注塑機調(diào)試工藝

1、注塑機調(diào)試工藝.txt成熟不是心變老,而是眼淚在眼里打轉(zhuǎn)卻還保持微笑。把一切平凡的事做好既不平凡,把一切簡單的事做對既不簡單。注塑機工藝調(diào)試要領(lǐng)故障分析及排除方法:一欠注缺料(1熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。(2成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)加長。(4注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(5保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。(6供料不足。應(yīng)增加供料量。(7螺桿背壓偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。(8澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。(9模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(10模具強度不夠。應(yīng)盡量提高模具剛性。二縮痕故障分析及排除方法:(1注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(3

2、冷卻時間太短。應(yīng)適當(dāng)提高冷卻效率或延長冷卻時間。(4供料量不足。應(yīng)增加供料量。(5模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。(6塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下進行調(diào)整。(7澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法:(1熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。(2注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(4模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(5塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或壁太薄。應(yīng)在可能變動的情況下進行調(diào)整。(6澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。(7模具內(nèi)的冷料穴太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(8原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)進行清除。(9脫模劑用量偏多

3、。應(yīng)盡量減少其用量。(10原料著色不均勻。應(yīng)延長混色的攪拌時間,使原料著色均勻。四光澤不良故障分析及排除方法:(1熔料溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。(4澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。(5模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(6原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。(7脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。(8原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)干燥溫度及延長干燥時間。五氣泡故障分析及排除方法:(1熔料溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。(4注射速度太

4、快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(5保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(6模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng),保持模具表面溫度均勻。(7模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(8塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理,壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。(9澆口及流道截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。六色澤不均故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(4原料著色不均勻。應(yīng)延長混色的攪拌時間,使原料著色均勻。七燒焦及黑紋故障分析及排除方法:(1熔料溫度太高過熱分解。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(4螺桿背壓太高

5、。應(yīng)適當(dāng)降低。(5澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(6模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(7原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。(8脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。八溢料飛邊故障分析及排除方法:(1熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒及噴嘴溫度。(2注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(4保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(5供料太多。應(yīng)適當(dāng)減少。(6合模力不足。應(yīng)增加合模力。(7模具強度不足。應(yīng)增設(shè)加強框架等,提高其剛性。(8鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(9澆口截面較大。應(yīng)適當(dāng)縮小。(10模具安裝不良,基準(zhǔn)未對中。應(yīng)重新裝配模具。九翹曲及收縮變形故障分析及排除方法

6、:(1料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2成型周期偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。(3注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(5保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(6模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng),合理設(shè)置冷卻回路。(7澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(8頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。(9模具強度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。十銀絲紋故障分析及排除方法:(1熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。(4原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。十一分層剝離故障分析及排除方法:(1熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。(2螺桿

7、背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。十二脆弱故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2模具溫度較高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。(4澆口設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)將澆口設(shè)置在厚壁處。(5保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。十三表面劃傷故障分析及排除方法:(1注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(4頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。(5脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)增加。十四收縮凹陷故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4塑

8、件壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。(5澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(6型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(7保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。十五主澆道粘模故障分析及排除方法:(1保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。(2成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(3噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(4澆口套表面光潔度太低。應(yīng)研磨其表面,提高表面光潔度。第三節(jié)聚丙烯故障的產(chǎn)生原因及排除方法一欠注故障分析及排除方法:(1工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(2注塑機的注射能力小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機。(3流道和澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(4模腔內(nèi)熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。(5模具排氣不良,模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)

9、改善模具的排氣系統(tǒng)。(6原料的流動性能太差。應(yīng)換用流動性能較好的樹脂。(7料筒溫度太低,注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。二溢料飛邊故障分析及排除方法:(1合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機。(2模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)采用機加工方法進行修復(fù)。(3模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進行清除。(4成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。三表面氣孔故障分析及排除方法:(1厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當(dāng)放大流道和澆口尺寸。(2塑件壁太厚。在設(shè)計時應(yīng)盡量減少壁厚部分。(3成型溫度太高或注射壓力太低都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當(dāng)降低成型

10、溫度,提高注射壓力。四流料痕故障分析及排除方法:(1熔料及模溫太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟取?2注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度。(3噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。(4模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。五銀條絲故障分析及排除方法:(1成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對原料進行預(yù)干燥處理。(2模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(3噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。(4銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時,應(yīng)檢查對應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)?。如有表面?zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象,應(yīng)采取機加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?5不同品種的樹脂混合時,會產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹脂混用。六熔接痕

11、故障分析及排除方法:(1熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。(2澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。(3原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。(4注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(5模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。(6模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進行清潔處理。(7澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能,使熔料在模腔中流動順暢。七黑條及燒焦故障分析及排除方法:(1注塑機規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機。(2樹脂的流動性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤滑劑。(3注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng),增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu),以及

12、適當(dāng)降低合模力。(5澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置,使模腔內(nèi)的熔料均勻流動。八氣泡故障分析及排除方法:(1澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(2注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對原料進行預(yù)干燥處理。(4塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu),避免壁厚急變。九龜裂及白化故障分析及排除方法:(1熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。(2模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu),使熔料在充模時不產(chǎn)生紊流。(3冷卻時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻時間。(4脫模的頂出裝置設(shè)計不合理。最好采用氣動脫模裝置。(5注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。十彎曲變形故障分析及排除方

13、法:(1模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長冷卻時間,對于細(xì)長塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。(2冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng),保證塑件冷卻均勻。(3澆口選型不合理。應(yīng)針對具體情況,選擇合理的澆口形式。一般情況下,可采用多點式澆口。(4模具偏芯。應(yīng)進行檢查和校正。十一脫模不良故障分析及排除方法:(1注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)通過研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。(3模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)塑件在模芯處粘模時,應(yīng)提高模具溫度和縮短冷卻時間;如果塑件在型腔表面處粘模時,應(yīng)降低模具溫度和延長冷卻時間。(4脫模機構(gòu)的頂出面積太小。應(yīng)加大頂出面積

14、。十二收縮變形故障分析及排除方法:(1保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補料的注射時間。(2注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(3模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(5加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。十三真空孔故障分析及排除方法:(1保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補料的注射時間。(2模具溫度太低,料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度,降低料筒溫度。(3注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(4原料的流動性能太好。應(yīng)換用熔體指數(shù)較低的樹脂。第四節(jié)聚氯乙烯故障的產(chǎn)生原因及排除方法一聚氯乙烯注射成型常見故障的排查?欠注故障分析及排除方法:(1熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。(2成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(3注射壓力不足

15、。應(yīng)適當(dāng)提高。(4注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(5供料不足。應(yīng)增加供料量。(6模具溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高。特別是要合理設(shè)置模具的冷卻回路,保持模具溫度均勻。(7塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或壁太薄。應(yīng)在可能變動的情況下進行調(diào)整。(8澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。(9模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(10模具強度不足。應(yīng)盡量提高其剛性。?縮痕故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(3保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(4冷卻時間太短。應(yīng)適當(dāng)提高冷卻效率或延長冷卻時間。(5供料不足。應(yīng)增加供料量。(6模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻

16、系統(tǒng),合理設(shè)置冷卻回路。(7塑件的形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理,或塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。(8澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。?熔接痕故障分析及排除方法:(1熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。(2注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(3注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(4模具溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高。(5澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(6模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(7冷料穴結(jié)構(gòu)尺寸太小或位置不當(dāng)。應(yīng)合理調(diào)整。(8原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。(9脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。(10鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(11原料著色不均勻。應(yīng)選用分散性較好的著色劑,以及延長混色的

17、攪拌時間,使原料著色均勻。?流料痕故障分析及排除方法:(1熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。(2注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(3保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(4模具溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高。(5模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng),合理設(shè)置冷卻回路。(6澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(7冷料穴結(jié)構(gòu)尺寸太小或位置不當(dāng)。應(yīng)合理調(diào)整。(8原料著色不均勻。應(yīng)選用分散性較好的著色劑,以及延長混色的攪拌時間。?光澤不良故障分析及排除方法:(1熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(4模具溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高。(5澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。

18、(6模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(7原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。(8脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。(9原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。?氣泡故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(4&, nbsp; 注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(5保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(6模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng),合理設(shè)置冷卻回路。(7塑件的形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理,或塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。(8澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(9模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔

19、,改善模具的排氣性能。(10原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。?色澤不均故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3原料著色不均勻。應(yīng)選用分散性較好的著色劑,以及延長混色的攪拌時間。?燒焦及黑紋故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(5螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(6澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(7模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(8脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。(9原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延

20、長干燥時間。?溢料飛邊故障分析及排除方法:(1熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度及噴嘴溫度。(2注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(4保壓時間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(5供料量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。(6合模力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。(7模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(8塑件的形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理,應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。(9模具強度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。(10鑲件設(shè)置不合理。根據(jù)塑件的形體及模具結(jié)構(gòu)進行應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。?翹曲變形故障分析及排除方法:(1料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(3注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(5保壓時間太長。應(yīng)適當(dāng)縮

21、短。(6模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(7模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)置不合理,冷卻回路應(yīng)根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)的冷卻要求合理設(shè)置。(8澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(9頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)盡量加大頂出面積及增加頂出點。(10模具強度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。?銀絲紋故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(4注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(5模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(6注射量太少。應(yīng)適當(dāng)增加。(7澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(8模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(9模具冷料穴太小,應(yīng)適當(dāng)加大。(10原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用

22、新料。(11原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。?分層剝離故障分析及排除方法:(1熔料溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。(2注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(3模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(4原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。?表面變色故障分析及排除方法:(1料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(4螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(5澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(6模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(7原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。?表面劃傷故障分析及排除方法:(1熔料溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫

23、度。(2注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3保壓時間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(4模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(5頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(6模具脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)放大。?脫模不良故障分析及排除方法:(1注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2保壓時間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3冷卻時間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(4供料量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。(5模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(6模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(7頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(8模具強度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。(9模具脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)放大。(10塑件形體結(jié)構(gòu)太復(fù)雜。應(yīng)在可能變動的條件下進行調(diào)整。二軟質(zhì)聚氯乙烯注射成型常見故障的排查?制品表

24、面光澤度差故障分析及排除方法:(1加工溫度太低,物料塑化不良。應(yīng)適當(dāng)提高加工溫度,改善塑化效果。(2模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高模溫度。(3物料流動性太差,應(yīng)更換原料或調(diào)整原料配方。(4模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)適當(dāng)提高模具型腔表面光潔度。(5成型過程中助劑析出,在模具表面形成結(jié)垢。應(yīng)及時清除模具表面結(jié)垢,如果比較嚴(yán)重,應(yīng)調(diào)整配方。(6回用料的用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少回用料的用量。(7料溫太高,樹脂分解。應(yīng)適當(dāng)降低注射溫度,改進熱穩(wěn)定系統(tǒng)。?收縮變形故障分析及排除方法:(1保壓時間太短。應(yīng)延長保壓時間,特別是澆口附近發(fā)生收縮時,可用延長保壓時間的方法來解決。(2保壓壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高保壓時間。(3注

25、射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)奶岣咦⑸鋾r間。(4成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度。(5加料量不足。應(yīng)適當(dāng)增加加料量。(6模溫太高或加熱不均勻。應(yīng)提高模具的冷卻效率。(7開模過早,制品冷卻不足。應(yīng)延長制品在模內(nèi)的冷卻時間。(8制品厚薄相差太大,在制品厚的部分由于壓力不足,容易產(chǎn)生凹陷收縮。應(yīng)修改制品設(shè)計。(9澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。?欠注,缺料故障分析及排除方法:(1注射壓力或保壓壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力或保壓壓力。(2保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長保壓時間。(3加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高加工溫度。(4注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)提高注射速度。(5模具或噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高模具或噴嘴溫度。(6噴嘴處有雜質(zhì)或分

26、解物堵塞。應(yīng)清理注塑機噴嘴。(7澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(8模具排氣孔堵塞。應(yīng)清除模具排氣孔中的堵塞物。(9注塑機注射量太小。應(yīng)適當(dāng)提高注射量。?飛邊故障分析及排除方法:(1注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(2物料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低物料溫度。(3注射量太大。應(yīng)適當(dāng)降低調(diào)整注射量。(4鎖模力太低應(yīng)適當(dāng)提高鎖模力。(5模具分型面配合精度較差。應(yīng)提高模具分型面的配合精度。(6模具剛性較差,模具發(fā)生變形。應(yīng)適當(dāng)提高模具剛性。?氣泡故障分析及排除方法:(1注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。(2注射速度控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整注射速度。(3注射溫度太高,樹脂分解。應(yīng)適當(dāng)降低注射溫度,改進熱穩(wěn)定系統(tǒng)。(4模具排

27、氣孔堵塞。應(yīng)清除模具排氣孔中的堵塞物。(5澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(6原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。?冷料斑故障分析及排除方法:(1加工溫度太低,塑化不良。應(yīng)適當(dāng)提高加工溫度。(2螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高背壓。(3模具中沒有冷料穴或太小。應(yīng)修改模具,增加或擴大冷料穴。?銀絲故障分析及排除方法:(1原料中水分或揮發(fā)物含量太高。應(yīng)充分干燥原料。(2料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3回用料的用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。?焦化分解故障分析及排除方法:(1注射溫度太高,物料焦化分解,隨熔料注入模具形成制品上的焦點。應(yīng)適當(dāng)降低注射溫度,清除料筒和流道死角中的異物雜質(zhì)。(2注射速度太高。應(yīng)適當(dāng)

28、降低注射速度。(3噴嘴處有雜質(zhì)或分解物堵塞。應(yīng)清理注射噴嘴。(4原料熱穩(wěn)定性太差。應(yīng)更換原料或調(diào)整配方,改進熱穩(wěn)定系統(tǒng)。(5潤滑劑用量不足。應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑用量。(6模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。(7模具的澆口截面尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)擴大模具澆口截面尺寸。第五節(jié)苯乙烯類阻燃塑料故障的產(chǎn)生原因及排除方法?燒焦變色及雜質(zhì)故障分析及排除方法:(1熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度,螺桿轉(zhuǎn)速,注射速度及背壓。(2料筒,螺桿及噴嘴部位有滯料死角。應(yīng)清除分解的滯留物修除死角。(3原料在料筒內(nèi)滯留時間太長。應(yīng)縮短滯留時間,適當(dāng)減少注射容量或換用較小規(guī)格的注塑機。(4注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(5成型周期太長。

29、應(yīng)適當(dāng)縮短。(6澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(7模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。(8脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。(9原料中水分或揮發(fā)物含量太高。應(yīng)充分干燥原料。?燒黑故障分析及排除方法:(1當(dāng)黑紋總是發(fā)生在熔接線部位時,主要原因是模具排氣不良。應(yīng)在熔接線部位增加排氣孔,同時,降低注射速度,擴大或增加澆口。(2當(dāng)黑紋總是發(fā)生在某一特定位置或特定的澆口部位時,主要原因是澆口處產(chǎn)生較高的磨擦熱。應(yīng)適當(dāng)擴大澆口截面,增加澆口位置,適當(dāng)放慢注射速度。?充模不足故障分析及排除方法:(1熔料流動性能太差。應(yīng)適當(dāng)擴大澆口截面,增加澆口數(shù)量,提高料筒溫度和注射壓力。(2噴嘴溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高。(3成型

30、周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(4注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。(5保壓時間太短。應(yīng)延長保壓時間。(6模具溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高。(7塑件壁太薄。應(yīng)在可能的條件下適當(dāng)加厚。(8澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(9模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。(10模具強度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。?銀絲及斑紋故障分析及排除方法:(1原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。(2螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(4熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。(5成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(6注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(7模具溫度太低,應(yīng)適當(dāng)提高。(8澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(9模具中沒有冷料穴或太小。

31、應(yīng)修改模具,增加或擴大冷料穴。(10模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。(11原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。?模具嚴(yán)重腐蝕故障分析及排除方法:(1熔料分解焦化,焦化的物質(zhì)對模具型腔表面產(chǎn)生腐蝕作用。應(yīng)合理調(diào)整工藝條件,避免發(fā)生變色及燒焦故障。(2模具保管不良,應(yīng)將模具型腔表面拋光后涂上防銹劑,并將模具放置在干燥的環(huán)境中。?縮痕故障分析及排除方法:(1注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。(2保壓時間太短。應(yīng)延長保壓時間。(3冷卻時間太短。應(yīng)延長冷卻時間。(4模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整至均勻。(5塑件壁太厚。應(yīng)在可能的情況下進行調(diào)整。(6澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。?熔接痕故

32、障分析及排除方法:(1料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。(4注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)提高。(6塑件太薄。應(yīng)在可能的情況下進行調(diào)整。(7澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(8模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔。(9原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。(10脫模劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少用量。?分層剝離故障分析及排除方法:(1料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。?龜裂泛白故障分析及排除方法:(1料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。(3保壓時間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(4模具溫

33、度太低。應(yīng)適當(dāng)提高,并合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。(5頂桿位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變頂桿的頂出部位,最好采用多點均衡頂出。(6脫模斜度太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(7鑲件設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)合理調(diào)整。?表面劃傷故障分析及排除方法:(1料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高熔料溫度。(2注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。(3保壓時間太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(4冷卻時間太長。應(yīng)縮短冷卻時間。(5模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(6頂桿設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。(7脫模斜度太小。應(yīng)適當(dāng)加大。?光澤不良故障分析及排除方法:(1噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(3螺桿背壓太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(4模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。(5澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。(6原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。(7脫模劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少用量。(8原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。(9模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔,改善模具的排氣性能。?氣泡故障分析及排除方法:(1熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低熔料溫度。(2成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。(4注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。(5保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。(6模