諾基亞手機(jī)上蓋注射模畢業(yè)設(shè)計

1、第一章 緒論第一章 緒 論1.1 產(chǎn)品調(diào)研報告1.1.1 手機(jī)外型的發(fā)展趨勢手機(jī)作為現(xiàn)代通信工具已經(jīng)非常普及了，并且手機(jī)一直保持加速增長的發(fā)展勢頭。隨著手機(jī)的快速發(fā)展，手機(jī)外型也在不斷地變化：手機(jī)外形最早是直板的，更確切地說是磚頭式的，代表有“大哥大”，然后是直板和翻蓋的，接著又從直板式演化出滑蓋式，從翻蓋式演化出折疊式。再演化下去，又有許多概念手機(jī)的出現(xiàn)，形狀千奇百怪：信用卡式的，手表式的，企鵝式的也許不少人會產(chǎn)生疑問：那以后的手機(jī)到底是什么樣的呢？2003年亞洲最大規(guī)模的電信展會上，各手機(jī)制造商使盡了渾身解數(shù)，競相推出新產(chǎn)品。這些琳瑯滿目的手機(jī)產(chǎn)品透露出了手業(yè)機(jī)發(fā)展的三大趨勢：個性化、時尚

2、化與智能化。其中，個性化和時尚化與手機(jī)外型的設(shè)計息息相關(guān)。1.1.2 外型設(shè)計方案的選擇下面介紹我們的設(shè)計理念：1、設(shè)計思路（見圖1.1）圖1.1 設(shè)計思路2、常見的設(shè)計方法（1） 開拓創(chuàng)新設(shè)計法：不受任何觀點(diǎn)束縛，大膽設(shè)想、自由發(fā)揮而創(chuàng)造出全新的產(chǎn)品。（2） 產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計法：采用新的技術(shù)和表現(xiàn)技法，創(chuàng)造出升級換代的新產(chǎn)品。（3） 改進(jìn)提高設(shè)計法：在原有產(chǎn)品基礎(chǔ)上經(jīng)過改進(jìn)，提高而區(qū)別于同類產(chǎn)品的新產(chǎn)品。3、我們的設(shè)計想法方案：通過了解市場的需求，結(jié)合市場需求的現(xiàn)狀，使設(shè)計出來的手機(jī)能夠符合市場的需要。分析：諾基亞作為現(xiàn)有銷量第一品牌，在過去的幾年內(nèi)，一直占據(jù)了市場的主流。下面的兩個表格可以體現(xiàn)

3、：諾基亞不僅在現(xiàn)有的市場中占有重要比例，甚至在已有手機(jī)的消費(fèi)者中占有比較高的選擇地位。方案設(shè)計想法：通過分析諾基亞的手機(jī)外形，了解諾基亞手機(jī)的優(yōu)缺點(diǎn)，來提高改進(jìn)，以更好的符合市場的需要。圖1.2 目前用戶使用的手機(jī)品牌圖1.3 現(xiàn)有用戶再次選擇的手機(jī)品牌第一章 緒論設(shè)計的手機(jī)外殼(圖1.4)圖1.4 手機(jī)外殼1.2 產(chǎn)品的工藝分析報告1.2.1 材料的確定由于現(xiàn)在消費(fèi)者對于手機(jī)外殼的要求比較高，比如，不僅要求外觀的好看，還要求有比較好的手感，對于光滑程度要求也比較高。然而手機(jī)外殼的壁厚比較小，外型比較復(fù)雜，因此，對于材料要求也比較高。經(jīng)過請教專業(yè)人員，并且進(jìn)行多次的比較，最后確定的材料為：AB

4、S。選擇出發(fā)點(diǎn)：手機(jī)外殼要求質(zhì)量比較輕，應(yīng)該選擇密度小的材料；并且外殼厚度比較小，必須在流動性方面的性能比較好，才有利于提高充模的質(zhì)量。經(jīng)過查找有關(guān)資料，得知所選的ABS的工藝性能如下：普利特公司生產(chǎn)的系列ABS材料，采用了獨(dú)特的光穩(wěn)定體系及增韌耐熱體系，滿足各大汽車公司對該材料極為苛刻的要求，具有抗紫外、低氣味、高抗沖、高耐熱的特點(diǎn)。同時通過改善流動性，使得材料的注射成型溫度比同類進(jìn)口材料下降20，節(jié)能增效。其中高抗沖耐熱ABS材料被認(rèn)定為國家重點(diǎn)新產(chǎn)品，2003年獲得上海市科技進(jìn)步三等獎。阻燃ABS及阻燃HIPS不含多溴聯(lián)苯及多溴聯(lián)苯醚，符合歐洲ROHS環(huán)保要求，已通過UL認(rèn)證。主要應(yīng)用范

5、圍：汽車：擱手、A/C飾柱、尾燈支架、雜物箱、中柱、三角窗、格柵、出風(fēng)口、儀表板飾框、后視鏡外殼和其他汽車內(nèi)、外飾件；家用電器以及電子產(chǎn)品：電話機(jī)、吸塵器、各種音視頻設(shè)備及附件、電腦顯示器等各種電子電器的外殼。通過查實(shí)用塑料注射模設(shè)計與制造得到ABS的成型條件如下表2-2：表2-2 常用熱塑性塑料的成型條件1.2.2 產(chǎn)品的工藝分析（1）產(chǎn)品的尺寸和表面質(zhì)量塑件尺寸的大小受到塑料材料流動性好壞的制約，塑件尺寸越大，要求材料的流動性越好，流動性差的材料在模具型腔未充滿前就已經(jīng)固化或熔接不牢，導(dǎo)致制品缺陷和強(qiáng)度下降。由于受塑料流動性的影響，對流動性差的塑料或薄壁制件，在注射或壓注成型時塑件的尺寸不

6、能太大，以免塑料熔體充不滿模具型腔或使產(chǎn)生的熔接痕強(qiáng)度過差，從而使塑件不能正常成型或?qū)λ芗耐庥^和強(qiáng)度產(chǎn)生影響。我們所設(shè)計的手機(jī)外殼的尺寸為（104mm50mm5mm），和已經(jīng)投入市場的手機(jī)進(jìn)行比較，尺寸偏?。蝗欢謾C(jī)的外殼壁厚比較小，對于注塑可能會增添一些難度，但是經(jīng)過分析，都能達(dá)到要求。沒有出現(xiàn)塑料熔體充不滿模具型腔或使塑件不能正常成型的情況。其詳細(xì)尺寸大小可見工程圖。尺寸精度：塑料制件尺寸公差：根據(jù)老師所給的任務(wù)書上的要求可知制品的精度為MT2級，屬于精密制件，對應(yīng)的模具性強(qiáng)機(jī)械制造公差等級為IT8級。（2）壁厚第一章 緒論塑料制品的壁厚是最重要的結(jié)構(gòu)要素，熱塑性塑料制品的壁厚一般為2m

7、m4mm，制品的最小壁厚與塑料材料的流動性有關(guān)。塑件的壁厚應(yīng)根據(jù)塑件的使用要求，如強(qiáng)度，剛度，尺寸大小，電氣性能及裝配要求等確定。調(diào)節(jié)產(chǎn)品壁厚將決定材料的流動性能和制件模量。制品的壁厚太大，塑料在模具中需要冷卻的時間越長，產(chǎn)品的生產(chǎn)周期也會延長。制品的壁厚太薄，剛性差，不耐壓，在脫模、裝配、使用中容易發(fā)生損傷及變形；另外，壁厚太薄，模腔中流道狹窄，流動阻力加大，造成填充不滿，成型困難。制品的壁厚原則上要求一致，壁厚不均勻，成型時收縮會不均勻，產(chǎn)生縮孔和內(nèi)部應(yīng)力，以致發(fā)生變形或者開裂。因此，在沒有特殊要求的情況下，盡量選擇壁厚均勻。根據(jù)我們對市場上的手機(jī)的調(diào)查，外殼厚度一般為1mm1.5mm.此

8、次畢業(yè)設(shè)計給出的厚度為：1mm，符合要求。(3)拔模斜度為了便于塑件從模腔中脫出，在平行于脫模方向的制品表面上，必須設(shè)有一定的斜度。根據(jù)所選的材料為ABS和手機(jī)外殼的尺寸特點(diǎn)，最后選擇的拔模斜度為:1.5。(4)加強(qiáng)筋等防止變形的結(jié)構(gòu)加強(qiáng)筋可定義為塑件上長的突起物，用來改善制品的強(qiáng)度和剛度。加強(qiáng)筋應(yīng)設(shè)計得矮一些，多一些，深而狹窄的溝槽會給模具加工帶來困難。高而厚會使加強(qiáng)筋所在處的壁厚不均，易形成縮孔和表面凹陷。加強(qiáng)筋的方向應(yīng)與模壓方向或模具的開模方向一致，便于脫模。在我們所設(shè)計的手機(jī)外殼中，建模階段就增加了不少加強(qiáng)筋，比如手機(jī)外殼的上蓋，孔特別多，所以在手機(jī)外殼屏幕和按鍵處都增加了不少加強(qiáng)筋。

9、寬度一般都為0.5mm，高度為0.2mm左右。（5）圓角塑料制品的內(nèi)外表面的交接轉(zhuǎn)折處，均應(yīng)設(shè)計成圓角，可以避免因尖角引起的應(yīng)力集中，改善制品的強(qiáng)度。轉(zhuǎn)折處圓弧過渡可以減少塑料流動的阻力，改善制品的外觀。塑件轉(zhuǎn)角處的圓角半徑通常不要小于0.51mm，在不影響塑件使用的前提下應(yīng)盡量取大些，綜合考慮以上的的各種因素后，選定所設(shè)計的塑件的圓角半徑為0.5mm、1mm或2mm。（6）小結(jié)以上部分為我們所設(shè)計的手機(jī)外殼的工藝分析，目的是為了使所設(shè)計的手機(jī)外殼達(dá)到成型工藝的要求，使其所對應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)簡單合理。由于能力有限，對于手機(jī)外殼四周部分裝飾用、或者音量按鍵等孔都無法進(jìn)行，但還是達(dá)到了手機(jī)外殼的主要部

10、件的使用要求。1.3 模具設(shè)計流程1.3.1 注射模設(shè)計流程分析盡管注射模的種類很多，但其設(shè)計流程及其內(nèi)容一般可歸納為如圖1.6所示。明確設(shè)計要求工藝性分析確定收縮率、分型面澆道系統(tǒng)設(shè)計冷卻系統(tǒng)與計算模具結(jié)構(gòu)件設(shè)計注射設(shè)備選擇繪制模具設(shè)計圖紙圖1.6 設(shè)計流程此次注射模具設(shè)計的設(shè)計流程可分為以下幾個步驟：1、要明確注射模的設(shè)計要求：即分析設(shè)計出來的注射模應(yīng)保證注射成型的制件（塑料制品）符合圖紙的形狀與尺寸要求；模具結(jié)構(gòu)簡單，安裝牢固，工作安全可靠，便于制造，價格低廉。2、收集資料，分析制件的工藝性，如發(fā)現(xiàn)制件的工藝性差，則在不影響制件的使用性能的情況下，提出便于制件的修改意見，使制件設(shè)計、制件

11、的工藝、注射模設(shè)計與制造生產(chǎn)，相互協(xié)調(diào)。本過程工作內(nèi)容包括：（1）檢查制件視圖完備性、制件或樣件的技術(shù)要求明確與否。并對制件的形狀、尺寸大小、精度要求以及裝配關(guān)系（制件的使用環(huán)境情況）等有全面的了解。（2）了解制件前后工序間的互相關(guān)系、各工序間必須有相互保證的工藝要求。（3）掌握制件的生產(chǎn)性質(zhì)（單件或少量或大量生產(chǎn)）。（4）制件材料。（5）制件的注射成型設(shè)備資源。（6）了解最大限度地提供各種模具標(biāo)準(zhǔn)件（廠標(biāo)、部標(biāo)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和國家、國際標(biāo)準(zhǔn)）的可能性（括資制和外購件）。3、確定制件分模面。4、收縮率確定。5、澆道系統(tǒng)設(shè)計與計算。6、冷卻系統(tǒng)設(shè)計與計算。第一章 緒論7、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計與分析計算8、確

12、定模具設(shè)計圖紙的繪制方法，并繪制模具的設(shè)計圖紙。1.3.2 注射模CAD流程確定模具設(shè)計要求分析工藝性收縮效率、分型面確定澆道、冷卻系統(tǒng)設(shè)計與計算模具結(jié)構(gòu)設(shè)計選擇注射機(jī)繪制模具設(shè)計圖模具模 具 設(shè) 計 人 員設(shè)計、分析軟件通用CAD/CAE系統(tǒng)計算機(jī)系統(tǒng)設(shè)計經(jīng)驗(yàn)專家知識決策能力硬件基礎(chǔ)軟件繪圖環(huán)境數(shù)據(jù)庫知識庫：算法圖形庫圖1.7 注射模CAD流程因此，在引用CAD方法時，對模具設(shè)計人員來說，首要的問題是選購什么樣的CAD系統(tǒng)，選擇什么樣的CAD軟件對他們的設(shè)計工作得到最有效計算機(jī)的支持。目前，在CAD軟件市場上，可供設(shè)計人員選購的CAD軟件大部分是通用型的CAD軟件+外掛模塊（如Pro/E+M

13、B+EMX, Solidwork+MB+EMX）+設(shè)計人員。專用系統(tǒng)+設(shè)計人員。此次設(shè)計主要采用的是Pro/E+MB+EMX+設(shè)計人員的模式對本產(chǎn)品模具進(jìn)行設(shè)計。主要步驟如下：1、通過PRO/E對產(chǎn)品建模，將產(chǎn)品CAD模型裝配產(chǎn)生參照模型，然后對參照模型添加工件。2、在模具模型上創(chuàng)建收縮。根據(jù)前邊調(diào)研所得的材料收縮值0.5%將其應(yīng)用到參照模型可按照成型過程中出現(xiàn)的收縮比來增加模型尺寸。3、設(shè)計澆注系統(tǒng)。在工件中添加澆口、流道、水道作為模具特征。 4、設(shè)計并在工件中定義分型面。 5、結(jié)構(gòu)件設(shè)計。 6、鑄模的建立。7、模擬開模，同時對模具零件進(jìn)行干涉檢測。8、裝配模座。從供應(yīng)商中選取標(biāo)準(zhǔn)模座進(jìn)行裝

14、配9、繪制圖紙。出模具裝配圖、爆炸圖和關(guān)鍵部件零件圖以及報表。1.3.3 人手設(shè)計與CAD設(shè)計的比較隨著市場競爭日趨激烈，傳統(tǒng)的產(chǎn)品開發(fā)方式已不再適應(yīng)企業(yè)對產(chǎn)品的時間、質(zhì)量、成本的要求。因?yàn)閭鹘y(tǒng)手工繪圖設(shè)計模式，很難用二維圖紙去描繪三維空間機(jī)構(gòu)運(yùn)動和進(jìn)行產(chǎn)品裝配干涉檢查等工作，因此其工作流程是按順序進(jìn)行的。很多時候是等模具做出來了，對產(chǎn)品進(jìn)行試模時才發(fā)現(xiàn)干涉或設(shè)計不合理等現(xiàn)象。在設(shè)計早期不能全面考慮下游過程的要求，從而使產(chǎn)品設(shè)計存在很多缺陷，造成設(shè)計修改工作量大，開發(fā)周期長，成本高。要提高制造業(yè)水平，必需要有先進(jìn)的設(shè)計工具。隨著計算機(jī)硬件性能的不斷提高，加上三維軟件造型功能的不斷完善，CAD已

15、完成從二維向三維質(zhì)的飛躍，到了三維CAD的實(shí)用階段。用三維CAD/CAM系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)，從根本上改變了過去手工繪圖，憑圖紙組織整個生產(chǎn)過程的技術(shù)管理方式。設(shè)計構(gòu)思的表達(dá)由二維圖紙演變成能在計算機(jī)模擬顯示零件三維實(shí)體模型的虛擬產(chǎn)品（虛擬樣機(jī)），這是一種新的設(shè)計和生產(chǎn)技術(shù)管理體制，是提高企業(yè)競爭能力主要手段之一。1.4 模具設(shè)計環(huán)境與工具1.4.1 PRO/E模具設(shè)計的環(huán)境Pro/E是基于單一數(shù)據(jù)庫、參數(shù)化、特征、全相關(guān)及工程數(shù)據(jù)再利用等概念基礎(chǔ)上開發(fā)出的一個功能強(qiáng)大的CAD/CAE/CAM軟件，它能將產(chǎn)品從設(shè)計到生產(chǎn)加工的過程集成在一起，讓所有用戶同時進(jìn)行同一產(chǎn)品的設(shè)計與制造工作。模具設(shè)計于p

16、ro/engineer環(huán)境下進(jìn)行，所用到的外掛工具是Pro/E+MB+EMX，Pro/ENGINEER是第一套使用3D實(shí)體模型的設(shè)計工具，徹底改變了傳統(tǒng)的設(shè)計理念。由于其強(qiáng)大的功能，已風(fēng)靡歐美、日本及港臺地區(qū)，大有取代傳統(tǒng)CAD/CAM/CAE系統(tǒng)而成為新一代的業(yè)界標(biāo)準(zhǔn)之勢。Pro/E的模具設(shè)計提供了方便實(shí)用的三維環(huán)境下塑料模具設(shè)計與分析工具。利用這些工具，我們可由塑料制件的三維實(shí)體模型建立起模具裝配模型，設(shè)計分型面、澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)，生成模具成型零件的三維實(shí)體模型，從而可方便且準(zhǔn)確地完成塑料模具核心部分的設(shè)計工作。再利用Pro/E系統(tǒng)的布局及裝配模塊，我們還可以進(jìn)行模具的頂出系統(tǒng)和三維總裝

17、配設(shè)計，并最終利用工程圖模塊生成二維工程圖。Pro/E模具設(shè)計模塊還提供了一些模具設(shè)計過程中非常實(shí)用的分析檢測功能，其中包括拔模檢測、厚度檢測、分型面檢測、投影面積計算，充模仿真、開模仿真、干涉檢測等。在模具設(shè)計過程中，適當(dāng)?shù)貞?yīng)用這些分析檢測功能，可使模具設(shè)計更為合理、準(zhǔn)確，且能避免設(shè)計中不必要的重復(fù)勞動。利用Pro/E的外掛軟件塑料顧問，還可以對已設(shè)計完成的模具的流動及充填情況進(jìn)第一章 緒論行分析研究，以便在模具投入制造之前就發(fā)現(xiàn)存在的設(shè)計問題，并有目的地進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計，減少設(shè)計失誤造成的不必要損失?；赑ro/E設(shè)計塑料模具，可使模具的設(shè)計制造周期大大縮短，而且模具的設(shè)計與制造都是建立在一個

18、統(tǒng)一的幾何模型之上，保證了模型數(shù)據(jù)的統(tǒng)一性和正確性。隨著CAD/CAM技術(shù)的進(jìn)一步推廣應(yīng)用及數(shù)控加工機(jī)床的普及，這種設(shè)計制造工藝路線一定會越來越顯示出其優(yōu)越性，并被更加廣泛地應(yīng)用與模具制造領(lǐng)域。1.4.2 PRO/E外掛工具及其功能Pro/ENGINEER能夠仿真注塑模設(shè)計的過程。它能讓注塑模具設(shè)計人員創(chuàng)建、修改和分析模具構(gòu)件，并在模具設(shè)計變化時，快速更新它們。其外掛工具Pro/ENGINEER EMX能大大縮短模具設(shè)計人員花費(fèi)在創(chuàng)建、定制和細(xì)化模架部件以及注塑模具和壓鑄模具所需的模具組件上的時間。Pro/ENGINEER EMX提供了智能、自動化模架和模具組件。組件就位后，系統(tǒng)會自動完成相鄰

19、板材和組件上的余隙切口以及鉆孔和螺紋孔的操作。該過程把模具設(shè)計人員從耗時的、重復(fù)性的模具細(xì)化工作中解放出來。另外，該工具還簡化了復(fù)雜的設(shè)計工作，并通過一個全新的用戶界面，從根本上縮短了學(xué)習(xí)進(jìn)程。 總體來說，使用EMX插件來設(shè)計模架有如下特點(diǎn)：1、通過2D的特定的圖形用戶界面（GUI），快速實(shí)時預(yù)覽、添加、修改模架部件；2、內(nèi)建大量模架庫，支持15個模型組件供應(yīng)商信息；3、智能模具組件及組裝；4、自動生成各模板的2D工程圖，自動創(chuàng)建BOM表；5、可進(jìn)行干涉檢查及開模仿真。6、Pro/ENGINEER EMX中的模具設(shè)計功能：7、輕松設(shè)計、定制和細(xì)化模架部件和組件 ；8、自動完成諸如余隙切口、螺紋

20、孔、組件安裝、頂桿修飾等工作；9、由于組件和部件可以被自動放置在模架中，所以在自動放置之前，設(shè)計人員可以輕松地實(shí)時選擇和預(yù)覽3D組件和部件；10、可以從15個以上的模架和組件供應(yīng)商預(yù)先定制組件和部件，因此沒有必要建立模型庫；11、自動創(chuàng)建部件和組件圖形，其中包括帶有圓圈標(biāo)注和孔類圖表的物料清檢驗(yàn)整個模具的開啟順序，其中包括滑塊、提鉤和頂桿等的動作。第二章 制品分析MoldFlow Plastic Advisers塑件顧問系列用于幫助制件設(shè)計者和模具設(shè)計者檢測其設(shè)計的工藝性。MoldFlow的技術(shù)和服務(wù)提高了注塑產(chǎn)品的質(zhì)量、縮短了開發(fā)周期、降低了生產(chǎn)成本。Moldflow軟件可以模擬整個注塑過程

21、及這一過程對注塑成型產(chǎn)品的影響。其軟件工具中溶合了一整套設(shè)計原理，可以評價和優(yōu)化組合整個過程，可以在模具制造之前對塑料產(chǎn)品的設(shè)計、生產(chǎn)和質(zhì)量進(jìn)行優(yōu)化。Moldflow軟件工具中溶合了一整套設(shè)計原理，可以評價和優(yōu)化組合整個過程，可以在模具制造之前對塑料產(chǎn)品的設(shè)計、生產(chǎn)和質(zhì)量進(jìn)行優(yōu)化。在Pro/E環(huán)境下的“塑料顧問（Plastic Advisor）”也基本具備了Moldflow的功能?！八芰项檰枴笔荘ro/E中自帶的一種分析軟件，屬于計算機(jī)輔助工程（CAE）的范疇，它具有強(qiáng)大的分析、計算和動態(tài)仿真功能。在“塑料顧問”操作界面中，用戶可實(shí)現(xiàn)注射點(diǎn)位置的分析和選擇，通過確定注射點(diǎn)的位置，選擇塑料制件的

22、塑料種類，并設(shè)置相關(guān)的參數(shù)，如注塑機(jī)射出材料的溫度、注射壓力、材料的屬性等，即可進(jìn)行分析計算，處理塑料注塑成型時的流動分析，從而得到詳細(xì)的檢查結(jié)果；另外，用戶在逐項(xiàng)進(jìn)行分析檢查后，“塑料顧問”還提供了制作報告單的功能，可以將所有的結(jié)果制作成網(wǎng)頁格式，利用瀏覽器來檢查分析的結(jié)果。通過在“塑料顧問”中進(jìn)行的一系列的分析、仿真、計算，用戶可直觀地觀測到塑料的流動情況、制件的填充狀態(tài)、注射壓力的變化情況、溫度變化情況等，并得到可靠的反饋信息和建議，從而使得零件和模具在設(shè)計階段就能得到完善和改進(jìn)，達(dá)到用戶的設(shè)計要求和最終的使用目的。塑料顧問用于評估注塑工藝性的每次設(shè)計更改，而不是每個設(shè)計，而moldfl

23、ow只能針對每個設(shè)計進(jìn)行分析，所以Pro/ Engineer中的塑料顧問是注塑設(shè)計有關(guān)的行業(yè)節(jié)省成本和時間的理想工具。設(shè)計人員可以方便地選擇材料類型和提議的澆口位置，塑料模設(shè)計顧問則在屏幕上提供了填模動畫、描述設(shè)計可模塑性的圖形以及熔合線和氣坑等可能出現(xiàn)的問題的位置。對我所設(shè)計的手機(jī)外殼在Pro/E的“塑料顧問”下分析，首先找到最佳澆注口，分析結(jié)果如下（圖2.1）：圖2.1 最佳澆注口第二章 制品分析由于對于潛伏式澆注系統(tǒng)的不熟悉，加上產(chǎn)品對于外表面的光滑度的要求，最終選擇側(cè)澆口。開始階段，經(jīng)過了大量的分析，但是始終無法得到滿意的結(jié)果，從作圖我們可以發(fā)現(xiàn)在產(chǎn)品的部分地方出現(xiàn)了紅色，說明在這些地

24、方可能會出現(xiàn)填充困難的情況，或者填充不理想從而影響產(chǎn)品質(zhì)量。經(jīng)過分析我發(fā)現(xiàn)這是由于此處材料的溫度過低造成，其解決方法有:1、增加產(chǎn)品該部位的厚度。2、改變注射口的位置，使得紅色部分更接近注射口，讓其填充完全?；蛘吒淖兞鞯啦季?，在特定情況下增加流道半徑等。3、提高現(xiàn)有材料的熔融溫度。4、選者一個有更高的熔融溫度材料。最后，我們經(jīng)過分析和實(shí)踐，提高現(xiàn)有材料的熔融溫度，并且加大注塑壓力，經(jīng)過好幾十次的改動澆口的位置，最后選擇如圖所示澆口進(jìn)行填充，終于得到比較滿意的結(jié)果。圖2.2 澆口位置以下是對制品的分析：圖2.3 充模時間圖充模時間相對于下蓋的充模時間還短，只用了0.75秒。圖2.4 填充質(zhì)量圖填

25、充質(zhì)量不是很好，這是由于平時缺少實(shí)踐，以后在學(xué)好理論的同時應(yīng)注重實(shí)踐。圖2.5 注塑壓力圖注塑壓力最大為96.07Mpa。圖2.6 接痕圖第二章 制品分析熔接痕比較多，曾試過多種方法去嘗試解決，比如，增大注塑壓力，將壓力從200Mpa提高到275Mpa，將模具溫度從50o提高到65o。但是還是不大理想，甚至還影響到填充質(zhì)量，將影響整個產(chǎn)品的外觀，這是有待改進(jìn)的地方。圖2.7 氣泡圖從上圖可以看到，氣泡比較少，主要分布在分型面周圍，為了提高制品的精度，通常在分型面凹模一側(cè)開設(shè)一條深0.0250.1mm寬1.56mm的排氣槽。利用分型面進(jìn)行排氣。小結(jié)：從上面的模流分析來看，熔接痕比較多，而且填充質(zhì)

26、量也不是那么理想，對制品外觀產(chǎn)生一定的負(fù)面影響，其他的分析都很滿意。第三章 模具設(shè)計3.1 模具簡介3.1.1、塑料模具的分類塑料成型模具是保證塑件形狀、尺寸、精度與表面質(zhì)量的主要工具，是模塑工藝三大要素之一。根據(jù)塑料類型、塑料結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)批量、成型方法與加工設(shè)備的不同，采用各種不同形式的模具。塑料成型模具的種類繁多，分類方法不盡相同，常用的有以下幾種分類方式:1、按成型材料分:（1）熱固性塑料模:成型熱固性塑料件時用的模具。（2）熱塑性塑料模:成型熱塑性塑料件時用的模具。2、按成型工藝分（1）壓縮模:用與壓縮模塑工藝。它是借助加壓和加熱，使直接放入型腔內(nèi)的塑料熔融并固化成型用的模具，該模具主要

27、用與熱固性塑料的成型，也可用于熱塑性塑料。（2）壓注模:用于壓注模塑工藝。它是通過柱塞，使在加料腔內(nèi)受熱塑化熔融的熱固性塑料，經(jīng)澆注系統(tǒng)，壓入被加熱的閉和型腔，固化成型所用的模具，該模具主要用于熱固性塑料的成型。（3）注射模:用于注射模塑工藝。它是由注射機(jī)的螺桿或活塞，使料筒內(nèi)塑化熔融的塑料，經(jīng)噴嘴、澆注系統(tǒng)注入型腔，固化成型所用的模具，該模具大多用于熱塑性塑料的成型，也可用于熱固性塑料。按成型工藝分，除了上述三種主要的塑料模外，還有吹塑成型模具，真空或壓縮空氣成型模具及低發(fā)泡塑料成型的發(fā)泡模具等。3、按模具裝卸方式分（1）移動式模具:又稱作機(jī)外裝卸式模具，是將成型中的輔助作業(yè)如裝料、安裝嵌件

28、、合模、開模、卸件和清理模具等移動設(shè)備工作臺面外進(jìn)行的模具。移動式模具進(jìn)行的機(jī)外操作均為手工操作，勞動強(qiáng)度大，模具重量受工人體力限制，生產(chǎn)效率低，同時，模具自然冷卻，模具溫度的變化對塑件質(zhì)量有一定的影響。但模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，適合于成型批量小的中小型塑件，以及形狀復(fù)雜，嵌件多、加料困難和帶有螺紋等塑件。（2）固定式模具:又稱機(jī)上裝卸式模具。它是固定在設(shè)備工作臺面上，模具的全部 成型作業(yè)均在設(shè)備上進(jìn)行的模具.這種模具重量不受工人體力限制，能夠成型的塑件大小僅受設(shè)備能力的限制。根據(jù)設(shè)備類型和規(guī)格，可以成型不同生產(chǎn)批量和大小的塑件，可制成多腔模具，易實(shí)現(xiàn)自動化生產(chǎn)。設(shè)備利用率高，熱能浪費(fèi)小，成

29、型溫度波動第三章 模具設(shè)計不大，模具磨損小，使用壽命長，工人勞動強(qiáng)度低。但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，造價高，不能成型嵌件較多的塑件，更換產(chǎn)品時換模與調(diào)整都比較麻煩。4、按型腔數(shù)目分（1）單型腔模具:這是一副模具只有一個型腔，一個模塑周期只生產(chǎn)一個塑件的模具，這種模具結(jié)構(gòu)簡單，造價較低，但生產(chǎn)率不高，設(shè)備潛力不能充分發(fā)揮，主要用于大型塑件和嵌件較多的塑件，或者批量不大的試制產(chǎn)品。（2）多型腔模具:一副模具具有兩個以上型腔，一個模塑周期能同時生產(chǎn)兩個以上塑件的模具，生產(chǎn)效率高，一般來說結(jié)構(gòu)復(fù)雜，造價高。它主要用于塑件較小，生產(chǎn)批量較大的場合。3.1.2、模具的組成1、塑料模具的組成任何一幅塑料模具的基本結(jié)構(gòu)可

30、看成由動模（下模）和定模（上模）兩部分組成，都可將其組成零件按其用途進(jìn)行分類。設(shè)計模具時，可根據(jù)各類零件的用途和要求，在結(jié)構(gòu)及幾何參數(shù)的設(shè)計計算上找到共同的規(guī)律。塑料模的組成零件按其用途可分為成型零件與結(jié)構(gòu)零件兩大類：成型零件一般指與塑料接觸的決定塑料形狀和尺寸精度的零件，即構(gòu)成型腔的零件。它是塑料模具的關(guān)鍵零件。結(jié)構(gòu)零件一般指在模具中其安裝、定位、導(dǎo)向、裝配等作用的零件。根據(jù)作用功能的不同，塑料模零件可細(xì)分成九個部分，即成型零件，支承與固定零件、抽芯零件、導(dǎo)向零件、定位和限位零件、推出零件、冷卻和加熱零件、澆注系統(tǒng)或加料室等零件及模架等。下面我將重點(diǎn)介紹注塑模具的結(jié)構(gòu)。2、注射模的結(jié)構(gòu)組成注

31、射模的結(jié)構(gòu)是根據(jù)所選用的注射機(jī)的種類、塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及一次注射成型塑件的數(shù)量所決定的。注射模的結(jié)構(gòu)形式很多，但每副注射模都是由動模和定模兩大部分組成、動模安裝在注射機(jī)的移動模板上，定模安裝在注射機(jī)的固定模板上。注射時動模與定模閉合構(gòu)成型腔和澆注系統(tǒng)，開模時動模與定模分離以便取出塑件。根據(jù)模具中各零部件所起的作用，一般注射模又可細(xì)分為以下幾個基本組成部分。（1）型腔它通常由凸?；蛐托荆ǔ尚退芗膬?nèi)形）、凹模（成型塑件的外型）以及螺紋型芯、 螺紋形環(huán)、鑲件等組成。（2）澆注系統(tǒng)它是將熔融塑料由注射機(jī)噴嘴引向型腔的通道。通常，澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、 15澆口和冷料穴4個部分組成。（3）導(dǎo)向機(jī)構(gòu)它

32、通常由導(dǎo)柱和導(dǎo)套（或?qū)蚩捉M成），此外，對多腔或較大型注射模，其推出機(jī)構(gòu)也設(shè)置有導(dǎo)向零件，以避免推板運(yùn)動時發(fā)生偏移，造成推桿的彎曲和折斷或頂壞塑件。（4）推出機(jī)構(gòu)在開模過程中將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出或拉出的裝置。（5）分型抽芯機(jī)構(gòu)當(dāng)塑件上有側(cè)孔或側(cè)凹時，開模推出塑件以前，必須先進(jìn)行側(cè)向分型，將側(cè)型芯從塑件中抽出，方能順利脫模，這個動作過程是又分型抽芯機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)。（6）排氣系統(tǒng)在注射過程中為將型腔內(nèi)的空氣以及塑料在受熱和冷凝過程中產(chǎn)生的氣體排除出去而開設(shè)的氣流通道。排氣系統(tǒng)通常是在分型面處開設(shè)排氣槽，有的也可利用活動零件的配合間隙排氣。（7）支承與緊固零件主要起裝配、定位和連接的作用。包括動模和定

33、模座板、型芯或凹模固定板、墊塊、支撐板、定位圈、銷釘和螺釘?shù)取?.1.3、注射模具的生產(chǎn)過程對注射模具制造大致可分為以下幾個步驟：1、塑料制品的工藝分析在模具設(shè)計之前，設(shè)計者應(yīng)充分分析研究其塑料制件的工藝性是否符合注塑成型加工原理，需要與制品的設(shè)計者仔細(xì)協(xié)商，以達(dá)成共識，其中包括對制品的幾何形狀、尺寸精度以及外觀要求，進(jìn)行必要的討論，盡量避免模具制造中不必要的復(fù)雜。2、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計3、確定模具材料和選擇標(biāo)準(zhǔn)件關(guān)于模具材料的選用，設(shè)計人員在考慮制品精度和產(chǎn)量外，結(jié)合本企業(yè)加工及熱處理的實(shí)際能力給予正確的選擇。此外，為了減短制造周期，盡量選用現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)件。4、零件加工與模具組裝模具的精確度除了在設(shè)計

34、時給予最佳的結(jié)構(gòu)與合理的公差配合之外，零件加工和模具組裝是至關(guān)重要的。因此，加工精度與加工方法的選擇在模具制造中占有絕對主導(dǎo)的地位。根據(jù)英國塑料協(xié)會（BPF）的成型件尺寸誤差分配，可知：（1）模具的制造誤差約1/3（2）模具磨損的誤差約1/6（3）成型件收縮不均所產(chǎn)生的誤差約1/3第三章 模具設(shè)計（4）預(yù)定收縮與實(shí)際收縮不一致所產(chǎn)生的誤差約1/6總誤差=（1）（2）（3）（4）5、試模一副模具從設(shè)計開始到組裝完畢，只不過完成其全部制造過程的70%-80%對于預(yù)定收縮與實(shí)際收縮不一致所產(chǎn)生的誤差，脫模的順利與否，冷卻效果如何，尤其是澆口的尺寸、位置、形狀對制件精度及外觀的影響等問題，必須通過試模

35、來檢驗(yàn)，因此，試模是檢驗(yàn)?zāi)＞呤欠窈细窦斑x擇最佳成型工藝不可缺少的步驟。3.2 模具設(shè)計與參數(shù)計算3.2.1、本塑件制品分析1、產(chǎn)品要求：從對本產(chǎn)品進(jìn)行的工藝分析中可以得知，所設(shè)計的塑件材料為ABS，材料收縮率為：0.0030.008；選擇平均收縮率為0.0055。收縮的程度主要取決于塑料的品種和模具的溫度【8】。一般來說，提高模具溫度可以使制品收縮率增大。由于模具的溫度已經(jīng)確定為5080，可見溫度比較低，故選擇平均收縮率0.0055。進(jìn)行模具設(shè)計時，產(chǎn)品的精度要求一般，選擇一次注塑2個，采用對稱布置。產(chǎn)品圖：圖3.1 產(chǎn)品圖2、計算制品的體積和重量：該產(chǎn)品為手機(jī)外殼，材料采用丙烯晴-丁二烯-苯

36、乙烯（ABS），查有關(guān)資料取其密度為1.05 g/cm (前表)，收縮率為0.3%。使用Pro/ENGINEER軟件對三維試題產(chǎn)品自動計算出產(chǎn)品的體積.下面是部分計算過程：通過計算塑件的體積為： V1 2.3930cm3；澆注系統(tǒng)體積： V2=5.5635cm3；澆注系統(tǒng)重量：M2=V2=1.05g/cm35.5635cm3=5.8417g；故 V總=2V1+V2=22.3930cm3+5.5635cm3=10.3495cm3；M總=V總=10.3495cm1.05g/cm33=10.8670g；3.2.2、注塑機(jī)的確定根據(jù)制品的體積和重量，可得選定注塑機(jī)型號為：G54S200/400。注塑機(jī)

37、的參數(shù)如下：注塑機(jī)額定注塑量：210420g 鎖模力：2540KN注塑壓力：109MPa 最小模厚：165mm最大開合模行程：260mm 最大開距：405mm頂出行程：80mm 最大成型面積：645cm2注塑機(jī)拉桿的間距：368290(mmmm)噴嘴球面半徑：SR18mm 噴嘴前端孔徑：4mm3.2.3、注塑機(jī)參數(shù)校核1、最大注射量：注射機(jī)的最大注射量應(yīng)大于制品的重量或體積（包括流道及澆口凝料飛邊），通常注射機(jī)的實(shí)際注塑量最好在注射機(jī)的最大注射量的80%。所以選用的注射機(jī)最大注射量應(yīng)0.8M機(jī)M塑件+M澆，式中：M機(jī)注塑機(jī)的最大注射量，單位g。M塑件塑體的重量，單位g，塑件的重量：M1=V1=

38、1.05g/cm2.3930cm33=2.5127gM澆澆注系統(tǒng)重量，單位g，澆注系統(tǒng)重量：M2=V2=1.05g/cm35.5635cm3=5.8417g（M制品： M機(jī)塑件+M澆）/0.8=（5.0254+5.8417）/0.8=8.6937g我們選定的注塑機(jī)額定注塑量為：210420g，所以滿足要求。2、鎖模力校核：鎖模力是注射機(jī)鎖模裝置施加于模具的最大夾緊力。鎖模力的作用在于平衡和克服模腔壓力產(chǎn)生的使模具沿分型面張開的力，保持模具緊密鎖合，防止溢料。注射機(jī)鎖摸力與模腔壓力的關(guān)系可用下式表示：F0KP模A第三章 模具設(shè)計F0注射機(jī)鎖模力，單位：kN；K安全系數(shù)，一般取1.11.2；P模熔

39、融型料在型腔內(nèi)的壓力，單位：Mpa。（096.07MPa）A塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影之和,單位：mm（投影面積:6060.92mm）； F鎖KP模A制品:F鎖KP模A=1.196.076060.921/1000=640.50kN22；本人選定的注射機(jī)為：2540kN，滿足要求。3、模具與注射機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸校核：（1）模具閉合高度長寬尺寸要與注射機(jī)模板尺寸和拉桿間距相適合。即模具長寬拉桿面積模具長寬為300270(mmmm)H最小，故滿足要求4、開模行程校核：所選用的注射機(jī)的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機(jī)構(gòu)的注塑機(jī)），故注塑機(jī)開模行程應(yīng)滿足下式：（H模-H最?。〩1+H2+(5

40、10)mm S機(jī)-（H模-H最小）=260-(170-165)=250mm 因?yàn)?S機(jī)-H1+H2+(510)=30+80+10=120mm（H模-H最?。〩1+H2+(510)mm 即 S機(jī)-故滿足要求H1推出距離，單位mm；H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，單位mm；S機(jī)注塑機(jī)最大開模行程。3.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計、關(guān)鍵零部件設(shè)計3.3.1 澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機(jī)噴嘴接觸處到型腔為止的塑料熔體的流動通道。作用：（1）輸送流體；（2）傳遞壓力。1、澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計原則組成：由主流道，分流道，澆口，冷料穴等結(jié)構(gòu)組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：（1）考慮塑料的流動性，保征流體流動順利，

41、快，不紊亂。（2）避免熔體正面沖出小直徑型芯或脆弱的金屬鑲件。（3）一模多腔時，防止大小相差懸殊的制件放一模內(nèi)。（4）進(jìn)料口的位置和形狀要結(jié)合塑件的形狀和技術(shù)要求確定。（5）流道的進(jìn)程要短，以減少成型周期及減少廢料。2、主流道設(shè)計主流道是塑料熔融體進(jìn)入模具型腔時最先經(jīng)過的部位，它將注射機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔。其形狀為圓錐形，便于熔體順利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利地拉出來。由于主流道要與高溫塑料和注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨(dú)設(shè)計成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。澆口套的選用：進(jìn)料口直徑：D=d+(0.51)mm=（40.5）mm4.5mm，式中d

42、為注塑機(jī)噴嘴口直徑。 球面凹坑半徑：R=r+(0.51)mm=（18+0.5）mm18.5mm，式中r為注塑機(jī)噴嘴球頭半徑。3、冷料井設(shè)計冷料穴與拉料桿的設(shè)計常用的冷料穴及拉料桿形式有以下幾種：1）帶Z型頭拉料桿的冷料穴2）帶球形頭拉料桿的冷料穴3）無拉料桿的冷料穴本設(shè)計由于無需拉料桿，冷料穴用的是半圓形形式。4、分流道設(shè)計指塑料熔體從主流道進(jìn)入多腔模各個型腔的通道，對熔體流動起分流轉(zhuǎn)向作用，要求熔體壓力和熱量在分流道中損失小。其原則如下：（1）分流道的截面形狀圓形斷面：比表面積?。鞯辣砻娣e與其體積之比），熱損失小，但加工制造難，直徑 510mm梯形：加工較方便，其中h/D = 2/34/5

43、 邊斜度 515U形：加工方便，h/R=5/4半圓形：h/R=0.9（2）流道的斷面尺寸要視塑件的大小，品種注射速度及分流道的長度而定。一般分流道直經(jīng)在56mm以下時，對流動性影響較大，當(dāng)直經(jīng)大于8mm 時，對流動性影響較小。（5）多腔模中，分流道的排布平衡式和非平衡式：第三章 模具設(shè)計平衡式：分流道的形狀尺寸一致。非平衡式：a、靠近主流道澆口尺寸設(shè)計得大于遠(yuǎn)離主流道的澆口尺寸。b、分流道不能太細(xì)長，太細(xì)長，溫度，壓加體大會使離主流道較遠(yuǎn)的型腔難以充滿， 即使達(dá)到料流和填充平衡，但材料不相同，制品出來的尺寸和性能有差別，對要求高的制品不宜采用。c、非平衡式分布，分流道長度短 。d、如果分流道較

44、長，可將分流道的尺寸頭沿熔體前進(jìn)方向稍征長作冷料穴，使冷料不至于進(jìn)入型腔。分流道和型腔布置時，要使用塑件投影面積總重心與注射機(jī)鎖模力的作用線重合。 根據(jù)以上原則對本制件進(jìn)行了分流道設(shè)計：采用平衡式分布。分流道截面形狀選較常用的圓形分流道截面形狀。分流道的尺寸：分流道尺寸由塑料品種、塑件的大小及流道長度確定。對于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用以下經(jīng)驗(yàn)公式計算分流道的直徑。D=0.2654WL式中：D分流道的直徑，mm；W塑件的質(zhì)量，g；L分流道的長度，mm；由于所設(shè)計的塑件的質(zhì)量小于200g，故按以上公式確定其直徑。D=0.2654W2L4=0.26545.02542524=1.

45、60mm由于此式計算的分流道直徑限于3.2mm9.5mm，而所算出來的結(jié)果小于此范圍，定出分流道直徑為4mm。5、澆口設(shè)計澆口又稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道，其截面積約為分流道的0.030.09，長度約為0.5mm2mm。澆口形式有直澆口、側(cè)澆口、點(diǎn)澆口和潛伏性澆口等，通過Pro/Engineer塑料顧問分析可知選用側(cè)澆口較為合理。側(cè)澆口的端面為矩形，根據(jù)成型的需要，定尺寸如下：長a2mm，寬b=1mm長度L1mm。圖3.2 澆口3.3.2 分型面的選擇模具上用于取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離接觸表面通稱為分型面。分型面選擇是否合理對于塑件質(zhì)量、模具制造與使用性能均有很大影響

46、，它決定了模具的結(jié)構(gòu)類型，是模具設(shè)計中的重要環(huán)節(jié)。模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)制品的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、澆注系統(tǒng)形式、推出方式、排氣方式及制造工藝等多種因素，全面考慮，合理選擇。定模和動模相接觸的面稱為分型面，分型面的形狀有平面、斜面、階梯面和曲面等。結(jié)合分析塑件的形狀，可知分型面為曲面，而為了有利于脫模，設(shè)置分型面時應(yīng)使塑件留在動模的一側(cè)。對于分型面的選擇，理論上對于手機(jī)上蓋每個孔的邊緣都應(yīng)該給予一定的倒圓角的，分型面不應(yīng)該選擇在上表面，原因是無法脫模，如圖3.1所示；但是根據(jù)老師所提供的任務(wù)書，里面對于孔邊緣沒有倒角要求，為了方便模具的加工，最終選擇上表面作為分型面，其形狀如下圖：圖3.2 分型面3.

47、3.3 排氣系統(tǒng)的設(shè)計利用型芯、頂桿、鑲拼件等的間隙排氣。3.3.4 成型零件的設(shè)計直接與塑料接觸構(gòu)成塑件形狀的零件稱為成型零件，其中構(gòu)成塑件外形的成型零件成為上模（型腔），構(gòu)成塑件內(nèi)部形狀的成型零件成為下模（型芯）。由于上、下模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且脫模時反復(fù)與塑件摩擦，因此，要求上、下模具有足夠的強(qiáng)度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度。制品尺寸能否達(dá)到圖紙尺寸要求，與型腔、型芯的工作尺寸的計算有很大關(guān)系。成型零件工作尺寸的計算內(nèi)容包括：型腔和型芯的徑向尺寸（含矩形的長和寬）、高度尺寸及中心距尺寸等。成型零件工作尺寸的計算方法很多，但由于我們所做的制品的精度為M

48、T2級，屬于精密制件，所以按極限收縮率、極限制造公差和極限磨損量進(jìn)行計算，保證所成型的塑件在規(guī)定的公差范圍內(nèi)。計算模具成型零件最基本公式為第三章 模具設(shè)計AM=A+AScp式中 Scp塑料的極限收縮率；AM模具成型零件在室溫（20C）時的尺寸；A塑料制品在室溫時的尺寸。本設(shè)計中成型零件包括型腔和型芯。（一）型腔尺寸的計算1）型腔長度尺寸的計算型腔的徑向尺寸的計算公式為：+ LM=(1+Smax)l-0z式中 LM型腔的徑向尺寸（mm）；l制品的徑向基本尺寸（mm）；Smax塑料的極大收縮率(%)（由上節(jié)查表可知Smax=0.8）（本設(shè)計按塑料制品的尺寸精度等級MT2中的公差數(shù)值制品公差；表查找

49、）z凹模制造公差，一般可取制品公差的（1/31/6）這里取z=1/6。所以：LM1=(1+Smax)l1-1+z1+0.07+0.07=104.4120=(1+0.8%)104-0.420+0.043+0.043=50.140 LM2=(1+Smax)l2-2+=(1+0.8%)50-0.260 z22） 型腔深度尺寸的計算已知：0.12mm z=1/6=0.02mmHM=(1+Smin)HS-Z0+Z式中 HM型腔深度尺寸（mm）；Hs制品高度基本尺寸(mm)；Smin塑料的極小收縮率（%）+0.02+0.02=4.9950所以：HM=(1+Smin)HS-Z0=(1+0.003)5-0.0

50、2mm Z（二）型芯尺寸的計算1）型芯外徑尺寸的計算型腔的深度尺寸的計算公式為:lM=(1+Smin)ls+lM0-Z（mm） 型芯徑向尺寸（mm）ls制品徑向基本尺寸（mm）已知：10.42mm z1=1/61=0.14mm；lM1=(1+Smin)ls+10- Z1=(1+0.3%)102+0.420-0.14=102.7260-0.14mm-Z2已知：2=0.26mm z2=1/62=0.043mm lM2=(1+Smin)ls2+2-0.043=(1+0.3%)48+0.26=48.404-0.043 02） 型芯高度尺寸的計算0.12mm z=1/6=0.02mmhM=hs(1+Sm

51、ax)+0-Z型芯的高度尺寸按修模時型芯增長容易的原則其計算公式為：式中 hM型芯高度尺寸(mm)；hs制品孔深度尺寸(mm)。0所以：hM=hs(1+Smax)+0-=(1+0.8%)4+0.120 =4.152-0.02-0.02Z（三）則：Cm=Cs(1+Scp)兩型芯中心距的計算 按制品MT2等級精度查表得0.34mm 設(shè)z=1/4=0.085mm z2=80(1+0.55%)0.0852=(80.440.0852)mm其結(jié)構(gòu)見下圖所示，尺寸圖見工程附圖：圖3.3 型腔 圖3.4 型芯3.3.5成型型腔壁厚的計算注射成型時，型腔直接承受高壓熔體的作用，故型腔側(cè)壁與底板應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和

52、剛度。對于大尺寸型腔主要是剛度問題，應(yīng)按剛度條件計算，；而對于小尺寸型腔主要是強(qiáng)度問題，首先要防止模具的塑性變形和斷裂破壞，因此用強(qiáng)度條件計算。在分界尺寸不明的情況下，應(yīng)分別按剛度條件和強(qiáng)度條件計算，取其中較大者。將型腔視為整體式矩形型腔，內(nèi)長l=104mm ，b=50mm，h =5mm，查表得=0.05mm第三章 模具設(shè)計p=96.07MP ，E=2.2105MP，按剛度條件計算：因此可得側(cè)壁厚S=3C=3l/h44442l/h+96=3104/544442104/5+96=1.50=3=2.86mm型腔底板厚度計算對于大尺寸型腔主要是剛度問題，按剛度條件計算： 按剛度條件：C= t3整體式l/b444432(l/b+1)=104/50444432(104/50+1)=0.030=3=11.79mm所設(shè)計的模具型腔的壁厚為30mm，底板厚度為35mm，均比計算的出來的尺寸大，所以能夠滿足要求。3.3.6