊外縫，再焊內(nèi)縫。采用手工電 弧焊，焊條為E4303,直徑為為3.2。(5) 頂圈壁板焊縫無損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。D頂板組裝(1) 在罐底中心安裝頂蓋臨時支架，頂蓋臨時支架(支架高度比拱頂設(shè)計高度高 50mr)i簡圖見圖4-7。(2

21、) 在包邊角鋼和頂蓋臨時支架上， 劃出每塊拱頂板的位置線， 并焊上組裝擋板。(3) 拱頂組裝時， 先組對一塊瓜皮板， 然后依次組對其余瓜皮板， 調(diào)整搭接寬度， 邊搭接邊點焊，搭接尺寸為40mm允許誤差w 5mm最后的瓜皮板組對時，注意 調(diào)整搭接尺寸， 確保處在允許誤差內(nèi)， 同時注意調(diào)整死口凸凹度符合要求。 最后 組裝中心頂板。(4) 拱頂焊接順序：先焊內(nèi)側(cè)焊縫(斷續(xù)焊)，后焊外側(cè)焊縫。徑向的長焊縫采 用隔縫對焊施焊方法，并由中心向外分段退焊。最后焊接包邊角鋼。罐頂板焊 接采用手工電弧焊，焊條為 E4303,直徑為為3.2。焊接時，16名焊工均布, 沿同一方向施焊。(5) 頂板焊接成形后，用弧形

22、樣板檢查，間隙不得大于10mm。(6) 安裝透光孔、通氣管及罐頂勞動保護、第一圈罐壁加強圈、通氣孔等。E、其余罐壁組裝(1) 拆除頂蓋臨時支架，在底板上按排版圖劃出第二圈壁板每塊鋼板的準確位 置，用吊車將鋼板就位，下端靠緊限位擋板，上端靠緊第一圈壁板，鋼板間用卡 具(見圖 4-6 )固定。(2) 起升至限位裝置后停止，組對調(diào)整死口并點固縱環(huán)縫。由 12 個焊工同時進 行焊接。(3) 焊接順序：先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。 當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫 后，再焊其間的環(huán)向焊縫。焊接采用手工電弧焊。(4) 壁板焊縫無損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。(5) 以下各圈壁板組對、 起升、焊接同本條以上順序進行，

23、焊接后尺寸允許偏差 符合標準規(guī)定。(6) 壁板焊接完成后，內(nèi)浮頂儲罐內(nèi)壁采用手動砂輪機打磨平整。1.方孔板2.壁板3、7帶圓孔方鐵 4.檔板5.斜鐵6.圓錐楔 8.組對槽鋼 9.間隙板 圖 4-6 壁板組對卡具連接圖F、修補(1) 在制造、運輸過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，按下列規(guī)定執(zhí)行：深度 超過0.5mm的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼 板厚度，大于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負偏差。缺陷深度或打磨深度超過1 mm寸，應進行補焊，并打磨平滑。焊縫缺陷的補焊，按下列規(guī)定執(zhí)行：焊 縫表面缺陷超過規(guī)定時， 必須進行打磨或補焊。 焊縫內(nèi)部的超標缺陷在焊接修 補前，應探

24、測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的2 /3。當采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應修磨刨槽。(2) 焊接的修補必須嚴格按照焊接工藝進行，修補長度，不小于5 0 mm(3) 同一部位的焊縫返修次數(shù)，不應超過二次，當超過二次時，必須有焊縫返 修工藝且經(jīng)過項目總工程師批準。(4) 返修后的焊縫，進行RT檢測，川級合格，標準為JB4730-94。G構(gòu)件組 裝及檢驗(5) 盤梯安裝： 在壁板倒裝過程中， 先在預定安裝部位安裝三角架支腿， 側(cè)板和 踏板可在現(xiàn)場平臺上預制，安裝時先裝側(cè)板，后裝踏步，從下逐格向上安裝。(6) 罐體所有接管 (防旋轉(zhuǎn)裝置孔除外) 、加強圈等應在罐體起升過程中按蘭

25、圖 組焊完。(7) 罐體頂部的勞動保護應同頂板一同按蘭圖組焊完。(8) 罐體接管應符合下列要求：開孔接管的中心位置偏差w 10mm接管外伸長 度的允許偏差為土 5mm，開孔補強圈的曲率應與罐體一致；焊接完畢后，由信 號孔通入100200KPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。開孔接管 法蘭的密封面應平整，不得有劃痕、焊瘤等，法蘭的密封面應與接管軸線垂直， 傾斜度w 1%(法蘭外徑)且w 3mm法蘭螺栓孔應跨中安裝。H、外觀檢驗(1) 焊縫應進行外觀檢驗，檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。(2) 焊縫的表面質(zhì)量，應符合下列規(guī)定：焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、 氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；對接焊

26、縫的咬邊深度，不得大于 0.5mm咬邊的連 續(xù)長度，不得大于100mm焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%(3) 焊縫的缺陷不應超過下列規(guī)定： 邊緣板與底圈壁板的 T 形接頭和罐內(nèi)角焊 縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑。壁板縱向?qū)咏宇^不得 有低于母材表面的凹陷。 壁板環(huán)向?qū)咏宇^和罐底對接接頭低于母材表面的凹陷 深度，不得大于0.5mm凹陷的連續(xù)深度不得大于10mm凹陷的總長度不得大于 該焊縫總長度的 10%。 焊縫寬度，應按坡口寬度兩側(cè)各增加 1 2mm確定。(5) 內(nèi)浮頂儲罐罐壁內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于 1mm其他對接焊縫的余高按表48 規(guī)定。表 4-8組焊完畢后，

27、罐體幾何形狀及尺寸應符合標準規(guī)定：罐壁高度允差不大于設(shè) 計高度的0.5%。罐壁垂直度偏差不大于罐壁高度的 0.4%且不大于50mm罐 壁局部凹凸變形應平滑，不得有突然起伏且不大于13mm底圈的內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差不大于13mm罐底局部變形的深度不大于變形長度的2%且不大于 50mm。(6) 罐壁上的工卡具焊跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑。 2.4 儲罐除銹刷漆2.4.1 罐頂、罐壁預除銹涂漆 _組裝罐頂、罐壁前對罐頂瓜皮板、罐壁板進行噴 射除銹。 _除銹采用石英砂噴射除銹， 除繡等級為 Sa2.5 級。 _當天除銹完成的鋼 板表面應及時刷漆， 否則采取蓬布搭蓋的方式加以保護， 鋼板表面不

28、得出現(xiàn)返銹 的情況，刷漆時在縱、環(huán)焊縫兩側(cè)各預留100mm范圍暫不刷涂。_涂層要均勻、顏色一致，涂層完整無損壞、無漏涂，漆膜附著牢固，無剝落、氣泡等缺陷。(7) 涂漆質(zhì)量按相關(guān)規(guī)范要求執(zhí)行。 2.4.2 二次除銹(8) 儲罐充水試漏合格后，對儲罐進行二次除銹刷漆作業(yè)。(9) 除銹刷漆作業(yè)順序為先罐內(nèi)后罐外， 先罐頂再罐壁后罐底 (罐底下表面除銹刷漆在鋪罐底前預先完成)；除銹采用石英砂噴射除銹，除繡等級為Sa2.5級。(10) 當天除銹完成的鋼板表面應及時刷漆，否則采取蓬布搭蓋的方式加以保 護。 11 除銹刷漆作業(yè)采用搭設(shè)腳手架鋪設(shè)木跳板進行，罐內(nèi)部搭設(shè)滿堂紅腳手 架兩層用于罐頂與罐壁上沿除銹刷

29、漆， 罐底與罐內(nèi)壁下沿除銹刷漆時拆除由人孔 運到罐外。罐外部圍罐一周搭設(shè)搭設(shè)腳手架鋪設(shè)木跳板共8層，每層約2m最上一層要搭至包邊角鋼處。(12)按照施工圖紙要求的涂料進行涂漆。涂漆前技術(shù)人員要根據(jù)涂料特性對 施工人員進行技術(shù)交底。(13) 涂漆質(zhì)量按相關(guān)規(guī)范要求執(zhí)行。3.0 1000用以下儲罐安裝技術(shù)措施。3.1采用的施工方法為倒鏈提升倒裝工藝；其余同1000m3以上儲罐安裝工藝一致。 3.2 施工工藝流程詳見(附圖二)。3.3 罐壁組裝(1) 頂板組焊完畢， 拆除頂板臨時支架， 在罐底板上固定倒鏈提升裝置。 其徑向 尺寸以倒鏈邊緣與壁板內(nèi)側(cè) 400mm左右。見圖4 9。(2) 在底板上按排版

30、圖劃出第二圈壁板每塊鋼板的準確位置，用吊車將鋼板就 位，下端靠緊限位擋板，上端靠緊第一圈壁板，鋼板間用卡具固定。(3) 采用手動倒鏈(見圖 4-9 )倒裝起罐，倒鏈裝置起升前應與底板垂直并固 定牢固。倒鏈一端連接在立柱上， 一端連接在罐壁的吊耳上， 并檢查連接是否牢 固，無誤后方可起升。 倒鏈同時起升，確保操作安全可靠。 壁板每起升 0.40.5m 應停止，檢查各裝置是否受力均勻、 起升高度誤差是否符合要求， 否則進行調(diào)整， 確保一同起升。 起升過程中， 隨時觀察起升狀態(tài)及倒鏈受力情況， 發(fā)現(xiàn)異常立即 停止，查清原因后再繼續(xù)進行。(4) 起升至限位裝置后停止， 組對調(diào)整死口并點固縱環(huán)縫。 由個

31、焊工同時進行焊接。焊接采用手工電弧焊，焊條為E4303,直徑為為3.2。以下各圈壁板組對、起升、焊接同本條上述工序，焊接后尺寸允許偏差符合標準規(guī)定。(5) 量油裝置安裝在罐頂部的量油孔中心放下線錘， 在蓋板上做出記號，確定 安裝位置按量油裝置尺寸開孔。按已開孔的周邊，將支撐梁架用螺栓固定在橫 梁上。將下漏斗筒涂上密封膠，放上漏斗筒，然后一起用螺栓將蓋板固定在中間。將尼龍繩的一端固定在事先焊于罐頂量油孔蓋的半環(huán)上，尼龍繩的另一端從罐頂量油孔里放下至鋁浮盤的量油口附近， 穿過軸套固定在密封球上， 從罐頂 拉致力尼龍繩， 密封球能順利被提起， 松開尼龍繩， 密封球能順利蓋嚴量油口為 合適。_防旋轉(zhuǎn)裝

32、置安裝在儲罐頂部的防旋轉(zhuǎn)套管中心放下線，在蓋板上確定 位置并用鐵剪裁出一個為25m m的孔。將防旋轉(zhuǎn)鋼絲繩用一個普通套環(huán)套上， 并用鋼絲繩夾緊固在調(diào)節(jié)螺栓的圈環(huán)上。 將防旋轉(zhuǎn)裝置的鋼絲繩從套管中放下，穿過鋼絲繩套管系統(tǒng)。根據(jù)防旋轉(zhuǎn)裝置的位置安裝框架梁I和U, 并將鋼絲繩 導管系統(tǒng)底面連接處涂上密封膠，擰上螺栓固定。調(diào)整鋼絲繩A人孔一自動通氣閥的安裝確定安裝位置，按圖紙設(shè)計尺寸固 定在橫梁上。將筒體的自身鉚接，在安裝前鉚接完畢，支耳也鉚固在筒體上。按 人孔梁所確定的內(nèi)方形在蓋板上開方孔。 將筒體放入蓋板上所開的方孔內(nèi)， 注 意在放入前先將蓋板周邊涂上密封膠漿。用螺栓將筒體和人孔梁固定。用密 封膠

33、漿涂抹筒體上表面并墊上墊片， 固定人孔蓋，鉚好鉸鏈和鉸鏈下的墊板。 用 密封將涂抹密封片并固定后，將桿插入套管中，再檢查桿的開度。B密封帶的安裝將密封帶從罐外放開后送入罐內(nèi)，順罐壁鋪設(shè)在浮盤上。在密封帶根部， 按計算出的螺孔間距沖孔， 并將密封帶套在螺栓上， 注意將密封帶在根部的折皺 均分給每個螺孔間距。 將密封帶多余的部分裁去， 在兩頭搭接處用銼刀銼毛后 涂上膠水，并使接頭膠合牢固。將密封壓條套在螺栓上，并用螺母擰緊，使密 封壓條將密封帶緊緊壓在圈板上， 若采用袋形密封， 注意須先填料(軟泡沫塑料) 放在橡膠帶上一起壓緊。(6) 導靜電裝置的安裝在罐頂?shù)耐腹饪谆蛲夤艿膫?cè)壁，用電鉆或氣鉆鉆好

34、一 個孔。將導線一頭用螺栓、螺母和墊片緊固在孔上。將導線另一端，固定在浮 盤的上橫梁上。A罐內(nèi)踏步板的安裝根據(jù)罐頂透光孔位置，確定踏步板在浮盤 上的安裝位置。將踏步板用螺栓固定于上橫梁上。5.0充水試驗、沉降觀測試驗 5.1 內(nèi)浮頂儲罐充水試驗、 沉降觀測試驗及浮盤升降試驗 5.1.1 內(nèi)浮頂儲罐充 水試驗、沉降觀測試驗(7) 試驗前準備 : 罐壁通氣孔、罐體附件、開孔全部安裝完成，人孔封閉，罐 頂透光孔打開；鋁浮盤安裝符合試驗條件；充水試驗使用淡水，水溫不低于 5C； 用臨時管線給儲罐上水。(8) 罐底的嚴密性試驗以充水試驗過程中，罐底無滲漏為合格。 如發(fā)現(xiàn)滲漏， 放水將滲漏處烘干，清除缺陷

35、，著色無缺陷后補焊，直至合格(9) 罐壁強度及嚴密性試驗 :保持設(shè)計最高液面 48小時,罐壁無滲漏、無異常變 形為合格；若發(fā)現(xiàn)滲漏，將液面降至滲漏處下300伽左右,按上條要求修補。(10) 基礎(chǔ)沉降觀測：罐充水前，進行一次觀測。在罐壁下部每隔10mn左右均勻設(shè)置4-8個觀測點，用水準儀測量各點標高。當罐內(nèi)液面升至罐壁的1/2和3/4 高度時，分別進行觀測，當無明顯沉降時，充水至最高液面，如果在 48小 時后無明顯沉降，即可放水。如果沉降有明顯變化，則應保持最高液位。繼續(xù)進 行定期觀測， 直至沉降穩(wěn)定為止。 儲罐基礎(chǔ)任意直徑方向上最終沉降差不應超 過儲罐內(nèi)直徑的7%。，沿罐壁圓周方向任意10m弧

36、長的沉降差不大于25伽為合 格。罐壁基礎(chǔ)部分與其內(nèi)側(cè)的基礎(chǔ)之間不應發(fā)生突然凹陷。 當沉降試驗不合格 時，應以0.6m/d的速度向罐內(nèi)充水，當水位高度達到 3m時，停止充水，每天 定期進行沉降觀測并繪制時間沉降量的曲線圖， 當日沉降量減少時， 可繼續(xù)充 水，但應減少日充水高度，以保證在荷載增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當 罐內(nèi)水位接近最高操作液位時， 應在每天清晨作一次觀測后再充水， 并在當天傍 晚再作一次觀測， 當發(fā)現(xiàn)沉降量增加， 應立即把當天充入的水放掉， 并以較小的 日充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩(wěn)定為止。(11) 充水試漏過程中的焊縫檢查采用活動吊藍進行。(12

37、) 做好檢驗記錄并簽字認可3.4 浮盤升降(充水漂浮)試驗(1) 該試驗與罐體充水試漏同時進行。(2) 檢查罐內(nèi)雜物是否全部清除后，關(guān)閉罐壁下人孔。將清潔的淡水壓入罐內(nèi)，鋁浮盤未浮起前，進水管流速小于1m/s,水溫不低于5C。4) 在充水升降試驗過程中，始終應由專人監(jiān)視，發(fā)現(xiàn)問題應及時停水，待修復 后方可進行繼續(xù)充水試驗。(5) 當浮盤浮升至罐壁帶芯人孔處， 進入浮盤頂上， 將可調(diào)自動通氣閥固定在操 作時的低檔位置， 切不可遺漏， 否則將會發(fā)生毀盤事故， 所以應有專人負責檢查 和復查。(6) 將罐壁帶芯人孔封閉后， 浮盤可以繼續(xù)上浮， 這時進罐的水流速度可以加快， 在儲罐頂上不斷進行觀察浮盤上

38、浮情況， 若發(fā)現(xiàn)卡盤情況， 應立即停止上浮， 待 處理妥善后，不再卡盤了，才能繼續(xù)上浮。(7) 當浮盤浮至距罐壁包邊角鋼下1200伽處，停止進水，保持兩小時后無異常 情況再放水。(8) 放水時應在儲罐頂部不斷觀察浮盤下降情況， 若發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象也應立即停止 放水，待處理妥善后，方能繼續(xù)放水下降。(9) 在浮盤降至操作高度，罐內(nèi)水放完后，再進行一次檢查。(10) 試驗以浮盤升降平穩(wěn)、導向機構(gòu)及密封裝置無卡澀現(xiàn)象，浮盤及其附件與 罐體上的其它附件無干擾，浮盤與液面接觸部分無滲漏為合格。(11) 將漂浮試驗情況填入測試記錄單，并恢復可調(diào)支腿和可調(diào)自動通氣閥。3.5 其余儲罐充水試驗、沉降觀測試驗與內(nèi)浮

39、頂儲罐的不同之處(1 )罐壁泡沫發(fā)生器入口在充水試驗前采用盲板進行封堵；(2)安裝引水管線進行充水試驗。 同時引一條排水管線， 通過閥門將水排到排 水渠內(nèi)。罐頂強度及嚴密性試驗充水到最高設(shè)計液面以下1米時，封閉所有 開口，緩慢沖水升壓；當壓力達到達 2.5KPa時，停止充水,在罐頂涂肥皂水檢驗 焊縫 , 如未發(fā)現(xiàn)氣泡 , 且罐頂無異常變形 , 罐頂強度及嚴密性試驗合格。隨后立即 打開透光孔 , 使罐內(nèi)恢復常壓。（3）罐頂穩(wěn)定性試驗充水到設(shè)計最高液面時，封閉所有開口緩慢放水，當罐 內(nèi)負壓達到1.5KPa時，檢查罐頂無異常變形為合格。隨后立即打開透光孔 ,使罐 內(nèi)恢復常壓。（4）基礎(chǔ)沉降觀測：在罐

40、壁下部均勻設(shè)置觀測點，用水準儀測量各點標高。4.0 設(shè)備安裝技術(shù)方案 1.0 施工工藝流程施工準備（設(shè)備基礎(chǔ)驗收、開箱檢驗及管理）一設(shè)備安裝（就位、調(diào)整、檢驗） f灌漿f設(shè)備試運f交工驗收。4.1 施工準備4.1.1 設(shè)備基礎(chǔ)驗收設(shè)備基礎(chǔ)在移交時，有相關(guān)證明基礎(chǔ)合格的資料?；A(chǔ)上 有明顯的標高、 基準線及基礎(chǔ)縱橫中心線。 按土建基礎(chǔ)圖及設(shè)備技術(shù)文件， 對基 礎(chǔ)的尺寸及位置進行復測檢查，其允許偏差見表4-14 o A基礎(chǔ)外觀不得有裂紋、 蜂窩、空洞、露筋等缺陷。 B 設(shè)備基礎(chǔ)表面和地腳螺栓預留孔中不得有油污、碎石、泥土、積水等，預埋螺栓的螺紋和螺母保護完好。C設(shè)備基礎(chǔ)驗收完畢填寫相應的驗收移交記

41、錄，并簽字確認。設(shè)備開箱檢驗及管理設(shè)備開箱在有關(guān)人員參加下，按照裝箱單進行， 并作出相應記錄。 D 設(shè)備檢驗后提交驗收記錄，并有監(jiān)理的認可。 _設(shè)備及其零 配件和專用工具均妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟。E設(shè)備檢查驗收時若發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷或損壞情況，及時與供貨單位、監(jiān)理、甲方聯(lián)系，共同 協(xié)商確定處理方案。5.0 管道安裝方案5.1 施工準備：A、與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。B、與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。C、鋼管、管配件及閥門等經(jīng)檢驗合格，鋼管、管配件、閥門、墊片等按設(shè)計要 求進行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號無誤。D鋼管、管件，閥門等內(nèi)部已清

42、理干凈，無雜物。E、工程用閥門試驗合格后方可使用。試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水， 并吹干。F、安全閥安裝前應進行調(diào)試定壓。5.2 管件加工（下料、坡口加工及打磨）A、管件下料預制前，應繪制管道系統(tǒng)單線圖。B、管件下料預制按單線圖進行，同時按單線圖標明管道系統(tǒng)號和預制順序進行 標識。C、切割切割前應根據(jù)管道系統(tǒng)單線圖，在鋼管上做出準確的標記。© 89mm 以下鋼管采用機械方法切割，© 89mm以上鋼管,可用手動氧-乙炔氣切割。D管端加工坡口用手動砂輪機加工，焊接坡口按表 4-15的要求進行加工；管 子坡口質(zhì)量應符合下列規(guī)定：管子坡口質(zhì)量應符合下列規(guī)定： 坡口表面應平整，

43、 無裂紋、 重皮、毛刺、凸凹、 縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。坡口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%且不得超過 3mm。E、自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加 工。F、 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表4-16規(guī)定。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差表 416G經(jīng)檢查合格的預制管件，按下列規(guī)定保管：管內(nèi)所有鐵銹、焊渣或其它雜物 清理干凈，所有開口應用橡膠蓋封住。管段標出區(qū)號、管線號和部件號，標記 標在管子外表面。預制管段允許偏差應符合圖 4-10 的要求：5.3 管道及管件組對5.3.1 般規(guī)定A、焊縫位置應符合GB50235-97和GB20268-

44、97規(guī)定。B、管件 組對前應將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的銹、油、漆、垢、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 C管道不得強行組對。D管道組對應 做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應超過管壁厚度的 10%且不得大于2mm F、管道 組對時的注意事項為了避免管子和管件的連接偏差，管子和管件應進行圓度檢 查，然后進行組對。 凡管道系統(tǒng)單線圖未注明管道在現(xiàn)場焊接的管道焊口， 應 在組對時考慮盡可能使其在現(xiàn)場焊接處于平焊或橫焊位置。 利用隔片等方法保 持合適的組對間隙。G支管連接支管連接應采用設(shè)計文件中規(guī)定的三通或四 通。除另有說明，凡在主管上開孔焊接支管、管接頭或支管臺時，應符合圖紙的 要

45、求及下述規(guī)定：支管焊縫要避開主管焊縫，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi) 的焊接接頭需進行100%寸線檢測。支管連接采用使坡口完全焊透的方法。必要時在主管上要設(shè)置夾具，避免因為焊接引起主管變形或支管凹陷532主管線組對A、地面上管道，在管線安裝位置周圍進行分段組對， 組對完 畢，焊接時，對主管線進行滾動，保證進行活口焊接。B、埋地管道，在管溝沒有堆土一側(cè)進行分段組對，組對完畢，焊接時，對主管線進行滾動，保證進行活 口焊接。C焊接完畢，吊裝就位。5.3.3 儲罐上空氣泡沫產(chǎn)生器立管組對在地面進行，托架與管線固定在一起。 安裝時用吊車整體安裝就位。534儲罐消防冷卻水管線組對：A、圓環(huán)形冷卻水管在現(xiàn)場預

46、制成型。 B、圓 環(huán)形冷卻水管在法蘭連接處進行分段， 在儲罐旁邊進行組對焊接， 完畢后， 分段 進行吊裝就位。C托架在儲罐起升過程中進行安裝。閥組組對A、閥門分組進行預制組對，保證閥組整體的水平度和標高。B、 閥組管線下料統(tǒng)一進行。在組對平臺上組對，組對時，先固定一個組對基準，其 它閥門及管件參照該基準進行。C為防變形，閥組焊接時，采取支撐進行加固。 536支管組對A、主管線安裝就位后，進行支管組對。B、用鋼卷尺，進行開孔 定位。C、組對時，用鋼板尺、水平尺進行找正。5.4 管道及管件焊接5.4.1 一般規(guī)定A、參加焊接的焊工須參加資格考試， 取得與其所焊項目相對應 的合格證書。B、焊接工藝評

47、定按按照現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗 收規(guī)范GB5023 98或鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB/T4708-2000的規(guī)定 執(zhí)行。C、進行焊接時，所有焊工應佩帶證章，其中注明焊工資格、姓名、代號。 焊后在焊接附近打上焊工代號，代號應位于焊縫下游（按管道介質(zhì)流向判斷）， 距焊縫50伽。D焊接工藝采用手工電弧焊及氬弧焊。按焊接工藝評定進行。E、焊接材料選擇表表 4-17F、焊條保存和控制符合下列規(guī)定焊條在室內(nèi)保存，避免潮濕;焊接材料在烘干使用前不可打開包裝。焊條儲存室應配備除濕機、溫度計、濕度計等設(shè)備。手 工電弧焊條使用前根據(jù)生產(chǎn)廠家的說明書進行烘干 , 烘干后即放入干燥筒內(nèi)貯 存。焊接時

48、, 所有手工電弧焊焊條須裝在干燥筒內(nèi) , 對干燥筒進行加熱 , 以保持一 定的溫度。焊條發(fā)放由專人負責管理。焊接要求A、除有防風、除濕等防護措施外，下列天氣情況下不準施焊。 雨天、雪天；風速8m/s （手工電弧焊）；或者2m/s （手工氬弧焊）。相 對濕度90% B為防止焊接過程中產(chǎn)生附加應力和變形，焊接時焊件應墊置牢 固。C定位焊焊接定位焊縫時，采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝， 并由合格焊工施焊。 定位焊縫的長度、 厚度和間距， 應能保證焊縫在正式焊接 過程中不致開裂。D正式焊接要求：在焊接根部焊道前，對定位焊縫進行檢 查，發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可施焊。 與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母

49、材相同 或同一類別號。 拆除工卡具時不得損傷母材， 拆除后應將殘留焊疤打磨修整至母 材表面齊平。嚴禁在坡口以外的母材表面引弧和試驗電流，并防止檫傷母材。 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質(zhì)量， 收弧時應將弧坑填滿。 多層焊的層間 接頭應錯開。管子焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。每條焊縫應一次連續(xù)焊完， 當因故中斷焊接時， 應根據(jù)焊接工藝要求采取保暖緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的 措施，再次焊接前應檢查焊層表面， 確認無裂紋后， 方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。焊接過程中防止咬邊、弧坑、夾渣、裂紋、未焊透等缺陷的產(chǎn)生。E法蘭焊接按下列方式進行： 法蘭螺栓孔跨中布置， 但與設(shè)備管口配對的法蘭要與設(shè)備 法蘭螺栓孔取向

50、一致。法蘭安裝時，采用法蘭組對器或別的夾具固定。保證管子中心線和法蘭面垂直。5.4.3 活口焊接采用手工電弧焊；為保證死口焊接質(zhì)量，5.5 焊縫檢驗、無損檢測焊縫外觀檢驗A、檢驗前，焊縫表面應清除干凈，無渣皮、飛濺物等。B、焊縫外觀檢驗應符合要求： 焊縫不得低于母材， 且焊縫最后成形光滑。 檢驗項目 包括裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透、根部收縮、角焊縫厚度、角焊 縫焊腳對程度、焊縫余高。焊縫無損檢測A、無損檢測按圖紙和標準規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。 B、應對每一焊 工所焊焊縫按比例進行抽查，檢驗部位由質(zhì)檢人員指定。 C、當檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫不 合格時，按 GB5023597 規(guī)定執(zhí)行。5.6 管件安裝5

51、.6.1 一般規(guī)定A、管道施工利用水平尺、水平儀、經(jīng)緯儀、鉛錘等工具嚴格檢 查水平度和垂直度以及平行管之間的距離。B、預制管件按管道系統(tǒng)號和預制順 序號進行安裝。C安裝時，檢查法蘭密圭寸面及密圭寸墊片，不得有影響密圭寸性能 的劃痕、斑點等缺陷。D法蘭連接使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓緊 固后與法蘭貼緊，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的 螺栓應超出螺母1-2扣。E、管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層 墊等方法消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。5.6.2 管件安裝 :A、管道安裝要求：安裝順序：先地下后地上，先主管線后支管線，先設(shè)備連 接管線后碰口管

52、線， 先大管線后小管線， 先架空管線后地面管線。 優(yōu)先從已確認 安裝并調(diào)整對中完畢的設(shè)備和管墩處進行安裝。 對管道安裝后無法刷漆的部位預 先刷漆。架空管道盡量在地面預制，然后吊裝。管道安裝時設(shè)置的臨時支架 不得焊在管子上。 地下管道在地上管道安裝之前埋設(shè)。 穿過建筑物的管道在土 建施工時預留孔洞及套管。施工時，當在儀表、電氣、匯線槽附近動用明火， 預先安排必要的防護措施。 管線穿越行車場地和防火堤加防護套管。 套管內(nèi)的 管線盡量采用整根無焊縫管子， 如需焊接時， 套管內(nèi)焊道進行射線檢測。 套管和 管線的環(huán)形空間采用水泥、油麻和瀝青圭實。B、設(shè)備周圍管道安裝：管道按架空管道、立管、儀表接口、管架

53、等順序安裝, 管道的水平度和垂直度符合要求。 安裝標高較高的管道、 設(shè)備頂部管道的安裝， 其裝配、無損檢測和壓力試驗在地面進行， 減少高處作業(yè)。 當管道安裝必須在高 處進行時，該區(qū)以下地面采取安全防護措施。C、設(shè)備連接管道安裝安裝順序：連接設(shè)備的預制管件-閥門-管件- 組對死口 -死口焊接與設(shè)備連接的法蘭與泵應用螺栓連接牢固。安裝時， 采取有效措施防止產(chǎn)生附加應力。 死口對接縫的焊接采用手工氬弧焊， 減少焊 接應力。D泵的管道安裝：除與泵管口連接的管段外，其它管道盡可能在地面組裝。探 泵管口的保護蓋在管道與之相連之前不得拆除。 確認泵的對中工作已完成。 管道法蘭與泵上所有管口法蘭都得對中， 利用管架和法蘭連接進行調(diào)整， 除另有 說明外，法蘭之間偏差見表 4-18 ，需調(diào)整時，在管道與泵管口拆開的狀態(tài)下進 行，且不得因焊接引起膨脹或變形對泵管口產(chǎn)生不利影響。表4-18當管道與泵連接安裝完成后，未經(jīng)允許不得再行調(diào)整管架或擰緊任何法蘭螺 栓。E、閥門安裝閥門位置和手柄的方向按配管圖準確安裝 ，當手柄的方向不便于 操作和檢查時，告知監(jiān)理人員或建設(shè)單位代表以便修改除球閥外，其它閥門要 在關(guān)閉狀態(tài)下安裝， 閥門安裝后除水壓試驗外不應開啟， 以免損壞閥座。 為防 止閥桿的螺紋