MRB作業(yè)程序(通用)-干貨

1、 MRB作業(yè)程序文件編號： 版 本：A/0 頁 碼： 6 / 6MRB作業(yè)程序制定部門: 品質部 制訂日期: 2018年8月3日正文頁數(shù): 4頁附件頁數(shù): 2頁東 莞 市 紫 能 電 子 科 技 有 限 公 司文 件 制 作審 核批 準丘日紅文件修訂履歷頁次版次修訂內容日期修訂者1A/0新制訂1. 目的：根據(jù)不合格品處理程序的定義，針對重大異常/或者涉及到需要過程評估、相關部門評審的不符合事件/或者涉及到PMC緊急需求的事件而成立MRB小組，并定義MRB小組會議方式對相關事件進行及時、有效的處理，使做出合理的、可行的、不影響客戶需求的最佳決定。2. 范圍：可適用于原材料來料、倉庫物料/半成品/

2、成品、客戶投訴/反饋事件/售后事件的處理，以及其他整個生產運營過程涉及到需要各相關部門共同評估、評審的事件。3. 定義：3.1 MRB: Material Review Board 材料審查委員會3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小組成員組成：由PMC、采購、業(yè)務、生產、工程、品質、研發(fā)、倉儲組成，并由組織者負責召集相關部門進行MRB會議。4. 職責： 4.1. IQC: 負責原材料進料抽樣檢查和品質標準判定，標識隔離不符合品；物料重大異常/或涉及到過程評估、各部門評審的異常事件的提報；4.2. SQE: 負責供應商原材料質量問

3、題的處理推進，反饋成效追蹤及必要時對廠商稽查；供應商原材料質量問題導致產線額外工時的確認，并最終確認工時的正確性，并附上工時記錄表于MRB報告/或者來料物料異常通知單，進而跟進工時轉嫁和妥當處理；組織生產過程因物料質量問題導致的重大異常的MRB會議召集，協(xié)助PQE推進受影響產品的應急圍堵處理； 4.3. IPQC：負責制程中原材料/半成品/成品異常CAR處理推進和標識隔離不符合品，反饋成效追蹤；搜集詳細信息并提報過程重大異常/或涉及到過程評估、各部門評審的異常事件于組長及以上；4.4. FQC/OQC: 負責成品抽樣檢查和品質標準判定工作過程異常品的CAR和標識隔離不符合品，成效追蹤和反饋，搜

4、集詳細信息并提報FQC/OQC處重大異常/或涉及到過程評估、各部門評審的異常事件于組長及以上；4.5. PQE：負責過程中重大異常/或涉及到過程評估、各部門評審的異常事件的處理推進，主導非原材料質量問題導致的MRB會議，并協(xié)助因原材料質量問題導致的MRB會議的正常進行和妥善處理；對于異常成品出貨部分，協(xié)同工程/研發(fā)進行成品可靠性、風險評估等工作；督促MRB的有效執(zhí)行；4.6. CQE：負責客戶投訴/反饋事件/售后事件的MRB召開，具體處理根據(jù)客訴流程執(zhí)行（ER-QP-04 客戶投訴處理程序）；4.7. PE：負責重大異常/或者涉及到需要過程評估、相關部門評審的不符合事件的過程評估（工藝角度進行

5、評估），并協(xié)助研發(fā)進行產品可靠性評估；對于異常成品出貨部分，協(xié)同品質/研發(fā)進行成品可靠性、風險評估等工作；主導應急圍堵措施、糾正和預防措施的制定；當鎖定并明確為原材料問題時，轉交給到SQE；由SQE推進供應商處理，并反饋供應商8D結果；4.8. 研發(fā)：負責重大異常/或者涉及到需要過程評估、相關部門評審的不符合事件的產品評估（可靠性、風險性角度進行評估）。協(xié)助工程進行過程評估，并給出可行性意見或建議；對于異常成品出貨部分給予技術支持，協(xié)同工程/品質進行可靠性、風險評估等工作（成品必須符合國家法律法規(guī)、行業(yè)規(guī)定等要求）； 4.9. IE: 負責材料和產品重工制程評估，以及協(xié)助PE進行應急圍堵措施的

6、制定并明確處理流程；挑選、重工損失成本之評估；4.10. 生產: 負責執(zhí)行重工、挑選等工作，以及協(xié)助工程/研發(fā)進行作業(yè)性評估；保留相關過程記錄以及工時記錄，工時確認后原始檔給到IQC/采購處，便于附于MRB報告/或者來料物料異常通知單；4.11. PMC：涉及半成品/成品的出貨根據(jù)緊急程度，經過MRB小組商定的結果是可以特采的情況下，則由PMC進行半成品/成品的特采申請；4.12. 采購: 涉及原材料來料的質量問題，經過MRB小組商定的結果是可以特采的情況下，則由采購進行原材料的特采申請；4.13. 倉儲：負責設置MRB區(qū)域，并區(qū)分原材料和成品的存放，遵照MRB結果執(zhí)行；4.14. 業(yè)務：負責

7、量產階段MRB確認簽核客戶（只限于成品電性異常/安全異常，須會簽客戶，外觀異常不需要會簽客戶，根據(jù)檢驗規(guī)范）。5. 執(zhí)行說明5.1. 原材料重大異常/或涉及到過程評估、各部門評審的異常事件/或者涉及到PMC緊急需求的事件：5.1.1. IQC標識隔離受影響物料，發(fā)出異常信息/單據(jù)；通知采購/PMC等部門；5.1.2. PMC明確物料急需程度（精確到日期），進而轉告采購近期需求日期和數(shù)量（一般從當前時間算起推至兩周左右為宜）；5.1.3. 采購根據(jù)PMC提供的需求信息，綜合考慮換貨時間、供應商到廠返工時間等諸多因素后，告知PMC等相關部門物料滿足情況的結果和給出可行性意見和建議；5.1.4. P

8、MC/采購根據(jù)綜合考慮后，如果需要MRB會議商討，提請SQE處知悉，由SQE召集PMC、采購、工程、生產、研發(fā)(需要時)、業(yè)務（需要時）、倉儲（需要時）等參與MRB會議；5.1.5. MRB會議需要明確：應急圍堵處理方式（特采、返工、讓步接收即降級/限定使用、退換）a. 特采：根據(jù)特采流程處理（參考*特采管理程序）；b. 返工：分為供應商到廠返工、我司返工、供應商退回返工；c. 讓步接收（降級/限定使用）：指的是產品性能無大的影響，但存在某一或某些性能范圍值在另一種物料性能可接受范圍內、或外觀不影響裝配且不影響功能性問題的情況； d. 退換：退回供應商，更換合格的另外的批次產品兌換回我司。備注

9、：相關的被處理貨物的狀態(tài)需要明確標識（參考*產品標識與追溯作業(yè)程序）5.1.6. 接下來，SQE推進供應商質量問題的糾正與改善，包含應急圍堵措施的統(tǒng)一處理及處理的有效性確認；需要開具8D給到供應商的，需要追蹤8D結果，并附于MRB報告/或者來料物料異常通知單背后，以便后續(xù)跟蹤；5.2. 過程半成品/成品的重大異常/或涉及到過程評估、各部門評審的異常事件/或者涉及到PMC緊急需求的事件：5.2.1. IPQC標識隔離受影響半成品/成品，發(fā)出異常信息/單據(jù)；通知工程等部門、通知品質組長及以上；5.2.2. 工程初步分析，并會同品質、生產確定初步的應急圍堵措施；5.2.3. PQE主導MRB會議，召

10、集工程、生產、品質組長及以上、SQE及以上（需要時）、業(yè)務（需要時）、研發(fā)（需要時）、PMC、采購（需要時）、倉儲（需要時）等參見會議，明確應急圍堵措施；5.2.4. MRB會議需要明確：應急圍堵處理方式（特采、重工/返工、挑選、讓步接收即降級/限定使用、報廢）e. 特采：根據(jù)特采流程處理（參考*特采管理程序）；f. 重工/返工：根據(jù)重工流程處理(參考*重工管理程序)；g. 挑選：針對主要不良進行100%目檢、100%電性能檢測、100%老化檢測等方法或者幾種一起執(zhí)行； h. 讓步接收即降級/限定使用：指的是產品性能無大的影響，但存在某一或某些性能范圍值在另一種產品型號的性能可接受范圍內、或外

11、觀不影響裝配且不影響功能性問題的情況；i. 報廢：不良比例過高，導致其他處理方式的成本遠高于產品本身綜合價值的情況；或者經過風險性評估認為風險太高，無法正常使用的情況；或者存在致命缺陷、存在較大安全隱患的情況。5.2.5. 接下來，品質組長及以上PQE推進工程異常的處理，并安排過程品質檢驗員跟進應急圍堵措施的有效處理；工程分析結果確定是原材料問題時，由SQE推進供應商處理，并反饋供應商8D結果和8D附于異常單后面，以便后續(xù)跟蹤；非原材料問題時，責任部門應及時給出糾正與預防措施等；5.3. 客戶投訴/反饋事件/售后事件：5.3.1. CQE召集MRB會議；5.3.2. 工程主導分析不良原因，品質、研發(fā)協(xié)助分析和確認；5.3.3. 相關部門共同明確和制定應急圍堵措施、糾正與預防措施；5.3.4. 其他具體處理流程參見*客戶投訴處理程序、* RMA品處理流程；備注：以上定義的原材料、半成品/成品、客戶投訴/反饋等事件的不符合品的處理，以遵循* 不合格品處理程序為原則。5.4. 關于會簽定義：5.4.1. 會簽審核：由相關部門負責人及其代理人執(zhí)行；5.4.2. 原材料進料的最終判定：由品質經理/管理者代表執(zhí)行；5.4.3. 半成品/成品的最終判定：由總經辦執(zhí)行。5.5. MRB報告編號規(guī)則：MRB1YYMMDD兩位數(shù)字MRB2MRB31：進料如2018年，18表示如