注射成型塑料制品常見缺陷及其解決方案

1、注射成型塑料制品常見缺陷及其解決方案游劍文（惠東技工學校，廣東惠東516321）摘對塑料制品在注射成型過程中常見缺陷的產生進行了分析，闡述了影響塑件注射成型質量的幾種主要因素。從成要：模具及塑件結構設計等角度，探討了各方面條件對成型缺陷的影響程度，提出了防止質量缺陷產生，獲得優(yōu)良型工藝控制、注塑件的措施。注射成型；缺陷；解決方法關鍵詞：1引言玩具和汽車等各個領域，其生塑料制品廣泛用于家用電器、產以注射成型為主。但在成型過程中，由于受材料、模具、成型設備等多種因素的影響，制品的質量經常會出現(xiàn)各種各樣的缺陷。理解質量缺陷形成的過程和原因，掌握消除制品缺陷的方法對實際生產具有非常重要的作用?，F(xiàn)列舉幾

2、種常見的缺陷作以扼要分析論述。2常見塑件缺陷及預防措施2.1飛邊現(xiàn)象：當塑料熔料被迫從分型面擠壓出模具型腔而產生薄披鋒、毛刺等,如圖1所示。片時便形成了飛邊，又稱溢邊、主要原因及解決方法：）注射壓力太小或注射速度慢。必須提高注射速率，增加（1注射壓力，使熔料在高壓下快速充模，以達到良好的自然熔合。圖1主要原因及解決方法：（1）模具缺陷。這是產生溢料飛邊的主要原因。必須認真檢特別是在大型成型查模具分型面是否貼合，是否有縫隙或損傷。品的情況下，模具一般都會發(fā)生變形，此時，有無支柱對飛邊也有影響。如果沒有支柱，變形縫隙就會增大,飛邊也會增多。（2）合模力不足。應檢查合模力設定值，加大合模力，或考慮減

3、少型腔數及改用合模噸位大的注塑機。（3）熔料過熱。應適當降低料筒溫度、噴嘴及模具溫度，加快樹脂固化，這樣飛邊就不容易出現(xiàn)。同時,應選用流動性稍低的原料，否則樹脂流動性越好，樹脂就越容易進入縫隙，因此飛邊也就越大。（4）工藝條件控制不當。必須做到延緩注射速度；降低注射壓力。2.2熔接痕現(xiàn)象：由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合，如圖2所示。一般情況下主要影響制品的外觀，嚴重時對制品強度產生影響。（上接第5頁）1楊樂平，李海濤，肖相生等.LabVIEW程序設計與應用.電子工業(yè)出版社，2001.2蕭德云，王俊杰.多傳感器數據融合技術.冶金自動化學報，2002.圖2（2）料溫

4、或模溫太低。低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。對此，應適當提高料筒、噴嘴及模具的溫度，或者延長注射周期，促使料溫上升。（3）制品形狀不良。塑件結構如果設計不合理，壁厚薄不均應確保勻，使熔料在薄壁處匯合。所以在設計塑件形體結構時，塑件的最薄部位必須大于成型時允許的最小壁厚。此外，應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。（4）模具排氣不良。檢查冷卻系統(tǒng)和排氣孔情況。如果模具排氣不良，需在可能產生熔接線位置開設排氣槽或增加排氣孔，使型腔內殘留空氣和揮發(fā)成份排出順暢。從而提高其熔結效果。2.3銀絲現(xiàn)象：成型制品表面沿著熔料流動方向形成的噴濺狀線條或銀白色紋理，稱為銀絲或條紋，如圖3所示。圖

5、3主要原因及解決方法：（1）熔料中含有易揮發(fā)物。銀絲主要是由于樹脂的吸濕引起的。原材料選用及處理方面，應延長原料干燥時間，一般應將樹脂在比其熱變形溫度低1015的條件下烘干，降低原料含水3陳敏，湯曉安.虛擬儀器軟件LabVIEW與數據采集.電子技術出版社，2001.!基金項目：安徽省質量工程一般項目（編號：2008jyxm566）2010年第6期髺量、揮發(fā)物。工藝操作方面，應調高背壓，降低螺桿轉速。（2）熔料塑化不良。需適當提高料筒溫度和延長成型周期，并使其溫度均勻。2.4翹曲和變形注，就需要增加壁厚或降低流經方向的復雜程度。2.6裂紋現(xiàn)象：成型制品表面開裂形成裂縫叫做裂紋，是塑料制品較常見的

6、一種缺陷，如圖6所示。其主要成因是塑件結構設計不良和應力變形所致。這里的應力主要包括殘留應力和外部應力。主要原因及解決方法：圖4現(xiàn)象：制品翹曲變形是指注塑件的形狀偏離了模具型腔的形狀，這是注塑件常見的缺陷之一，如圖4所示。主要原因及解決方法：）由成型條件引起殘留應力造成變形?？赏ㄟ^降低注射壓（1提高模具溫度并使模具溫度均勻以及提高樹脂溫度來解決。力、在采用這一方法時，最好與對塑件退火的熱處理結合起來，以消除應力。（2）冷卻不當。對于模具冷卻系統(tǒng)的設計，應盡可能在貼近溫度容易升高、熱量比較集中的部位設置冷卻回路。（3）注塑件壁厚不均造成收縮不一致。因冷卻速度不同和產生紊流而造成尺寸不穩(wěn)定及制品變

7、形；薄壁部分的熔體冷卻迅設計塑件結構時，在可能的條件下應盡速，粘度提高，引起翹曲。量使壁厚均勻一致。2.5欠注現(xiàn)象：熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，料流末端出現(xiàn)部分不完整，導致產品缺料，如圖5所示。圖5主要原因及解決方法：（1）計量值偏小，供料不足。檢查計量值，注射結束后，檢查機筒內是否有殘留的緩沖量。適當增加射料桿注射行程，增加供料量。（2）澆口設計不良。應設法改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口尺寸、流道和注料口尺寸，必要時可采用多點進料的方法。（3）塑料流動性不足。提高流動性的方法如下：提高樹脂提高模具溫度；提高注射速度；增加注射壓力和延溫度；長注射時間；降低v-P切換位

8、置（使之接近O）。這些措施可以降低熔體的粘度以增加熔體的流動性。（4）模具排氣不良。流動末端排氣不暢有時也會出現(xiàn)缺料。排氣口應尺寸充足，位置適當。對于型腔較深的模具應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔,排氣孔應設置在型腔的最終充填處。（5）產品結構設計不合理。應改變制件幾何形狀，通常塑件厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。如果制件結構復雜或壁厚過薄而引發(fā)的欠圖6（1）制品設計不合理。塑件結構中的尖角及缺口處通常會導致部件有缺陷及應力集中，導致塑件表面產生裂紋及破裂，因此塑件的轉角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。這樣不但可減低應力集中的因素，而且可以使塑料流動

9、得更順暢和成品脫模時更容易。（2）充填過剩，殘留應力太高引起的龜裂，可從以下幾個方面進行消除：如果龜裂最主要產生在直澆口附近，那么依據直澆口壓力損失最小的特點，可考慮改用多個針形點澆口、側澆口及柄形澆口等方式。因為注射壓力與殘余應力是正比例關系，所以也可以通過降低注射壓力，以減小殘余應力。這是一種最簡便的方法。一般情況下，模溫較低時容易產生應力，故可適當提高模具溫度。注射和保壓時間過長也會產生應力。應將其適當縮短，或進行多次保壓切換效果較好。（3）外力導致應力集中。如果模具型腔脫模斜度不夠，塑件出現(xiàn)這類缺陷后，應認真檢查表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。頂桿應設和校調頂出裝置，使頂針順利頂出制品而

10、不發(fā)生沖撞。置在脫模阻力最大部位，如臺、加強筋等處。3結束語上述對影響塑件成型質量因素的分析，為我們找出各種常見塑件缺陷的原因及制定改進措施提供了可靠依據。注塑件的缺陷種類有很多，上面僅列舉了最常見的幾種，并討論了處理方法。在實際注塑加工生產中，經常會同時出現(xiàn)多種質量缺陷，這同時，針對時就要根據實際情況靈活選擇多種相應的解決方法。注塑件可能存在的缺陷，在設計階段需要遵循模具設計和制品結構設計的相關規(guī)范和原則，不僅可縮短消除制品缺陷的時間，而且可減小產品不良率，有利于提高經濟效益。參考文獻:方法與應用M.上海：上海交通大1李德群.現(xiàn)代塑料注射成型的原理、學出版社，2005.機械工業(yè)出版2中國機械工業(yè)教育協(xié)會.塑料模設計及制造M.北京：2007.社，3劉法謙等.注射成型缺陷及解決方法J.橡塑技術