渣油加氫處理裝置事故匯編

1、事故的直接原因是： 渣油加氫裝置分餾爐 F201 是由洛陽(yáng)設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)，對(duì)流、輻射爐管 材質(zhì)均為 Cr5Mo，管徑為 152 X 8。 2003 年 4 月 25 日，對(duì)爐 F201 進(jìn) 行了開(kāi)爐檢查，4 條轉(zhuǎn)油線(xiàn)材質(zhì)均為 Cr5Mo，未發(fā)現(xiàn)錯(cuò)用材質(zhì)。爐 F201 的 A 路進(jìn)料轉(zhuǎn)油線(xiàn)輻射段水平爐管離彎頭焊縫約 15mm 處開(kāi)裂(裂口 為長(zhǎng) 120mm,寬 50 mm 的扇形裂口，裂口處管壁厚僅為 1.82.4 mm， 轉(zhuǎn)油線(xiàn)水平直管及爐管中上部減薄嚴(yán)重。經(jīng)分析，爐管減薄是由于高 渣油加氫處理裝置事故匯編 一、某石化渣油加氫裝置“ 4.19 ”火災(zāi)事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2003 年 4 月 19

2、 日 12 時(shí) 00 分 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間渣油加氫裝置分餾爐 F201 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 4 月 19 日 12 時(shí)，某石化分公司某車(chē)間渣油加氫裝置操作工發(fā)現(xiàn) 分餾爐 F201 煙囪有大量黃煙冒出，判斷為爐管泄漏，隨即進(jìn)行緊急 停工。處理過(guò)程中，爐膛對(duì)流室有大量濃煙冒出，渣油從爐膛流到地 面并著火。經(jīng)車(chē)間干部職工及公司消防人員的共同奮力撲救，12 : 30， 火勢(shì)得到控制，13 : 20 將火撲滅。15 : 17 時(shí)，爐 F201 發(fā)生復(fù)燃，16 : 00 將火撲滅，在第二次著火過(guò)程中清掃現(xiàn)場(chǎng)的 2 名臨時(shí)工被燒傷， 其中 1 人重傷，1 人輕傷。 事故原因分析： 經(jīng)調(diào)查事故發(fā)生前分餾爐

3、 F201 爐管內(nèi)的介質(zhì)及相關(guān)操作參數(shù)列表如 下： 介質(zhì) F201 壓力 (MPa) F201 出口溫度C ) F201 爐膛溫度(C ) 工藝指標(biāo) 操作參數(shù) 工藝指標(biāo) 操作參數(shù) 工藝指標(biāo) 操作參數(shù) 渣油 0.07 0.09 0.08 330 385 384.1 850 565 從上表可以看出，在事故發(fā)生前，分餾爐 F201 各個(gè)操作參數(shù)正常 平穩(wěn)，符合工藝控制指標(biāo)。事故發(fā)生后，經(jīng)事故調(diào)查組的認(rèn)真調(diào)查、 取證、分析，認(rèn)為事故原因如下： 溫 H2+H2S 腐蝕造成，設(shè)計(jì)時(shí)爐管選材等級(jí)偏低，是造成 F201 首次著 火的直接原因。 事故的管理上的原因是： 1、 設(shè)備管理工作粗放。裝置在 2001

4、年大修期間對(duì)分餾爐 F201 爐 管進(jìn)行常規(guī)檢查測(cè)厚時(shí)沒(méi)有安排對(duì)爐子水平管進(jìn)行測(cè)厚檢查分析，未 能及時(shí)發(fā)現(xiàn)水平管已腐蝕減薄，這是引發(fā)首次事故的重要管理原因。 2、 原煉油廠機(jī)動(dòng)處技術(shù)管理不到位，沒(méi)有安排對(duì)分餾爐 F201 爐 管測(cè)厚方案審查，把關(guān)不嚴(yán)，是造成首次事故的一個(gè)管理原因。 3、 設(shè)備檢測(cè)中心業(yè)務(wù)管理不到位，沒(méi)有安排對(duì)分餾爐水平管作測(cè) 厚分析，是造成首次事故的又一個(gè)管理原因。 4、 分餾爐 F201 的 A 路進(jìn)料副線(xiàn)閥內(nèi)漏，是造成第二次復(fù)燃的直 接原因。 5、 現(xiàn)場(chǎng)指揮人員違章指揮。第一次火災(zāi)撲滅后，現(xiàn)場(chǎng)指揮人員安 全意識(shí)淡薄，急于搶修，在爐膛內(nèi)溫度較高，爐管內(nèi)殘余物料未進(jìn)行 處理、

5、分餾爐不具備交付檢修、安全防范措施不落實(shí)的情況下，違章 指揮，組織民工清理現(xiàn)場(chǎng)和搶修，是造成兩名民工燒傷的一個(gè)管理原 因。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 加強(qiáng)管線(xiàn)、設(shè)備的腐蝕管理與檢測(cè)。對(duì)分餾系統(tǒng)需升級(jí)材質(zhì) 的管線(xiàn)增加測(cè)厚點(diǎn)數(shù)并定期檢測(cè)，并對(duì)新增設(shè)的 Cr5Mo 跨線(xiàn)進(jìn)行重點(diǎn) 腐蝕檢測(cè)，防止此類(lèi)事故的再次發(fā)生。在裝置大修時(shí)增加測(cè)厚點(diǎn)數(shù)， 真正了解加熱爐的腐蝕情況，并制訂治理措施。 2、 加強(qiáng) HSE 學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實(shí)工作危害因素分析，提高職工危險(xiǎn) 識(shí)別和防范能力，提高職工安全意識(shí)。 3、 及時(shí)修訂和完善崗位操作規(guī)程，加強(qiáng)職工操作技能培訓(xùn)，并 認(rèn)真組織職工進(jìn)行反事故演練，提高職工應(yīng)對(duì)突發(fā)事

6、故的能力，確保 將事故消滅在初發(fā)狀態(tài)中。 二、某石化渣油加氫裝置高壓空冷傷人事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2000 年 2 月 22 日 17:00 時(shí)左右 事故發(fā)生的地點(diǎn)：渣油加氫裝置高壓空冷 AC101 平臺(tái) 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 2000 年 2 月 22 日中班， 渣油三班當(dāng)班。 接班后不久， 反應(yīng)內(nèi)操 發(fā)現(xiàn)第二列冷高分U -V102入口溫度高，于是通知反應(yīng)外操（女）去 調(diào)整在運(yùn)的第二列冷高分U -AC101B 風(fēng)葉角度。由于該空冷風(fēng)葉角度 調(diào)節(jié)器難動(dòng)作，當(dāng)班副班長(zhǎng)主動(dòng)與外操一起去調(diào)整空冷角度。副班長(zhǎng) 用扳手慢慢用扳動(dòng)風(fēng)葉調(diào)節(jié)手輪，該名外操在側(cè)邊觀看調(diào)整角度標(biāo) 尺。17 : 00 時(shí)，當(dāng)角度標(biāo)尺指

7、 示在“8”的位置時(shí)（角度標(biāo)尺范圍 為-21 2 ），扳手手柄突然打在副班長(zhǎng)的下額上，下額的三顆門(mén) 牙被打掉。經(jīng)醫(yī)院診斷為下額骨骨折。 事故原因分析： 1、 由于是在運(yùn)空冷，當(dāng)用扳手調(diào)節(jié)其風(fēng)葉調(diào)節(jié)器時(shí)，空冷產(chǎn)生 的風(fēng)對(duì)調(diào)整的風(fēng)葉產(chǎn)生強(qiáng)大的反作用力，這種反作用力沿著調(diào)節(jié)螺桿 傳到調(diào)節(jié)手輪，然后作用于扳手上，形成切線(xiàn)離心力，扳手隨著手輪 反向轉(zhuǎn)動(dòng)，產(chǎn)生的巨大的反向力使操作人員無(wú)法控制住扳手，就可能 傷到操作人員。因此該類(lèi)空冷風(fēng)葉調(diào)節(jié)器結(jié)構(gòu)存在隱患，是造成這次 事故的直接原因。 2、 車(chē)間專(zhuān)業(yè)管理方面存在漏洞，該類(lèi)空冷調(diào)節(jié)器一直難動(dòng)作， 但專(zhuān)業(yè)管理人員沒(méi)有及時(shí)整改，也沒(méi)有及時(shí)制定相應(yīng)的安全措施和具

8、體的操作方法?，F(xiàn)場(chǎng)的安全監(jiān)督管理不到位。 3、 職工對(duì)操作該類(lèi)空冷可能產(chǎn)生的危害沒(méi)有進(jìn)行識(shí)別分析， 對(duì) 可能產(chǎn)生的危害認(rèn)識(shí)不足，HSE 的意識(shí)不夠。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 事故發(fā)生后，車(chē)間組織全體職工學(xué)習(xí)討論事故發(fā)生的原因、 后果。對(duì)操作該類(lèi)空冷調(diào)節(jié)器可能產(chǎn)生的危害進(jìn)行了全面的分析，提 高職工的安全意識(shí)，吸取教訓(xùn)，避免類(lèi)似事故的發(fā)生，做到“三不傷 害”。 2、 車(chē)間加強(qiáng)專(zhuān)業(yè)管理。對(duì)特殊設(shè)施、裝備的使用和操作應(yīng)制定 相應(yīng)的安全操作方法。車(chē)間要求在調(diào)節(jié)該類(lèi)空冷風(fēng)葉角度時(shí)，要把該 在運(yùn)空冷器停下，風(fēng)葉角度調(diào)節(jié)完畢后再啟動(dòng)該空冷。 3、加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)安全監(jiān)督管理，在高壓空冷 AC101 旁設(shè)

9、立安全警示 牌：“嚴(yán)禁在動(dòng)態(tài)下調(diào)節(jié)風(fēng)葉角度”避免類(lèi)似事故的發(fā)生。 三、某石化渣油加氫裝置蒸汽傷人事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2003 年 10 月 28 日 15:30 時(shí)左右 事故發(fā)生的地點(diǎn)：渣油加氫裝置原料油緩沖罐 V103 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 2003 年 10 月 28 日 15:30 時(shí)左右，某 車(chē)間渣油加氫裝置正處于停 工吹掃階段。裝置主管在現(xiàn)場(chǎng)檢查系統(tǒng)管線(xiàn)吹掃情況時(shí)，發(fā)現(xiàn)原料油 緩沖罐 V103 低點(diǎn)放空線(xiàn)不暢通，只有少許水滴出，于是他就采用振 動(dòng)和搖晃的方法進(jìn)行疏通。突然，積聚在該管線(xiàn)內(nèi)及罐底的冷凝水、 蒸汽及管線(xiàn)內(nèi)的殘油等混合物突然噴出，經(jīng)地面反濺到主管身上及臉 上,經(jīng)醫(yī)院鑒定，主管

10、身上被燙傷面積約 16 %,屬淺二度燙傷。 事故原因分析： 原料油緩沖罐 V103 流程簡(jiǎn)圖 1、 裝置停工時(shí)，吹掃管線(xiàn)的方法還不夠科學(xué)，不夠完善。 2、 車(chē)間在停工吹掃過(guò)程中，工作危害分析不夠全面，沒(méi)有分析 到疏通管線(xiàn)時(shí)可能發(fā)生的危害，工作危害分析不夠全面 3、 公司安全部門(mén)現(xiàn)場(chǎng)安全監(jiān)督不到位，沒(méi)有指出吹掃過(guò)程中疏 通管線(xiàn)可能產(chǎn)生的危害，沒(méi)有給車(chē)間配備必要的防護(hù)用品。 4、 當(dāng)時(shí)人的安全意識(shí)不強(qiáng)，沒(méi)有意識(shí)當(dāng)管線(xiàn)被疏通后，管線(xiàn)內(nèi) 的油、汽可能會(huì)噴出傷人，沒(méi)有采取必要的防護(hù)手段和方法。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 事故發(fā)生后，車(chē)間組織全體職工分析了事故發(fā)生的原因，對(duì) 吹掃過(guò)程中還存在的

11、其他危害進(jìn)行了較全面的分析。并要求在疏通管 線(xiàn)時(shí)必須佩帶防護(hù)面具及其他防護(hù)用品。 2、 公司安全環(huán)保部給車(chē)間配備了 6 套防護(hù)面罩，并加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)的 安全監(jiān)督管理。 3、 大修結(jié)束后，車(chē)間和公司有關(guān)部門(mén)對(duì)裝置停工吹掃的方法進(jìn)行了探討， 力求能更加科學(xué)，更加安全的對(duì)吹掃停工檢修裝置。 4、 車(chē)間組織相關(guān)專(zhuān)業(yè)人員到帶壓疏通管線(xiàn)技術(shù)較成熟的兄弟單位學(xué)習(xí)帶壓 疏通管線(xiàn)的先進(jìn)方法，避免類(lèi)似事故的發(fā)生。 四、某石化渣油加氫裝置循環(huán)氫壓縮機(jī)封油小透平泵損壞事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2002 年 1 月26 日 9:00 時(shí)左右 事故發(fā)生的地點(diǎn)：渣油加氫裝置循環(huán)氫壓縮機(jī)封油小透平泵 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 至P10 200

12、2 年 1 月 26 日 9 時(shí)，為了檢驗(yàn)機(jī)組大修質(zhì)量，進(jìn)行機(jī)組試運(yùn)， 啟動(dòng)封油電泵約一分鐘，電泵出現(xiàn)很大的刮磨聲，出口壓力波動(dòng)大， 立即停泵。拆檢發(fā)現(xiàn)泵體螺桿磨損，泵出口單向閥密封膠圈損壞， 致 使封油透平泵在開(kāi)泵時(shí)泵出口倒竄， 透平泵反轉(zhuǎn)磨損， 致使透平泵損 壞。 事故原因分析： 1、 C102 密封油站的流程設(shè)計(jì)不合理，泵的可操作性差。 2、 車(chē)間設(shè)備管理人員管理粗放，對(duì)封油透平泵在大修期間沒(méi)有 安排對(duì)該泵單向閥進(jìn)行拆檢。 3、 車(chē)間與檢修單位溝通不夠，沒(méi)有及時(shí)對(duì)故障判斷并進(jìn)行及時(shí) 處理。車(chē)間設(shè)備人員對(duì)機(jī)組及透平出現(xiàn)的現(xiàn)象沒(méi)有作出及時(shí)的反應(yīng)， 沒(méi)有及時(shí)準(zhǔn)確判斷，錯(cuò)過(guò)了處理機(jī)會(huì)，導(dǎo)致事態(tài)擴(kuò)

13、大。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 C102 密封油站的流程設(shè)計(jì)不合理，泵的可操作性差。車(chē)間請(qǐng) 設(shè)計(jì)委托進(jìn)行改造。 2、 對(duì) C102 密封油泵單泵運(yùn)轉(zhuǎn)的狀況，車(chē)間制訂特護(hù)措施及應(yīng)急 方案，確保機(jī)組及裝置安全運(yùn)轉(zhuǎn)。 3、 加強(qiáng)設(shè)備管理人員責(zé)任心的教育，加強(qiáng)專(zhuān)業(yè)知識(shí)的培訓(xùn)與學(xué) 習(xí)。 4、 對(duì) C102 封油泵的操作法不合理的地方，組織有關(guān)專(zhuān)家與車(chē)間 技術(shù)人員進(jìn)行重新編寫(xiě)修改，并組織職工學(xué)習(xí)。 五、某石化制氫裝置“ 8.20 ”設(shè)備事故 事故發(fā)生的時(shí)間：1999 年 8 月 20 日 2: 00 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐蒸汽過(guò)熱段 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 1999 年 8 月 8

14、 日 17 : 18 時(shí)，轉(zhuǎn)化爐開(kāi)始氮?dú)庋h(huán)烘爐點(diǎn)火升溫， 經(jīng)過(guò) 11 天的時(shí)間，先后完成了原料預(yù)熱爐、轉(zhuǎn)化爐烘爐及水汽系統(tǒng) 煮爐、熱氮試運(yùn)等過(guò)程，至 19 日，順利完成烘爐煮爐程序，然后， 中壓汽包按煮爐曲線(xiàn)進(jìn)行要求由 3.0MPa 開(kāi)始降壓，8 月 20 日 2 : 00 時(shí)當(dāng)汽包壓力降至 1.1MPa 時(shí)，發(fā)現(xiàn)蒸汽過(guò)熱段有大量蒸汽泄漏并伴 有堿液外流。經(jīng)熄火降溫后檢查，發(fā)現(xiàn)如下現(xiàn)象： 1、 彎頭箱內(nèi)大部分彎頭和連接短管?chē)?yán)重?cái)嗔?，裂縫達(dá) 100 多 處，均為穿透性裂縫。斷口多數(shù)為橫向斷口，外徑無(wú)變化。 2、 裂縫多在焊縫附近，而彎頭多在背彎位置。 3、 彎頭箱內(nèi)大部分直管和彎頭表面粘滿(mǎn)濃縮

15、的煮爐堿液。 4、 中壓汽包內(nèi)旋風(fēng)分離器的氣罩有 6 個(gè)偏離，其中 1 個(gè)與主 體已分離。 5、 爐內(nèi)翅片管未發(fā)現(xiàn)斷裂現(xiàn)象。 事故原因分析： 1、轉(zhuǎn)化爐蒸汽過(guò)熱段爐管材質(zhì)設(shè)計(jì)選用 18-8 型不銹鋼。當(dāng)溫度 高于 300 C時(shí)，18-8 型不銹鋼在濃度很低的堿液中，一天即會(huì)發(fā)生應(yīng) 力腐蝕開(kāi)裂。轉(zhuǎn)化爐烘爐、煮爐的記錄顯示，過(guò)熱蒸汽溫度在 200 C 以上的時(shí)間達(dá) 78h ,其中超過(guò) 300 C的時(shí)間達(dá) 60 h ;而焊縫的熱影響 區(qū)、彎頭背彎部位必然存在較高的殘余應(yīng)力，因此，這是一起堿應(yīng)力 腐蝕開(kāi)裂（也稱(chēng)堿脆開(kāi)裂）的設(shè)備事故。 2、制氫裝置中控室 DCS 操作記錄顯示，汽包液位單參數(shù)自動(dòng)調(diào) 節(jié)，

16、液位記錄和現(xiàn)場(chǎng)液位指示是平穩(wěn)的。然而，現(xiàn)場(chǎng)檢查中壓汽包內(nèi) 旋風(fēng)分離器罩偏離甚至分離，爐水的堿煮下面沉積大量鐵銹和油脂。 在此情況下，爐水表面的張力很小，極易起泡，DCS 很難判斷泡沫層， 因而儀表出現(xiàn)假液位。泡沫在旋風(fēng)分離器性能下降甚至失效的情況 下，自然隨蒸汽進(jìn)入蒸汽過(guò)熱段，是發(fā)生堿應(yīng)力開(kāi)裂（也稱(chēng)堿脆開(kāi)裂） 的必要條件。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 高溫?zé)煔鈧?cè)（蒸汽出口側(cè)）4 排爐管材質(zhì)改為 1Cr5Mo，配相應(yīng) 的急彎彎管。低溫?zé)煔鈧?cè)（蒸汽進(jìn)口側(cè)）3 排爐管改為 20#裂化管， 配相應(yīng)的急彎彎管。 2、 與集合管相連的短管取消，改為整根爐管，與集合管進(jìn)行承插 焊。 3、 進(jìn)出口集

17、合管與工藝管線(xiàn)的連接仍為法蘭連接，進(jìn)口集合管材 質(zhì)改為 20#裂化管，配相應(yīng)的法蘭、墊片；出集合管材質(zhì)改為 1Cr5Mo， 配相應(yīng)的法蘭、墊片。 4、 進(jìn)出口集合管封頭底部安裝排凝管及閘閥。 5、 將中壓汽包內(nèi)所有旋風(fēng)分離器汽點(diǎn)焊固定。 六、某石化制氫裝置“10.19 ”設(shè)備事故 事故發(fā)生的時(shí)間：1999 年 10 月 19 日 9: 00 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下集合管外接管 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 1999 年 10 月 15 日制氫裝置建立脫硫、轉(zhuǎn)化、中變大循環(huán)，進(jìn)行 首次開(kāi)汽。10 月 19 日 9: 00 時(shí)轉(zhuǎn)化爐達(dá)到配氫配汽條件，在進(jìn)行配 氫配汽檢查時(shí)，發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐下集合

18、管外接管泄漏，裝置被迫停爐檢查。 在 324 根外接管中，先后查出 89 根帶穿透和未穿透裂紋的接管。 事故原因分析： 1、 制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下集合管外接管在首次開(kāi)汽過(guò)程中的泄漏，主 要是由于內(nèi)壁焊接接頭附近出現(xiàn)應(yīng)力腐蝕，并形成穿透性的裂紋造成 的。 2、 設(shè)計(jì)選材不當(dāng)。通過(guò)對(duì)裂紋多處斷口的腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行分析，發(fā) 現(xiàn) cl -含量很高，而在高溫?zé)岬\(yùn)行時(shí)，下集合管處 320170 C，外 接管在 200 C左右，使水蒸汽中含有溶解氧。而由于設(shè)計(jì)選用 18-8 材質(zhì)，供應(yīng)材質(zhì)不良（成份、性能多項(xiàng)指標(biāo)不合格，殘余應(yīng)力過(guò)高， 實(shí)際的熱處理狀態(tài)不明），加上焊后熱處理造成 18-8 的敏化，使接管 內(nèi)壁在高

19、溫、高含溶氧、高 cl -濃度試車(chē)的條件下產(chǎn)生 cl -應(yīng)力腐蝕開(kāi) 裂。同時(shí)，也使暴露在大氣環(huán)境中數(shù)月的接管外壁出現(xiàn)晶間腐蝕裂紋。 這是產(chǎn)生本次事故的主要原因。 3、 焊接過(guò)程存在存在問(wèn)題。鎳基焊縫金屬中出現(xiàn)熱裂紋，且有夾 渣和氣孔，這是焊接過(guò)程中形成的。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 按“四不放過(guò)”的原則處理事故，對(duì)類(lèi)似的問(wèn)題進(jìn)行檢查， 及時(shí)處理，避免同類(lèi)型事故再次發(fā)生。 2、 通過(guò)失效分析，將 324 根不銹鋼外接管全部更換為 Cr5Mo 鋼 管。 3、 加強(qiáng) HSE 學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實(shí)工作危害因素分析，提高職工危險(xiǎn) 識(shí)別和防范能力，提高職工安全意識(shí)。 七、某石化制氫裝置“11.20

20、”設(shè)備事故 事故發(fā)生的時(shí)間：1999 年 11 月 20 日 0: 05 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下支尾管 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 1999 年 11 月 17 日 8 : 00 時(shí)制氫裝置建立脫硫轉(zhuǎn)化大循環(huán)，轉(zhuǎn)化 爐、加熱爐重新升溫，裝置重新開(kāi)工，11 月 19 日 11 : 00 時(shí)進(jìn)行配 氫配汽，11 月 20 日 0 : 05 時(shí)檢查發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐下支尾管與加強(qiáng)接頭之 間連接處漏氫并著火，裝置再次停爐檢查。接頭上側(cè)有 3 根開(kāi)裂（1 根裂于母材已穿透，2 根裂于焊縫）；接頭下側(cè)有 9 根全部沿焊縫開(kāi) 裂；3 根有25 伽的氣孔。 事故原因分析： 1、 轉(zhuǎn)化爐下支尾管與加強(qiáng)接頭之間

21、連接處的泄漏有兩種：一是在 熔合線(xiàn)以外下尾管母材上的穿透性開(kāi)裂；二是沿角焊縫上的開(kāi)裂。 2、 母材上穿透性能裂紋是由多裂紋源共同作用，從內(nèi)壁啟裂，沿 周向呈鋸狀擴(kuò)展。 3、 金相觀察：母材上的裂紋，無(wú)論是穿透還是未穿透的微裂統(tǒng)計(jì) 均沿晶擴(kuò)展。 4、 裂紋的斷口表面凹凸不平并有臺(tái)階特征，屬脆性斷裂。電鏡還 顯示，在一些晶粒的晶面上，有明顯的疲勞渾紋，局部存在二次裂紋。 5、 由于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)許用壓力過(guò)高，變形補(bǔ)償不足以及焊接質(zhì)量等原 因?qū)е略囓?chē)過(guò)程中，在應(yīng)力集中和附加彎曲應(yīng)力高的焊接接頭區(qū)域開(kāi) 裂。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 按“四不放過(guò)”的原則處理事故，對(duì)類(lèi)似的問(wèn)題進(jìn)行檢查，及 時(shí)處理

22、，避免同類(lèi)型事故再次發(fā)生。 2、 改變尾管的形狀，增加了三個(gè) 180。轉(zhuǎn)角，使下支尾管長(zhǎng)度由 1602 伽增至 5432 伽，從而大大增加了變形補(bǔ)償能力。 3、 與爐管的焊接由角焊縫改為對(duì)接焊縫，一方面增強(qiáng)了焊接接頭 的強(qiáng)度，另一方面可對(duì)焊縫 100%射線(xiàn)和滲透檢查。同時(shí)，加強(qiáng)施焊 過(guò)程中的焊接工藝控制，確保焊接質(zhì)量。 4、 增設(shè)下集合管外壁噴淋裝置，用冷卻水降低集合管外壁溫度， 減小集合管的變形。 八、某石化制氫裝置“ 4.11 ”生產(chǎn)事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2000 年 4 月 11 日 2: 50 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間制氫裝置 PSA 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 2000 年 4 月 11 日

23、 2 : 50 時(shí) KS7704D 彈出報(bào)警，經(jīng)當(dāng)班人員檢查 為該程控閥卡在全開(kāi)位置，操作人員及時(shí)切出 PSA 的 D 塔，但在切塔 過(guò)程，PSA 程序亂，造成 PSA 中工業(yè)氫回零以及脫附氣全量進(jìn)入轉(zhuǎn)化 爐燃燒，于 2 : 55 時(shí)，外操發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐底及爐頂已著火，為了保護(hù)轉(zhuǎn) 化爐及爐管，當(dāng)班人員請(qǐng)示值班及調(diào)度后，對(duì)裝置進(jìn)行緊急停工。 事故原因分析： 1、造成程控閥門(mén) KS7704D 卡在全開(kāi)位置的主要原因是油路堵塞， 造成程控閥門(mén)無(wú)法正常開(kāi)關(guān)。 2、PSA 程序仍有缺陷，當(dāng)系統(tǒng)壓力紊亂，不能及時(shí)選擇切塔時(shí)機(jī) 切塔時(shí)，容易造成脫附氣全量進(jìn)爐，從而使得轉(zhuǎn)化爐爐膛正壓，這是 造成轉(zhuǎn)化爐底及爐頂著火

24、的主要原因，也是本次事故的起因。 3、制氫裝置處于開(kāi)工初期，當(dāng)班操作人員對(duì) PSA 的操作仍至整個(gè) 裝置的操作仍不熟悉，沒(méi)有處理 PSA 事故的經(jīng)驗(yàn)，是本次生產(chǎn)事故的 主要原因。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、按“四不放過(guò)”的原則處理事故，組織操作人員對(duì)此次事故 進(jìn)行學(xué)習(xí)、分析，制訂相應(yīng)的處理預(yù)案。 2、要求成都華西所優(yōu)化 PSA 運(yùn)行程序，并制訂出詳細(xì)的操作規(guī) 程。 3、加強(qiáng)職工操作技能培訓(xùn)，并認(rèn)真組織職工進(jìn)行反事故演練， 提高職工應(yīng)對(duì)突發(fā)事故的能力，確保將事故消滅在初發(fā)狀態(tài)中。 4、加強(qiáng) HSE 學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實(shí)工作危害因素分析，提高職工危險(xiǎn) 識(shí)別和防范能力，提高職工安全意識(shí)。 九、某

25、石化制氫裝置“ 5.28 ”生產(chǎn)事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2000 年 5 月 28 日 22:40 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間制氫裝置中壓給水泵房 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 2000 年 5 月 28 日 22:40 時(shí)，某車(chē)間制氫裝置中壓給水泵 P2003A 突然跳停，由于中壓汽包 V2015 液位急劇下降，汽包液位從 50%下降 到零液位只有 5 分鐘，操作人員在判斷出泵跳停后，立即聯(lián)系電工并 派外操到現(xiàn)場(chǎng)檢查，但是備泵無(wú)法啟動(dòng)。到 22 : 44 時(shí)中壓汽包 V2015 的液位已下降至-6.5%，已呈干鍋狀態(tài)，為防止事故的進(jìn)一步擴(kuò)大， 當(dāng)班人員經(jīng)請(qǐng)示調(diào)度同意，啟動(dòng)緊急停爐按鈕，隨后制氫裝置按緊急

26、停工處理。 事故原因分析： 1、 根據(jù)電工檢查結(jié)果，P2003A 突然跳停是因?yàn)?P2003A 現(xiàn)場(chǎng)電機(jī) 開(kāi)關(guān)柱進(jìn)水銹蝕造成線(xiàn)路短路。 2、 而另一臺(tái)中壓給水泵P2003B檢修結(jié)束后， 車(chē)間設(shè)備員安排制 氫四班副班長(zhǎng)將P2003B送電，制氫四班副班長(zhǎng)安排外操去送電，外 操由于工作忙而沒(méi)有及時(shí)送電，并交班說(shuō)明，而制氫四班副班長(zhǎng)沒(méi)有 了解清楚，誤將未送電的 P2003B 當(dāng)作備用泵交班，使得 P2003B 不在 備用狀態(tài)，造成 P2003A 突然跳停后，備泵 P2003B 無(wú)法及時(shí)啟動(dòng)，導(dǎo) 致中壓汽包 V2015 的液位急降，這是引發(fā)事故發(fā)生的主要原因。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 發(fā)生

27、以上生產(chǎn)事故，更加提醒我們，嚴(yán)格執(zhí)行崗位責(zé)任制和 崗位交接班制度不是一句空話(huà)，是需要我們操作人員實(shí)實(shí)在在的執(zhí) 行。 2、 嚴(yán)格執(zhí)行備用機(jī)泵管理制度。 3、 嚴(yán)格執(zhí)行機(jī)泵維修管理制度。 4、 要加強(qiáng)操作人員的 HSE 工作意識(shí)的培訓(xùn)，提高操作人員對(duì)存 在問(wèn)題的跟蹤檢查的能力。 十、某石化制氫裝置“ 7.20 ”設(shè)備事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2000 年 7 月 20 日 0: 30 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間制氫裝置 E2002 殼程 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 2000 年 7 月 20 日 0: 30 時(shí)，由于 E2002 殼程側(cè)墊片泄漏增大， 壓力為 5.5MPa、溫度為 250 C的中壓汽包給水呈汽霧

28、狀噴出,檢修人 員無(wú)法進(jìn)行焊接，為避免引發(fā)更大的安全隱患，裝置停工處理 E2002 漏點(diǎn)。 事故原因分析： 1、由于裝置處于開(kāi)工初期，工藝還不夠成熟，頻繁的開(kāi)停工對(duì) 裝置設(shè)備的影響很大，是造成 E2002 殼程側(cè)墊片泄漏的主要原因。 2、原煉油廠機(jī)動(dòng)處對(duì) E2002 殼程側(cè)墊片泄漏問(wèn)題重視程度不夠，該 漏 點(diǎn)車(chē)間已多次向廠里反映，并已出單包焊處理。 3、原檢修公司預(yù)制鋼套尺寸不符重制，延誤了搶修的大好時(shí)機(jī)， 是引發(fā)事故的主要原因。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、按“四不放過(guò)”的原則處理事故，對(duì)類(lèi)似的問(wèn)題進(jìn)行檢查， 及時(shí)處理，避免同類(lèi)型事故再次發(fā)生。 2、 將 E2002 殼程側(cè)墊片的兩側(cè)

29、連接管件焊死。 3、對(duì)有同樣情況的E2003殼程側(cè)墊片也采用同樣的方法將E2003 殼程側(cè)墊片的兩側(cè)連接管件焊死。 十一、某石化制氫裝置“10.8 ”爆燃事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2000 年 10 月 8 日 11:45 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間制氫裝置 E2002 管程出口三通 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 2000 年 10 月 8 日 11:45 時(shí)，某車(chē)間制氫裝置 E2002 管程出口管 線(xiàn)三通（500 X 15 ）底部突然爆裂，2.5MPa、195.4 C的中變氣從爆 裂處噴出，引起爆燃事故。 經(jīng)過(guò)調(diào)查，事故發(fā)生前，裝置操作平穩(wěn)，正常供氫，石腦油進(jìn)料 量為 7.387t/h ，進(jìn)干氣為 2500

30、 m 3/h，轉(zhuǎn)化爐入口溫度為 500.4 C， 配汽量為 70.6 t/h，低變?nèi)肟跍囟葹?195.4 C，氫氣產(chǎn)量為 37261m3/h， 裝置負(fù)荷為 75%。至11 : 45 時(shí) E2002 出口管線(xiàn)三通突然爆裂， 由氫 氣 （45.6% ） 、 甲烷 （3.2% ） 、 水蒸汽 （40.0% ） 、一氧化碳及二氧化碳 組成的混合氣體大量噴出，引起爆燃，并引起附近的輕石腦油泵 P2001B發(fā)生著火燃燒。 爆燃事故發(fā)生后，車(chē)間操作人員立即報(bào)火警，同時(shí)切斷裝置進(jìn)料 進(jìn)行緊急停工處理，此次事故沒(méi)有造成人員傷亡。 事故原因分析： 1、 選材不合理。轉(zhuǎn)化爐出口至中變反應(yīng)器出口管線(xiàn)為鉻鉬鋼材 質(zhì)管線(xiàn)

31、，E2010 管程出口后管線(xiàn)為不銹鋼材質(zhì)，E2002 管板為不銹鋼 材質(zhì)，已考慮到碳酸腐蝕問(wèn)題，唯有低變反應(yīng)器出入口管線(xiàn)采用碳鋼 材質(zhì)， 在正常的操作條件下， 該段管線(xiàn)難很難避免受稀碳酸腐蝕而減 薄。 2、 E2002 殼程除氧水從殼程底部進(jìn)入，與 E2002 管程出口的中變 氣換熱，在管程出口易產(chǎn)生管壁效應(yīng)，在 E2002 管程出口三通附近管 壁內(nèi)形成稀碳酸，使三通底部受沖刷腐蝕，導(dǎo)致該部位嚴(yán)重減薄。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 按“四不放過(guò)”的原則處理事故，對(duì)類(lèi)似的管線(xiàn)、三通、彎 頭進(jìn)行測(cè)厚檢查，安裝在線(xiàn)測(cè)厚盒，定期檢查。 2、 機(jī)動(dòng)處負(fù)責(zé)組織修復(fù)，盡快恢復(fù)生產(chǎn)，對(duì) E2002

32、管程出口三 通和與三通相連到兩端彎頭間 6 米直管段進(jìn)行更換各材質(zhì)升級(jí)為不 銹鋼材質(zhì)；對(duì) E2002 管程出口不銹鋼三通底加防沖板，防止沖刷破壞。 3、 由洛陽(yáng)設(shè)計(jì)院與公司、煉油廠某車(chē)間工藝人員根據(jù)裝置現(xiàn)狀 對(duì)工藝操作參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，提高 E2002 管程出口溫度，搶修后按調(diào)整 后的工藝參數(shù)進(jìn)行生產(chǎn)。 十二、某石化制氫裝置“10.23 ”設(shè)備事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2000 年 10 月 23 日 9: 26 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間制氫裝置 V2015 頂部安全閥前法蘭 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 2000 年 10 月 23 日 9: 26 時(shí)，轉(zhuǎn)化爐 鼓風(fēng)機(jī) C2003B 突然 跳停， 引發(fā)裝置聯(lián)鎖

33、停車(chē)。在裝置恢復(fù)生產(chǎn)過(guò)程中，中壓汽包頂部?jī)蓚€(gè)安全 閥前法蘭焊接處突然發(fā)生斷裂（斷裂前汽包最高壓力為 4.06MPa，汽 包設(shè)計(jì)壓力為 4.6 MPa，設(shè)計(jì)工作壓力 4.2MPa，安全閥定壓為 4.47 MPa），中壓汽包向天空噴出兩條巨大的汽柱，入爐蒸汽劇減，裝置被 迫緊急停工，切出脫硫系統(tǒng)，轉(zhuǎn)化爐引氮?dú)獯祾咧脫Q。經(jīng)過(guò)檢查，中 壓汽包頂部?jī)蓚€(gè)安全閥閥前短管均在與中壓汽包連接焊縫前 12 伽 處短管發(fā)生斷裂。此次停工未對(duì)轉(zhuǎn)化催化劑造成不良影響，恢復(fù)進(jìn)油 后生 產(chǎn)一切正常。 事故原因分析： 1、 設(shè)計(jì)不合理。安全閥后管線(xiàn)就地放空管線(xiàn)只向一側(cè)排汽， 造成后路阻力增大。當(dāng)中壓汽包頂部?jī)蓚€(gè)安全閥超壓起跳

34、時(shí)， 由于安 全閥后短管排汽不順暢， 使得汽包壓力不斷增大，最后整個(gè)安全閥前 短管發(fā)生斷裂。 2、 中壓汽包頂部?jī)蓚€(gè)安全閥及其短管相對(duì)較重，由于沒(méi)有支 撐固定， 在裝置長(zhǎng)期的生產(chǎn)過(guò)程中，存在較大的殘余應(yīng)力。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 按“四不放過(guò)”的原則處理事故，對(duì)類(lèi)似的問(wèn)題進(jìn)行檢查， 及時(shí)處理，避免同類(lèi)型事故再次發(fā)生。 2、 加強(qiáng) HSE 學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實(shí)工作危害因素分析，提高職工危 險(xiǎn)識(shí)別和防范能力，提高職工安全意識(shí)。 3、 中壓汽包頂部?jī)蓚€(gè)安全閥后就地放空管線(xiàn)改為向兩側(cè)排 汽，減少管路后部阻力。 4、 中壓汽包頂部?jī)蓚€(gè)安全閥加支撐固定，消除應(yīng)力。 5、 中壓汽包頂部?jī)蓚€(gè)安全閥閥

35、前增加手閥，當(dāng)中壓汽包超壓 起跳后，若安全閥無(wú)法復(fù)位或在正常生產(chǎn)過(guò)程中安全閥需要校驗(yàn)時(shí)， 將手閥關(guān)閉，切出安全閥。 十三、某石化柴油加氫裝置“12.27 ”設(shè)備事故 事故發(fā)生的時(shí)間：2001 年 12 月 27 日 9: 00 時(shí) 事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車(chē)間柴油加氫裝置 V1102 液控閥副線(xiàn)閥 事故發(fā)生的經(jīng)過(guò)： 2001 年 12 月 27 日 9: 00 時(shí)，柴油加氫裝置高壓分離器 V1102 液 控閥副線(xiàn)閥盤(pán)根處發(fā)生油噴漏，故而裝置緊急停工，處理該閥。經(jīng)檢 查，V1102 液控閥副線(xiàn)閥只壓了一道盤(pán)根。 事故原因分析： 1、 建設(shè)公司閥門(mén)班工作不認(rèn)真、不負(fù)責(zé)任，在大修時(shí) V1102 液控閥副線(xiàn)

36、閥只壓了一道盤(pán)根，當(dāng)裝置升壓進(jìn)油后，該閥盤(pán)根處便發(fā) 生油噴漏，這時(shí)是造成事故的主要原因。 2、 建設(shè)公司設(shè)備專(zhuān)業(yè)施工管理不到位，管理粗放，對(duì) V1102 液控閥副線(xiàn)閥壓盤(pán)根的工作沒(méi)有專(zhuān)人管理。 3、 某車(chē)間設(shè)備管理人員質(zhì)量監(jiān)督不到位，沒(méi)有到現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督壓 盤(pán)根工作，未能及時(shí)發(fā)現(xiàn) V1102 液控閥副線(xiàn)閥盤(pán)根問(wèn)題。 應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施： 1、 按“四不放過(guò)”的原則處理事故，對(duì)類(lèi)似的問(wèn)題進(jìn)行檢查， 及時(shí)處理，避免同類(lèi)型事故再次發(fā)生。 2、 加強(qiáng) HSE 學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實(shí)工作危害因素分析，提高職工危 險(xiǎn)識(shí)別和防范能力，提高職工安全意識(shí)。 3、 聯(lián)系閥門(mén)班重新壓好 V1102 液控閥副線(xiàn)閥盤(pán)根。

37、十四、某石化公司渣油加氫裝置冷高分安全閥起跳 事故經(jīng)過(guò)：崗位發(fā)現(xiàn)循環(huán)氣量大幅減少，防喘振伐全開(kāi)，查找原因， 發(fā)現(xiàn)熱高分液位上漲較快，正在分析原因，發(fā)現(xiàn)壓力快速下降，到現(xiàn) 場(chǎng)檢查，確認(rèn)冷高分安全閥起跳。 崗位事故分析：崗位查詢(xún)趨勢(shì)發(fā)現(xiàn)，熱高分液位上漲較快，已達(dá)高限。 由此判斷，油氣在此分離不好，造成循環(huán)機(jī)入口流量偏低，導(dǎo)致防喘 振閥快速打開(kāi)，大量氣體從壓縮機(jī)出口返回冷高分入口，且冷高分安 全閥定壓不準(zhǔn)，一直帶病工作，受此沖擊造成起跳。 事故處理：室外崗位迅速將安全閥切換至備用安全閥，聯(lián)系重新打壓 事宜。室內(nèi)將熱高分液控閥手動(dòng)控穩(wěn)后，將防喘振閥關(guān)閉（關(guān)閥時(shí)要 緩慢進(jìn)行）。 事故教訓(xùn)：操作員要提高責(zé)

38、任心，認(rèn)真盯表，及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并處理；要建立嚴(yán)格 的安全閥管理制度，禁止安全閥帶病工作。 十五、某石化公司渣油加氫裝置冷低分安全閥起跳 事故經(jīng)過(guò)：崗位發(fā)現(xiàn)熱高分液位快速上漲，液控伐已全開(kāi)，液位繼續(xù) 上漲，馬上到現(xiàn)場(chǎng)，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)閥處于全關(guān)位置，立即掛手輪開(kāi)閥， 又發(fā)現(xiàn) A 閥掛不上手輪，于是把 B 閥掛手輪開(kāi)，將熱高分液位控制至 正常。后又發(fā)現(xiàn)，冷低分壓力下降，壓控閥已全關(guān)，仍不起作用，到 現(xiàn)場(chǎng)檢查，確認(rèn)安全閥起跳。 崗位事故分析：事后查趨勢(shì)發(fā)現(xiàn)，空冷冷后溫度上升了 20 度，冷高分 液位有明顯的上漲，而冷低分的液面有很大波動(dòng)，壓力也有一個(gè)先漲 后低的變化，因此分析，熱高分液控閥故障造成液位上漲，在

39、短時(shí)間 內(nèi)反應(yīng)生成油先充滿(mǎn)熱高分，后滿(mǎn)至空冷，又進(jìn)入冷高分，冷高分液 控閥開(kāi)大，進(jìn)入冷低分的進(jìn)料增多，氣相也增多，而冷低分壓控閥反 應(yīng)緩慢或排量不夠，使低分內(nèi)壓力升高，直至安全閥起跳。 事故處理：室內(nèi)崗位將壓控改手動(dòng)操作，室外將安全閥切換至備用閥， 聯(lián)系重新打壓事宜。 事故教訓(xùn)：處理事故要正確果斷，杜絕次生事故的發(fā)生。 十六、某石化公司渣油加氫裝置分餾塔側(cè)線(xiàn)出黑油 事故現(xiàn)象：采樣發(fā)現(xiàn)柴油顏色發(fā)黑，干點(diǎn)偏高，加樣顏色發(fā)黑。當(dāng)班判 斷柴油汽提塔底重沸器內(nèi)漏。 事故分析：查詢(xún)歷史趨勢(shì)發(fā)現(xiàn)，分餾塔液位在一段時(shí)間內(nèi)指示為 78%, 不升也不降，而出裝置量卻一直上漲并超程，柴油抽出溫度在這段時(shí) 間內(nèi)上漲了

40、 50 度左右，而抽出量有變化，察看交接班日志，得知當(dāng) 班將長(zhǎng)渣循環(huán)切除。綜上觀察所得，柴油顏色發(fā)黑是沖塔所至，而不 是重沸器內(nèi)漏。原因分析為，當(dāng)班將常渣循環(huán)切除后，沒(méi)有將常渣出 裝置開(kāi)大或開(kāi)得太小，結(jié)果常渣排不出去，造成分餾塔液面上漲，而 液位指示也不對(duì)，78%即全滿(mǎn)，操作員麻痹大意，沒(méi)有意識(shí)到這一點(diǎn)， 結(jié)果造成沖塔，柴油出黑。 事故教訓(xùn)：操作員要加強(qiáng)自身業(yè)務(wù)水平的提高，要加強(qiáng)崗位責(zé)任心， 正確分析，處理不正常的情況。 十七、某石化公司渣油加氫裝置高壓進(jìn)料泵入口過(guò)濾網(wǎng)法蘭呲 事故經(jīng)過(guò)：高壓進(jìn)料泵預(yù)熱，進(jìn)行至開(kāi)預(yù)熱閥這一步驟時(shí)，現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)最 小流量閥付線(xiàn)伐，在開(kāi)預(yù)熱閥時(shí)，入口過(guò)濾網(wǎng)法蘭呲開(kāi)。后發(fā)現(xiàn)

41、最小 流量控制閥未開(kāi)。 事故分析：最小流量閥付線(xiàn)伐雖開(kāi)，但最小流量閥未開(kāi)，預(yù)熱閥開(kāi)得 過(guò)大，進(jìn)入泵體的量大于返罐的量，造成憋壓，使入口過(guò)濾網(wǎng)法蘭呲。 事故教訓(xùn)：此次事故也在于室內(nèi)外溝通不好，室外預(yù)熱未通知室內(nèi)操 作員，因此最小流量閥沒(méi)有開(kāi)。在今后的工作中一定要加強(qiáng)室內(nèi)外的 聯(lián)系，并且要準(zhǔn)確的表達(dá)意思。 十八、某石化公司渣油加氫裝置高壓氫氣泄漏 事故經(jīng)過(guò)： 裝置進(jìn)行 80kg 氣密時(shí)， 循環(huán)機(jī)參考?xì)獠顗阂鼍€(xiàn)與儀表箱 連接法蘭突然呲開(kāi)， 80kg氫氣噴出。 事故處理：關(guān)閉差壓引出線(xiàn)手伐，將漏點(diǎn)與系統(tǒng)隔離，聯(lián)系儀表處理。 事故分析：停工時(shí)工藝條件的變化；墊片老化引起其應(yīng)力變化等原因 造成此次事故。

42、 事故教訓(xùn)：加強(qiáng)高壓部位的檢查維護(hù)，要杜絕有死點(diǎn)存在。 十九、某石化公司渣油加氫裝置循環(huán)機(jī)聯(lián)鎖停機(jī) 事故經(jīng)過(guò)：循環(huán)機(jī)提速過(guò)程中，聯(lián)鎖停機(jī)。 事故分析：提速過(guò)快，過(guò)量冷凝水導(dǎo)致復(fù)水器液位升高，達(dá)到聯(lián)鎖值 停機(jī)。備用泵未能聯(lián)鎖自啟也是導(dǎo)致事故發(fā)生的原因。 事故處理：反應(yīng)崗位按方案處理事故，聯(lián)鎖消除后開(kāi)機(jī)，系統(tǒng)逐漸恢 復(fù)。 事故教訓(xùn)： 操作要循序漸進(jìn)，不能急功近利；聯(lián)鎖保護(hù)要投用正常， 并定期檢查投用情況。 二十、某石化公司渣油加氫裝置循環(huán)機(jī)封油高位油罐沉筒壞造成裝置停工 事故經(jīng)過(guò)：開(kāi)工以來(lái)，多次發(fā)生封油跑損事故，每一次都較為危險(xiǎn)， 且基本都是高位油罐液位下降，崗位增加上油量，內(nèi)回油增大，導(dǎo)致 脫氣

43、槽跑油。 事故處理：封油跑損的情況沒(méi)有緩和，且有越來(lái)越頻繁的趨勢(shì)，懷疑 是高位油罐液控閥有問(wèn)題，裝置準(zhǔn)備停機(jī)處理。反應(yīng)降溫降量降壓， 停機(jī)。儀表處理高位油罐液控閥，發(fā)現(xiàn)液控閥沒(méi)有問(wèn)題，進(jìn)一步檢 查，確認(rèn)是高位油罐沉筒液位測(cè)量?jī)x的問(wèn)題，儀表處理。處理完畢后， 系統(tǒng)升壓提量升溫，恢復(fù)正常。正常后，未再發(fā)生此類(lèi)問(wèn)題。 二一、某石化公司加氫裂化裝置 P-402B 停泵導(dǎo)致進(jìn)料中斷事故 2003 年 7 月 23 日 2: 09 加氫裂化裝置高壓進(jìn)料泵 P-402B 推力軸 瓦溫度 TI-47111B 突然由 40 C升高到 99 C,導(dǎo)致 P-402B 聯(lián)鎖停泵， 造成加氫裂化進(jìn)料中斷， 2 : 17

44、 開(kāi)備用泵 P-402A ,恢復(fù)進(jìn)料。 從 FSC 記錄情況看，導(dǎo)致 P-402B 停泵主要原因是 TI-47111B 假指 示導(dǎo)致。當(dāng)時(shí) P-402B停泵后，聯(lián)系儀表、信息所查原因，沒(méi)有確定 如何造成 TI-47111B 假指示的原因，懷疑為接線(xiàn)松動(dòng)所致。 7 月 23 日 9; 50 P-402A 換至 P-402B 運(yùn)轉(zhuǎn)，截止 7 月 23 日 16 : 00 運(yùn)轉(zhuǎn)正常，說(shuō)明 P-402B 停泵主要原因是 TI-47111B 假指示導(dǎo)致。 當(dāng)時(shí)由于加氫裂化裝置已經(jīng)運(yùn)轉(zhuǎn) 2 年半， 許多重要儀表接線(xiàn)可能 松動(dòng)， 影響裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)，為避免發(fā)生類(lèi)似事故，車(chē)間打報(bào)告到廠機(jī) 動(dòng)處，聯(lián)系儀表、信息所

45、對(duì)所有重要儀表的接線(xiàn)進(jìn)行緊固。 二十二、某石化公司加氫裂化裝置 P-402/B 停泵導(dǎo)致進(jìn)料中斷事故 2004 年 3 月 15 日 9 :00 連續(xù)重整車(chē)間加氫裂化裝置進(jìn)料泵 P-402B 因前密封泄漏， 切換至P-402A 運(yùn)行。 9: 11 操作室 FSC 系統(tǒng)顯示 P-402A 有停泵聯(lián)鎖信號(hào)（HO-4301）輸 出，P-402A 自停。經(jīng)室內(nèi)外操作人員檢查確認(rèn) P-402A 具備啟動(dòng)條件 后，9: 17 再次啟動(dòng) P-402A 正常。加氫裂化裝置因此中斷進(jìn)料 8 分 鐘，經(jīng)崗位人員及時(shí)、迅速調(diào)整，于兩小時(shí)后加氫裂化反應(yīng)系統(tǒng)趨于 正常；產(chǎn)品經(jīng)改短循環(huán)后，分餾系統(tǒng)也在較短時(shí)間內(nèi)恢復(fù)正常。

46、 事后經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)，P-402A 停泵原因?yàn)椋?:11:25.440 秒副推力瓦 溫度 TT-4704 溫度假指示導(dǎo)致 P-402A 聯(lián)鎖自停。但是 TT-4704 溫度 高報(bào)警信號(hào)于 0.24 秒后 9: 11 : 25.680 恢復(fù)正常。由于聯(lián)鎖高報(bào)警 信號(hào)維持時(shí)間太短，DCS 以及 FSC 系統(tǒng)均未采集到具體的報(bào)警數(shù)值。 該 原因已向儀表及信息所反映。 二十三、某石化公司加氫裂化裝置 K-402 停機(jī)事故 事故經(jīng)過(guò)： 2004 年 7 月 20 日 8 : 41 （ DCS 時(shí)間， 以下同） ， K-402 因汽 輪機(jī)軸承溫度 TI46385假指示（瞬間由正常的 68 C突升至 197 C

47、 ）而系統(tǒng)在降低壓力到 4.0 MPa 后，由于背壓低，C-401 的 DEA 量達(dá) 到 197t/hr ，全開(kāi) LIC-4112/AB 的雙閥，液面無(wú)法控制，停 P-403。 P-404 由于背壓低，注水量大，泵振動(dòng)大，停 P-404。系統(tǒng)壓力恢復(fù) 后，開(kāi) P-403、404。 本次停 K-402，在泄壓過(guò)程、K-402 開(kāi)機(jī)恢復(fù)中，D-410 液位兩次 升高。 事故教訓(xùn): 聯(lián)鎖停機(jī)。 停機(jī)后 KV-1 室內(nèi)指示動(dòng)作， 但系統(tǒng)壓力沒(méi)有下降， 現(xiàn)場(chǎng) 確認(rèn) KV-1 沒(méi)有打開(kāi)。 F-401熄火，操作員馬上到現(xiàn)場(chǎng)關(guān) D-920 出口 到 F-401 瓦斯閥門(mén)。由于 KV-1 沒(méi)有打開(kāi)，HV-410

48、1 下游閥現(xiàn)場(chǎng)關(guān)閉， 8: 49 現(xiàn)場(chǎng)打開(kāi) HV-4101 下游閥后，反應(yīng)開(kāi)始泄壓。 由于反應(yīng)泄壓時(shí)間晚，導(dǎo)致開(kāi)始泄壓時(shí) R-402 的三、四床出口溫 度上漲到 397 C o在泄壓過(guò)程中，由于溫度向 R-402 四床出口帶，導(dǎo) 致四床出口溫度升高，關(guān)其他 6 路冷氫，開(kāi)TV-4110，將 K-401 全部 新氫進(jìn) R-402 四床入口，但由于反應(yīng)壓力降低，泄壓速度慢，推動(dòng)力 小，雖然四床入口溫度降低，但出口溫度升高。9 : 22 系統(tǒng)壓力降低 到 3.5 MPa 時(shí)，R-402四床入口溫度 350 C，出口達(dá)到 430 C o現(xiàn)場(chǎng) 開(kāi)大 HV-4101 下游閥，加快泄壓速度，出口溫度降低。9

49、 : 26 反應(yīng)壓 力降低到 2.9 MPa，R-402 四床出口溫度降低到 360 Co停止泄壓， 系統(tǒng)升壓，等待 K-402 恢復(fù)。 由于 K-402 電液轉(zhuǎn)換器卡，停機(jī)后無(wú)法馬上開(kāi)機(jī)，10 : 20 更換新 電液轉(zhuǎn)換器，做靜態(tài)試驗(yàn)，11 : 08 開(kāi)機(jī)正常。 11 : 24 系統(tǒng)壓力升高到 7.55 MPa ， 由于 R-402 的 3、 4 床出口溫 度降低到 360 C o K-402開(kāi)機(jī)后，由于需要暖機(jī)，轉(zhuǎn)速?zèng)]有很快提起 來(lái)，同時(shí)防喘振閥全開(kāi)，冷氫量提不起來(lái)。導(dǎo)致R-402 的 3、4 床出 口溫度上升。11 : 46 系統(tǒng)壓力升高到 8.16 MPa ， R-402 的 3、4

50、床 出口溫度達(dá)到 435 C，打開(kāi) HV-4101 系統(tǒng)泄壓，12 : 02 系統(tǒng)壓力泄壓 到 5.16 MPa ，R-402的 3、4 床出口溫度得到控制。K-402 轉(zhuǎn)速提高 到正常，系統(tǒng)開(kāi)始恢復(fù)。 1、 本次 K-402 停機(jī)，R-402 的 3、4 床出口溫度兩次 升高，一方 面是由于沒(méi)有及時(shí)泄壓（主要原因 KV-1 沒(méi)有打開(kāi)，HV-4101 現(xiàn)場(chǎng)關(guān) 著閥，打開(kāi)需要時(shí)間），另一方面則是在恢復(fù)過(guò)程中，系統(tǒng)壓力恢復(fù) 太快。 2、 本次停 K-402，在泄壓過(guò)程、K-402 開(kāi)機(jī)恢復(fù)中，D-410 液位 兩次升高。以后在 K-402開(kāi)機(jī)過(guò)程中，加強(qiáng)對(duì) D-410 排凝，同時(shí)在開(kāi) 機(jī)過(guò)程中，為

51、防止 D-410 液位升高，可將 C-401副線(xiàn)開(kāi)大，K-402 正 常后，關(guān)回原位。 防范措施：本次 K-402 停機(jī)，KV-1 沒(méi)有打開(kāi)，主要原因儀表風(fēng)堵。需 要在以后將 KV-1 聯(lián)鎖調(diào)試作為正常定期工作，每月調(diào)試 1 次，防止 類(lèi)似情況發(fā)生。 二十四、某石化公司加氫裂化裝置 E403 管束發(fā)生泄漏事故 2004 年 9 月 8 日，加氫裂化裝置檢修完畢，開(kāi)工氣密過(guò)程中發(fā)現(xiàn) E403 的管束因腐蝕而出現(xiàn)泄漏，由于沒(méi)有配件，無(wú)法更換管束，遂 堵管 24 根（共 1268 根），裝置繼續(xù)開(kāi)工。 在今后的生產(chǎn)操作當(dāng)中，及時(shí)發(fā)現(xiàn)泄漏并正確處理是保證加氫裂 化裝置安全生產(chǎn)的關(guān)鍵。為保證 E403

52、的安全運(yùn)行， 及時(shí)監(jiān)控泄漏情 況， 在 E403 的蒸汽出口分水罐 D913 頂部增加了 一臺(tái)采樣器，定期采 樣；在采樣器上方加設(shè)了一臺(tái)氫氣報(bào)警儀，并將氫氣報(bào)警儀的報(bào)警信 號(hào)引至 DCS 界面上的 E403 處，便于操作人員及時(shí)監(jiān)控。為安全起見(jiàn)， 現(xiàn)場(chǎng)將 E403 汽包安全閥放空管線(xiàn)加高至 A401 上方。在正常生產(chǎn)過(guò)程 中，要求操作人員重點(diǎn)關(guān)注系統(tǒng)壓力、氫氣耗量以及 PV4105 控制閥 開(kāi)度的變化。一旦發(fā)現(xiàn)泄漏，必須及時(shí)匯報(bào)車(chē)間；情況嚴(yán)重時(shí)班長(zhǎng)應(yīng) 該當(dāng)機(jī)立斷，組織加氫裂化裝置緊急停工。 二十五、某石化公司加氫裂化裝置 P801 密封泄漏著火事故 事故經(jīng)過(guò)：11 月 10 日凌晨 2: 40

53、，加氫裂化操作員發(fā)現(xiàn) P-801C 突然起 火，且火勢(shì)比較大，無(wú)法判斷是什么部位故障，大家立即利用手提滅 火器進(jìn)行撲救，但火勢(shì)仍舊不減。由于火苗將梯子通道封死，無(wú)法將 泵切除，為避免火情引起二次事故，將 PSA 系統(tǒng)由室內(nèi)手動(dòng)停車(chē)，PSA 入口氫氣手動(dòng)泄放至火炬，因著火具體情況不明，火勢(shì)仍大，PSA 付 線(xiàn)暫時(shí)未開(kāi)。裂化反應(yīng)暫由制氫氫氣維持，系統(tǒng)降溫降量，因氫氣排 放火炬，重整適當(dāng)降溫降量。P-801C 處火勢(shì)得不到控制，現(xiàn)場(chǎng)火苗 有三米多高，并在風(fēng)的作用下四處亂竄，崗位人員撥打 119 報(bào)警，因 該處偏北有儀表信號(hào)線(xiàn)經(jīng)過(guò)，為避免燒壞信號(hào)線(xiàn)引起大面積停工，大 家利用蒸汽、小推車(chē)輪番撲救，在撲救

54、過(guò)程中 PSA 處照明突然中斷， 懷疑是火燒所致，五分鐘后，消防隊(duì)趕到，火勢(shì)得到了控制。大火撲 滅后，發(fā)現(xiàn)是 P-801C 后軸承密封處起火，給上臨時(shí)蒸汽掩護(hù)以防氫 氣閃爆。設(shè)備人員在平臺(tái)溫度稍微下降后將其切除。因照明系統(tǒng)燒壞， 為避免儀表信號(hào)線(xiàn)燒壞引起某些 閥門(mén)開(kāi)關(guān)狀態(tài)異常，崗位人員到現(xiàn)場(chǎng) 確認(rèn)后將 PSA 付線(xiàn)打開(kāi)，此時(shí)裂化反應(yīng)進(jìn)料已經(jīng)降到了 120t/h ，CAT: 345 C，壓力 10MPa (原來(lái)為 155t/h ，380 C，15.5MPa )，k-401 停一 臺(tái)。重 整進(jìn)料 50t/h ，溫度 490 C (原來(lái)為 65t/h ，505 C ) 0將氫氣 放火炬關(guān)閉，兩套裝置

55、開(kāi)始逐步恢復(fù)。PSA 系統(tǒng) PV-801 故障，儀表 排除后重新開(kāi)起。重整 PV-2085 故障，儀表排除后投用。PSA 系統(tǒng)故 障后重整還原氫引進(jìn)二制氫氫氣，正常后重新引 PSA 氫氣。 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)：本次發(fā)現(xiàn)事故與處理過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)比較及時(shí)，處理過(guò)程也比 較果斷、正確，但也有部分不足之處，主要表現(xiàn)在以下方面： (1) 發(fā)現(xiàn)著火后，及時(shí)匯報(bào)，以保證班長(zhǎng)能根據(jù)實(shí)際情況及時(shí)安 排處理問(wèn)題。 (2) 利用現(xiàn)場(chǎng)的消防設(shè)施積極控制現(xiàn)場(chǎng)火勢(shì)不擴(kuò)大，并立即報(bào)火 警，此程序非常正確，也有利于盡快將火撲滅。 (3) 由于火勢(shì)較大， P-801C 無(wú)法切除， 室內(nèi)將 PSA 手動(dòng)停車(chē)， 以切斷著火物質(zhì)的來(lái)源，以便控制

56、火勢(shì)，防止火勢(shì)擴(kuò)大，造成設(shè)備燒 壞和氫氣大量泄漏爆炸，并可避免為控制火勢(shì)人員強(qiáng)制切除 P-801C 而造成人員傷亡的事故。 (4) 主操人員堅(jiān)守崗位，以保證正常的操作，此安排非常正確。 (5) 為保證還原氫純度，及時(shí)將還原氫改為制氫氫氣，重整操作 員處理的非常正確。 （6） 由于重整氫和乙烯裂解氫純度較高， 可滿(mǎn)足裂化用氫需要， 且氫氣中不含一氧化碳、二氧化碳，不會(huì)發(fā)生甲烷化反應(yīng)而造成裂化 反應(yīng)起飛溫的現(xiàn)象，在滅火的過(guò)程中應(yīng)盡快將氫氣改走 PSA 副線(xiàn)，以 保證氫氣管網(wǎng)不發(fā)生較大波動(dòng)。而本班在處理事故過(guò)程中，由于火勢(shì) 較大，未及時(shí)將氫氣改走 PSA 副線(xiàn)，致使裂化裝置和重整裝置大幅度 降量，使

57、事態(tài)擴(kuò)大化。 由于前段時(shí)間出現(xiàn)過(guò) PSA 故障而沒(méi)有及時(shí)改走 PSA 副線(xiàn)，造成氫 氣管網(wǎng)大幅度波動(dòng)，此次又由于 P801 著火再次造成氫氣管網(wǎng)出現(xiàn)大 幅度波動(dòng)，說(shuō)明班組人員對(duì) PSA 副線(xiàn)的作用認(rèn)識(shí)還不是非常清楚，因 此要求班組人員在 PSA 出現(xiàn)問(wèn)題需進(jìn)行 PSA 停車(chē)時(shí)，要及時(shí)將氫氣改 走 PSA 副線(xiàn)，以保證氫氣管網(wǎng)的穩(wěn)定，同時(shí)要及時(shí)將重整還原氫改為 制氫氫氣，以保證重整再生的正常操作。 二十五、某石化加氫裂化裝置七次 CT101 結(jié)鹽，停工處理 事故經(jīng)過(guò)： CT101 （循環(huán)氫壓縮機(jī)蒸汽透平）結(jié)鹽是加氫裂化裝置這時(shí)期生產(chǎn) 的主要矛盾之一。出現(xiàn) CT101 結(jié)鹽現(xiàn)象時(shí)，CT101 一級(jí)葉輪出口壓力 逐漸升高，最高時(shí)達(dá) 2.0MPa，超設(shè)計(jì)壓力 1.94MPa，此時(shí)一般采取停 裝置進(jìn)料進(jìn)行低速洗鹽處理。 原因分析： 在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中，蒸汽質(zhì)量含鈉量（mg/kg ）均高于國(guó)家規(guī)定的