燒結生產(chǎn)工藝控制

1、燒結配料是按燒結礦的質(zhì)量指標要求和原料成分，將各種原料（含鐵料、熔劑、燃料等）按一定的比例配合在一起的過程。它是整個燒結工藝中的一個重要環(huán)節(jié)，精心配料是獲得優(yōu)質(zhì)燒結礦的前提。適宜的原料配比可以生產(chǎn)出數(shù)量足夠的性能良好的液相， 適宜的燃料用量可以獲得強度高、還原性良好的燒結礦。從而保證 高爐順行，使高爐生產(chǎn)達到高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗。對配料的基本要求是準確。即按照計算所確定的配比，連續(xù)穩(wěn)定地配料， 把實際下料量的波動值控制在允許的范圍內(nèi)。當燃料配入量波動0.2% 時，就足以引起燒結礦強度與還原性的變化；當?shù)V粉或熔劑配入量發(fā)生變化時，燒結礦的含 鐵量與堿度即隨之變化，都將導致高爐爐溫、爐渣堿度的變化，對

2、爐況的穩(wěn)定、順行帶來不利影響。 為保證燒結礦成分的穩(wěn)定，生產(chǎn)中當燒結機所需的上料量發(fā)生變化時， 須按配料比準確計算各種料在每米皮帶或單位時間內(nèi)的下料量；當料 種或原料成分發(fā)生變化時，則應按規(guī)定的要求，并準確預計燒結礦的化學成分。一、配料方法：（一）驗算法：該法首先應根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗假定配料比，并根據(jù)各種物料的水分、燒損、化學成分等項原始數(shù)據(jù)，計算燒結礦的化學成分，看其是 否滿足規(guī)定的指標的要求。1、在進行配料計算前，必須已知下列數(shù)據(jù)：1）各種原燃料的有關物理性能與化學成分；2）燒結礦的技術條件；3）燒結礦的循環(huán)量；4）原料的貯存與供應量；5）配料設備的能力。2、步驟為：（ 1） 確定配料比：根

3、據(jù)燒結礦技術的要求及原料供應計劃、化學成分來 確定各種原料的配料比。（ 2） 計算干料量：干料量（ % =濕料配比 X （100- 水分）總干料量刀干料 =各種干料量之和（ 3） 計算殘存量（燒成量）：殘存量（ % =干料量 X （100- 燒損）焦粉殘存量（ %）=焦粉干料配比 X（ 100- 燒損）=焦粉干料比X 灰分總殘存量刀殘存量 =各種原料殘存量之和（ 4） 計算進入配料中的各種組分：進入配料中各種原料的含鐵量（ %）：W（ TFe ）=某原料含鐵量 X 某原料干料配比總含鐵量刀 W（ TFe ）二各原料含鐵量之和進入配料中各種原料的SiO2 含量（ %） W（SiO2 ）=某原料

4、SiO2 的質(zhì)量分數(shù) X 某原料干料配比 總 SiO2 含量刀 W（ SiO2 ）=各原料含 SiO2 量之和 進入配料中各種原料的 CaO 含量（ % :W（CaO = 某原料 CaO 的質(zhì)量分數(shù) X 某原料干料配比總 CaO 含量刀 W（ CaO = 各原料含 CaO 量之和（ 5 ）驗算燒結礦 R（堿度）:叮叮小文庫刀 W(CaO)R=刀 W(SiO2)(6) 計算燒結礦的化學成分 ：W(TFe)= 各種原料帶入的 TFe 之和十總殘存量W(SiO2 礦)=各種料帶入的 SiO2 之和十總殘存量W(CaOT)= 各種料帶入的 CaO 之和十總殘存量若驗算的燒結礦堿度和燒結礦成分達到要求，

5、則預定的配料比即為實際配料比。( 二) 、單燒法：它是以一種含鐵原料，按燒結礦技術要求，配加適當?shù)娜蹌┖腿剂?，使其堿度或MgO 的含量達到預定的規(guī)格，這樣所得出的燒結礦的含鐵量稱為該種含鐵原料的單燒值。然后把實際燒結礦看作是各種含鐵原料的單燒燒 結礦的機械混合物。二、 配料量的計算：某種原料每小時的上料量：G=60X 料批 ( kg/m ) X 配料比 ( % X 帶速 ( m/min )式中某種原料每小時的上料量 ， kg/h 。 某種原料每班消耗量 :M=TXG 式中 M某種原料每班消耗量 ，t;T當班上料時間 ,h。三、 配料設備要求：1、 配料使用的設備要求：下料通暢、給料量均勻、穩(wěn)定

6、和便于調(diào)節(jié)。配料系統(tǒng)設備主要有配料礦槽，給料設備和皮帶電子稱或核子稱等。給料設備：燒結廠有多種多樣的給料設備，它們是根據(jù)使用計劃，按比例將原料從貯礦槽給出，比如有圓盤給料機、圓輥給料機、板式給料機、電振給料機、螺旋給料機和擺式給料機等。2、 配料設備：由圓盤給料機和皮帶電子稱或核子稱組合而成的裝置，是目前常用的配料設置。皮帶給料機適用于黏性不大的物料；定量螺旋給料機以及定量圓盤給料機用于配料少的粉狀細粒物料。圓盤給料機給料量波動的原因：(1) 圓盤和料槽不同心。(2) 盤面不水平。(3) 盤面襯板磨損程度不同。(4) 原料水分變化。(5) 物料粒度變化。(6) 礦槽內(nèi)料位的變化。電子皮帶稱用于

7、皮帶運輸機輸送固體散粒性物料的計量上，可直接指示皮帶運輸機的瞬時送料量，也可累計某段時間內(nèi)的物料總量，如果與自動調(diào)節(jié)器配合還可進行輸料量的自動調(diào)節(jié)，實現(xiàn)自動定量給料。它具有計量準確、反映快、靈 敏度高、體積小等優(yōu)點。電子皮帶秤基本工作原理如下：按一定速度運轉(zhuǎn)的皮帶機有效稱量段上的物料重量 P,通過稱框作用于傳感器上 ， 同時通過測速頭 ，經(jīng)測速單元轉(zhuǎn)換為直流電 壓 U,輸入到傳感器 ， 經(jīng)傳感器轉(zhuǎn)換成 AU 電壓信號輸出 ，電壓信號 AU 通過儀表放 大后轉(zhuǎn)換成 0-10MA 的直流電 10 信號輸出 ， 10 變化反映了有效稱量段上物料重量及皮帶速度2叮叮小文庫的變化 ， 并通過顯示儀表及計

8、數(shù)器 ，直接顯示物料重量的瞬時值及累 計總量 ,從而達到電子皮帶稱的稱量及計算目的。該設備靈敏度高，精度在1.5% 左右 ,不受皮帶拉力影。由于采用電動滾筒作為傳動裝置，電子皮帶稱靈敏、準確，結構簡單，運行平穩(wěn)可靠，維護量小，經(jīng)久耐用，便于實現(xiàn)自動配料。三、 配料工藝技術操作要點：即使配料計算準確無誤，如果沒有精心操作，燒結礦的化學成分也是難以保證的。生產(chǎn)上配料工藝操作要點如下：1、正常操作：1）嚴格按配料單準確配料，圓盤給料機閘門開口度要保持適度，閘門開口的高度要保持穩(wěn)定，保證下料穩(wěn)定，下料量允許波動范圍鐵礦粉小于土0.3kg/m, 熔劑與燃料小于土0.2kg/m, 其他原料小于土0.1kg

9、/m, 使配合料的化學成分合乎規(guī)定標準。2） 配碳量要達到最佳值，保證燒結燃耗低，燒結礦中FeO 含量低。3）密切注意各種原料的配比量，發(fā)現(xiàn)短缺等異常情況時應及時查明原因并處理。4）在成分、水分波動較大時，根據(jù)實際情況做適當調(diào)整，確保配合料成分穩(wěn)定。配料比變更時，應在短時間內(nèi)調(diào)整完成。5）同一種原料的配料倉必須輪流使用，以防堵料，水分波動等現(xiàn)象發(fā)生。6）某一種原料因設備故障或其他原因造成斷料或下料不正常時，必須立即用同類原料代替并及時匯報，變更配料比。7）做好上料情況與變料情況的原始記錄。2、異常情況：1）在電子稱不準確，誤差超過規(guī)定范圍時，可米用人工跑盤稱料，增加稱料頻次。2）在微機出現(xiàn)故障

10、不能自動控制時，應采用手動操作。3）當出現(xiàn)緊急狀況，采取應急操作后，要馬上通知有關部門立即處理。應急操作不可長時間使用，崗位工人應做好記錄，在交接班時要核算出各種物料的使用量，上料時間參數(shù)，并記入原始記錄。四、 配料操作的注意事項：1、隨時檢查下料量是否符合要求，根據(jù)原料粒度，水分及時調(diào)整。2、運轉(zhuǎn)中隨時注意圓盤料槽的粘料、卡料情況，保證下料暢通均勻。3、及時向備料組反映各種原料的水分，粒度雜物等的變化。4、運轉(zhuǎn)中經(jīng)常注意設備聲音，如有不正常音響及時停機檢查處理。5、應注意檢查電機軸承的溫度，不得超過C65 。&圓盤在運轉(zhuǎn)中突然停止，應詳細檢查，確無問題或故障排除后，方可重新啟動，如再次啟動不

11、了，不得再繼續(xù)啟動，應查出原因后進行處理。五、 影響配料準確性的因素 ：1、原料條件 ：原料條件的穩(wěn)定性、原料粒度和水分等，對配料的準確性都有不同程度的影響。原料粒度的變化會使堆積密度發(fā)生變化，特別是當原料粒度范圍大時，會使圓盤給料機在不同時間的下料量出現(xiàn)偏差。 當采用容積配料時，影響更大。3叮叮小文庫原料水分的波動，不僅影響堆積密度，還影響圓盤給料的均勻性，使配料的準確性變差。當原料水分提高時，物料在礦槽內(nèi)經(jīng)常產(chǎn)生“崩料”、“懸料”現(xiàn)象，破壞了配料的連續(xù)性和準確性。2、設備狀況：設備性能的好壞對保證均勻給料，準確稱重是很重要的。安裝給料機時，如果圓盤中心與料倉中心不吻合，或盤面不水平，就會使

12、圓盤各個方向下料不均勻，時多時少。特別是物料含水分高時，其摩擦系數(shù)更小，配料的誤差更小。此外，電子皮帶秤的精度，配料皮帶的速度等都會影響配料的質(zhì)量。3、操作因素：操作不當和失職同樣會影響配料作業(yè)。比如，生產(chǎn)過程中，礦槽料位不斷變化，將引起物料靜壓力的下降，物料給出量少，因此，礦槽內(nèi)存料量的變化會破壞圓盤給料的均勻性； 而當原料中有大塊物料或雜物時，會使料 流不暢，以至堵塞圓盤的出料閘門。所以，在料槽中應裝設料位計，料線低時就發(fā)出信號，指揮進料系統(tǒng)自動進料，以保持料位的穩(wěn)定。對于熱返礦來說，熱返礦在配料計算中視為常數(shù)，當燒結操作失常，產(chǎn)生返礦惡性循環(huán)時，對配料的準確性將會帶來極大的影響。此外，配

13、料操作人員的技術水平對配料準確性的影響就更大了。為克服上述因素的影響，必須加強對原料和設備的管理，做到勤觀察、勤分析、勤稱量、勤調(diào)整。六、配料調(diào)整：生產(chǎn)過程中，由于各種原因，會發(fā)生燒結礦實際成分與配料計算值出現(xiàn)偏差的問題。燒結礦成分的波動類型、原因以及調(diào)整措施：類原因分析調(diào)整措施型燒結礦成分波動TFe CaOSiO2 CaO/SiO2效果I+0 -+鐵料品位升高高鐵料與低鐵料對調(diào)或減少高品位精礦粉或增加低鐵礦高鐵料與低鐵料對調(diào)或增加n+0+-鐵料品位下降咼品位精礦粉或減少低品位精礦粉川+-+-鐵料下料量增加或鐵料水分減少或熔劑下料減減少含鐵料或增加熔劑少熔劑 CaC 升高 ，或驗算熔劑配比 ，

14、檢查熔劑料IV0+0+CaO流或減少熔劑配比含量較高的原料配比偏V-+-+大減少熔劑配比熔劑下料量增加熔劑中 CaO 升高或驗算熔劑配比 ，檢查熔劑料切0+0+CaO 含量較高的原料流或減少熔劑配比配比偏大VfflIX-MgO+-+白云石配比變大或流量適當減少白云石配比或流量變大0MgO-0+白云石中 MgO 含量下取樣化驗 ,調(diào)整配料比4叮叮小文庫降或混入石灰石X 0 -0- 熔劑 CaO 降低增加熔劑配比一般質(zhì)量事故分析舉例：1、鐵偏低或偏高的主要原因：（1） 含鐵原料品位不穩(wěn)定。當品味變高時，燒結礦的TFe 上升， SiO2 下降，CaO 正常。當品位變低時，燒結礦的TFe 下降， Si

15、02 上升， CaO 正常。（2） 含鐵原料的下料量不穩(wěn)。當下料量大時，燒結礦 TFe 上升， SiO2 稍上 , CaO 下降。當下料量小時，燒結礦 TFe 下降， SiO2 稍下， CaO 上升。（ 3） 含鐵原料水分波動 ，相當于下料量的變化，即水分增加或減少相當于下料量的減少或增大。（ 4） 增加熔劑用量則 TFe 降低。2、堿度偏高或偏低的原因主要是：（1） 含鐵料品位偏高或偏低：品位高時燒結礦的鐵上升，SiO2 下降， CaO正常，使得堿度上升。品位低時，燒結礦的鐵下降，SiO2 上升， CaO 正常，使得堿度下降。（2） 熔劑下料量的大小：下料量大時相當于配比高，SiO2 稍低，

16、 TFe 下降，CaO 上升，堿度上升。下料量小時相當于配比低，SiO2 稍低， TFe 上升， CaO 下降，堿度下降。（3） 含鐵原料下料量大小的影響：下料量大時， TFe 上升， SiO2 稍升高，CaO 下降，堿度下降。下料量小時TFe 下降， SiO2 稍降， CaO 上升，堿度上升。（ 4） 熔劑中 CaO 高低 :CaO 高， SiO2 變動不大。 CaO 下降， SiO2 變動不大， 造成堿度下降。（ 5） 熔劑中混有其他原料時，會造成 CaO 大幅度下降，堿度下降。（ 6） 熔劑水分變化時相當于配比或下料量的變化。七、根據(jù)分析質(zhì)量波動的主要原因，采取相應措施進行調(diào)整。配料調(diào)整

17、時，應注意的問題：1、 滯后現(xiàn)象：配料比或給料量調(diào)整后有滯后現(xiàn)象，取樣時要到第二、第三個樣才能反映出來。例如燒結礦要求TFe （50 1） % 第一次的化驗樣 TFe=49.2%,偏低?調(diào)整時有兩種措施 ,一是把配料的計算鐵調(diào)至 50%, 當?shù)诙位炶F升高至 49.5% 時,說明鐵品位已調(diào)至正常。如果再調(diào)整時的話，燒結礦的鐵就會出格。第二種措施是把配料的計算鐵調(diào)整至50.8%, 但時間要嚴格控制在從配料到成品燒成的時間的 2/3, 隨后就恢復到按鐵 50% 勺計算進行正常操作。2、兼顧其他成分的變化：調(diào)整鐵分時，要注意堿度等的變化。如鐵分正常，堿度低時，調(diào)整時除增加石灰石用量外，還要適當調(diào)高

18、鐵分。又如燒結礦的堿度和鐵分偏高時，可以用低鐵原料置換高鐵原料。因為低鐵原料的SiO2 含量高，故可以不增加或少增加熔劑的用量。3、 返礦的影響：在返礦不參加配料的工藝中，當燒結操作失常，產(chǎn)生返礦惡性循環(huán)時，返礦量大幅度增加會造成燒結礦的鐵分降低以及堿度的暫時偏低。當燒結過程恢復正常時，又會向相反方向發(fā)展。4、 除塵器放灰的影響：為保護環(huán)境，燒結廠都采用除塵器收集揚塵點的灰塵。除塵器收集的灰塵，一般都是直接卸到混合料皮帶上，作為燒結的原料。這些灰塵含 SiO2 較高， CaO 較低，因此放灰時，必然會使燒結礦堿度降低。所以，除塵器5叮叮小文庫放灰時，應適當增加熔劑的配比，使燒結礦堿度符合要求。

19、(7) 打開空氣總閥，并將燒嘴上的空氣手動閥、煤氣自動調(diào)閥和手動閥適度打開；將點火棒通過觀察孔、放進點火器內(nèi)需要點火的燒嘴下方，開啟 該燒嘴的煤氣閥門，把燒嘴點著 ( 如果有兩排燒嘴，先點其中一排，待點著后再 點下一排) ；若煤氣點火不著或點燃后又熄滅時，應立即關閉煤氣閥，檢查原因 并確認問題排除后再行點火；(8) 確認全部燒嘴點燃后，調(diào)節(jié)空氣、煤氣電動調(diào)節(jié)閥進行溫度調(diào)節(jié)、 火焰長度調(diào)節(jié)，點火溫度 800 C 以上即可推車；(9) 點火棒放在爐內(nèi)待生產(chǎn)正常后方可推出熄火。(10) ( 6? 9) 條不具備時可以采用點火室上點燃明火后開煤氣的方式點火。3、停爐：點火器的停爐分為短期和長期( 大、

20、中修 ) 兩種情況。當點火器短期停爐時，通過保留 2? 3 個燒嘴或減少煤氣來控制爐內(nèi)的溫度即可，長期停爐時應先關閉燒嘴上的閥門和總閥門，并通蒸汽，堵盲板。對于設有助燃風機的點火器，當熄 火后應繼續(xù)送風一段時間以后停機。( 1) 、點火爐停機滅火程序 ( 含堵盲板 ) ：1) 關小煤氣管道流量調(diào)節(jié)閥，使之達到最小流量，然后逐一關閉點火器燒 嘴的煤氣閥門。2) 打開煤氣放散閥進行放散，關閉儀表閥門。3) 確認爐內(nèi)無火焰，關閉煤氣頭道閥。4) 手動關閉煤氣切斷閥。5) 打開蒸汽閥門通入蒸汽驅(qū)趕殘余煤氣，殘余煤氣驅(qū)趕完畢后，關閉蒸汽閥、調(diào)節(jié)閥。6) 關閉空氣管道上的空氣調(diào)節(jié)閥，停止助燃風機送風。7)

21、 若檢查點火器或處理點火器的其他設備需要動火時，應事先辦動火手續(xù)及擋好盲板。8) 堵盲板順序：確認殘余煤氣趕盡，關閉蒸汽閥門，經(jīng)化驗合格后，關閉眼鏡閥。4、燒結點火應注意的事項：(1) 點火時應注意保證沿臺車寬度的料面要均勻一致。(2) 當燃料配比低、燒結料水分高、料溫低或轉(zhuǎn)速快時，點火溫度應掌握在 上限；反之則掌握在下限。(3) 點火時間最低不低于 1 分鐘。(4) 點火面要均勻，不得有發(fā)黑的地方，如有發(fā)黑，應調(diào)整對應位置的火焰。一般情況下，臺車邊緣的各火嘴煤氣量應大于中部各火嘴煤氣量。點火后料面應有適當?shù)娜刍?，一般熔化面應?/3 左右，不允許料面有生料及浮灰。(5) 對于燒結機來說，臺車

22、出點火器 3? 4m 料面仍應保持紅色，以后變 黑；如達不到時，應提高點火溫度或減慢機速，保證在一定風箱處結成堅硬燒結礦。(6) 為充分利用點火熱量，增加點火深度，既保證臺車邊沿點著火，又不能使火焰外噴，就必須合理控制點火器下部的風箱負壓， 其負壓大小通過調(diào)節(jié)風 箱閘門實現(xiàn)。(7) 點火器停水后送水，應慢慢開水門，防止水箱炸裂 ( 有的話應該這樣 操6叮叮小文庫作) 。（8） 點火器滅火后，務必將燒嘴的煤氣與空氣閘門關嚴，以防點火時發(fā)生爆炸。（9） 如果臺車邊緣點不著火，可適當關小點火器下部的風箱閘門或適當提高料層厚度；或適當加大點火器兩旁燒嘴的煤氣與空氣量。5、燒結點火溫度與火焰長度的調(diào)節(jié)與

23、控制：為確保燒結生產(chǎn)的正常進行，在生產(chǎn)過程中，要根據(jù)情況及時調(diào)整點火火焰長度。點火火焰長度的調(diào)整，必須使火焰最高溫度達到料面，如果料層發(fā)生較大的變化，則應相應調(diào)整火焰長度。點火溫度的控制必須在火焰長度調(diào)節(jié)好，并觀 察點火狀態(tài)后進行。國內(nèi)點火溫度控制在1050 ? 1250 C 時，點火溫度適當與否，可從燒結料面狀況加以判斷。點火溫度過高（或點火時間過長），料層表面過熔，呈現(xiàn)板結，風箱負壓升高，總煙道中廢氣量減少；點火溫度過低（或點火時間過短），料層表面欠熔，呈棕褐色，出現(xiàn)浮灰，燒結礦強度變差，返礦量增大。點火正常的特征是：料層表面呈黑亮色，成品層表面已熔結成堅實的燒結礦。由于點火溫度主要取決于

24、煤氣熱值和空氣煤氣比例是否適當，所以當煤氣空氣比例合適時，火焰呈藍色，空氣過多或溫度過低時，火焰呈暗紅色。點火溫度的調(diào)節(jié)可通過調(diào)節(jié)煤氣與空氣的大小來實現(xiàn)。操作煤氣調(diào)節(jié)器可以使煤氣達到完全燃燒。使用煤氣或空氣調(diào)節(jié)器時，調(diào)節(jié)流量大小可用操縱把柄停留時間的長短來控制，操作調(diào)節(jié)器不要過猛、過快，應一邊操作一邊觀察流量表上的數(shù)字，最后將點火溫度調(diào)到要求數(shù)值。通過上述方法仍然達不到生產(chǎn)需要時，必須查明原因，比如，混合料水分是否偏大，料層是否偏薄，煤氣發(fā)熱值是否偏低等。生產(chǎn)中點火溫度的控制常采取固定空氣量，調(diào)節(jié)煤氣量的方法。在點火后直至燒結終了的整個過程中，燒結料層不斷發(fā)生變化。為了使燒結過程正常進行，獲得

25、良好的生產(chǎn)指標，對燒結風量、真空度、料層厚度、燒結機速度和燒結終點的準確控制是很重要的。三、平面步進式燒結機的工作原理：布料、點火、抽風燒結、冷.推車機 卄翻車機 破碎機卻遷車機回車卷揚機由推車機推動臺車，在臺車移動過程中，給料裝置將鋪底料和混合料裝到臺車上，并隨著臺車移動至風箱上面即點火器下面，同時進行點火抽風，燒結過程從此開始。當臺車繼續(xù)移動時，位于臺車下部的風箱繼續(xù)抽風，然后進入冷卻段進行抽風冷卻，冷卻后上翻車機，由翻車機將料翻入單輥破，再遷移到回車道，由回車卷揚機拉到遷車機，遷車機移到主車道后由推車機再推動，如此反復進行，燒結過程繼續(xù)進行，臺車移動至燒結機尾部的那個風箱或前一個風箱時，

26、整個燒 結過程進行完畢。在燒結機的電氣系統(tǒng)中，考慮到生產(chǎn)工藝的要求，燒結機之前與配料室、皮帶運輸系統(tǒng)、返礦給料圓盤、一次混合、混合料礦槽給料圓盤、二次混合、梭式布料器、給料圓輥；燒結機之后與成品破碎機、篩分機、冷卻機等工序成聯(lián)鎖控制。燒結機上料前，應預先啟動抽風機，然后才能啟動燒結機和上料系統(tǒng)。當料鋪到點火器下的臺車時，停燒結機和上料系統(tǒng)，進行點火操作，在風箱閥門全部關閉的情況下，逐步打開抽風機閥門，將點火器下的風箱閥門適度打開，調(diào)整點 火溫度，隨7叮叮小文庫著上料臺車向前移動，逐個打開上料臺車下的風箱閥門，待燒結機所有的風箱閥門打開后，通知抽風機將閥門打開到正常工作位置。燒結機停車操作分兩種

27、情況：一種是事故停車，一種是計劃停車。停止燒結機至混合料給料圓盤的聯(lián)鎖系統(tǒng)，及時停止往燒結機給料，減少煤氣流量，控制溫度在700 ? 900 C。停車時間不超過10 分鐘 ，抽風機不必關風門，但停車時間較長時應關閉抽風機閥門。凡是超過2 小時以上的計劃停車，應提前停止向混合料槽上料，礦槽混合料完全倒空后，依次停止混合料給料圓盤、二次混合機、梭式布料器。待燒結機小礦槽倒空后，再停燒結機。減少點火器煤氣，只維持烘爐溫度，待負壓降至5000Pa （500 毫米水柱）時，關閉抽風機閥門，然后停抽風機。若燒結機需卸空檢修，應隨料尾臺車的移動依次關閉風箱閥門。如點火器也需檢修或停車 8h 以上，點火器也應

28、熄火。四、燒結機操作時應注意的問題：1、 必須保證沿臺車寬度上的點火均勻，沿燒結機寬度和長度的料層厚度一致，從而保證混合料的透氣性和質(zhì)量均勻。2、 燒結機機速的調(diào)整應緩慢，不得過急。3、 隨時注意燒結過程各主要參數(shù)（點火溫度、廢氣負壓、溫度等）的儀表反映是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。4、 每班必須活動風箱閘門一次，特別是點火器下風箱閥門。5、 經(jīng)常檢查燒結機運行情況。比如，臺車上算條是否完整，如有短缺應及時補齊；臺車上有無掛料現(xiàn)象，如有應及時清理；風箱閘門開閉是否靈活，風箱堵塞要及時處理等。五、燒結風量與真空度的控制：風是燒結作業(yè)賴以進行的基本物質(zhì)條件之一，也是加快燒結過程最活躍積極的因素，抽過

29、料層的風量越大，垂直燒結速度越快，在保持成品率不變的情況下，可大幅度提高燒結生產(chǎn)產(chǎn)量。但是，風量過大，燒結速度過快，混合料各組分沒有足夠的時間互相粘結在一起，將降低燒結礦的成品率，同時冷卻速度的加快，也會引起燒結礦強度的降低。改善燒結料的透氣性，減少料層阻力損失，在不斷提高風機能力的情況下，可以達到增產(chǎn)的目的；同時，燒結生產(chǎn)的單位電耗降低。目前燒結機的漏風率一般在 40%? 60% 堵漏風是挖掘風機潛力，提高通過料層風量的十分重要的措施。燒結機的漏風主要存在于臺車及滑道之間，它約占燒結機總漏風率的 90% 其次 存在于燒結機首尾風箱，此外燒結機集氣管、除塵器及導氣管道也會漏風。當爐條、擋板不全

30、、臺車邊緣布不滿料時，漏風率進一步加大。減少漏風的方法主要有下面有幾個方面：1） 采用新型的密封裝置；2） 按技術要求檢修好臺車彈簧滑道；3） 定期成批更換臺車和滑道，臺車輪子直徑應相近；4） 利用一切機會進行整爐條、換檔板；5） 清理大煙道，減少阻力，增大抽風量；6） 加強檢查堵漏風；7） 采取低碳厚料操作，加強邊緣布料。抽風燒結過程是在負壓狀態(tài)下進行的，為了克服料層對氣流的阻力，以獲得所需要的風量，料層下必須保證一定的真空度。在料層透氣性和有害漏風一定的8叮叮小文庫情況下，抽風箱內(nèi)能造成的真空度高，抽過料層的風量就大，對燒結是有利的。所以，為強化燒結過程，都選配較大風量和較高負壓的風機。風

31、機能力確定后，真空度的變化也是判斷燒結過程的依據(jù)之一。正常情況下，各風箱有一個相適應的真空度，當真空度出現(xiàn)反常情況時，則表明燒結抽風系統(tǒng)出現(xiàn)了問題。比如水分過大或過小時，由于燒結料層的透氣性變差，風箱與總管的負壓均上升；燃料配比和點火溫度過高時，會導致液相過多和表層過熔，負壓升高；當返礦質(zhì)量變差、混合料壓得過緊、混合料粒度變小以及風箱堵塞或臺車算條縫隙堵塞嚴重時，負壓也將升高。當真空度反常地下降時可能出現(xiàn)跑料、漏料系統(tǒng)漏風現(xiàn)象，或者風機轉(zhuǎn)子磨損嚴重、燒結終點提前等。六、 料層厚度與轉(zhuǎn)速：一般來說，料層薄，機速快，生產(chǎn)率高，但在薄料層操作表層強度差的燒結礦數(shù)量相對增加，使燒結礦的平均強度降低，返

32、礦和粉末增多，同時還會消弱料層的自動蓄熱功能，增加燃料用量，降低燃燒礦的還原性。生產(chǎn)中，在燒好、燒透的前提下，應盡量采用厚料層操作。這是因為燒結礦層有自動蓄熱作用，提高 料層厚度能降低燃料消耗。而低碳厚料操作一方面既有利于提高燒結礦的粒度組成，使燒結礦大塊降低，粉末減少，粒度趨于均勻，成品率提高；另一方面又有利于降低燒結礦氧化亞鐵含量，改善燒結礦的還原性；此外還有利于減輕勞動強度，改善勞動條件。合適的機速是在一定的燒結條件下，保證在預定的燒結終點燒透燒好。影響機速的因素很多，如混合料粒度變細，水分過高或過低，返礦數(shù)量減少及品質(zhì)變壞，混合料制粒性差，預熱溫度低，含碳波動大，點火煤氣不足及漏風損失

33、增大等，就需要減低機速，延長點火時間來保證燒結礦在預定終點燒透燒好。燒結機的速度是根據(jù)料層厚度及垂直燒結速度的快慢而決定的，機速的快慢以燒結終點控制在即為倒數(shù)第二或第三個風箱為原則（機上冷卻除外）。在正常生產(chǎn)中，一般穩(wěn)定料層厚度不變，以適當調(diào)節(jié)機速來控制燒結終點。機速的調(diào)整要求穩(wěn)定、平緩，防止忽快忽慢，不能過快過急。10 分鐘內(nèi)調(diào)整的次數(shù)不能多于兩次，每次增減不得大于0.5m/ 分鐘。七、 燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，就是控制燒結過程全部完成時臺車所處的位置。中小型燒結機的燒結終點一般控制在機尾燒結倒數(shù)第二個風箱的位置上，大型燒結機的終點一般控制在燒結倒數(shù)第三個風箱上。正確而嚴格地控制

34、燒結終點可以充分利用燒結面積，提高產(chǎn)量，降低燃耗；另一方面對于無鋪底料的燒結機還具有減少爐條消耗、改善機尾勞動條件和延長主風機轉(zhuǎn)子使用壽命的作用。如果燒結終點提前了，這時燒結面積未得到充分的利用，同時使風大量從燒結機后部通過，破壞了抽風制度，降低了燒結礦產(chǎn)量。而燒結終點滯后時，必然造成生料增加，返礦量增加，成品率降低，此外沒燒完的燃料進入冷卻段，會繼續(xù)燃燒，破壞設備，降低冷卻效率。正確控制燒結終點是生產(chǎn)操作的重要環(huán)節(jié)。正確判斷燒結終點的主要依據(jù)是：1、儀表所反映的主管廢氣溫度、負壓，機尾末端三個風箱的溫度，負壓差；2、機尾斷面黑、紅層厚薄和灰塵大?。?、成品燒結礦和返礦的殘?zhí)剂俊Y終點的標志

35、是：風箱廢氣溫度下降的瞬間，或者說廢氣溫度最高的風箱位置。往往此風箱廢氣溫度較前后風箱高20? 40 C。主管廢氣溫度在100 C 左右。 終點以后的風箱，由于上部臺車的物料全部變成燒結礦層，透氣性良好，再加上燒結機9叮叮小文庫尾部漏風的影響，故負壓隨之下降。肉眼觀察機尾燒結斷面，均勻整齊，（紅層不得超過整個斷面的1/3，底部濕泥層不得大于10m m 爐算子呈灰白色，不帶潮泥）；卸料時摔打，聲音鏗鏘有力。返礦殘?zhí)剂繎∮?%調(diào)節(jié)燒結終點的措施是變動機速、變動料層厚度和調(diào)整真空度，常用方法是調(diào)整機速。燒結終點有自動和人工調(diào)節(jié)兩種，自動調(diào)節(jié)是據(jù)終點處風箱的廢氣溫度進行自動控制；人工調(diào)節(jié)也可根據(jù)終點

36、風箱的廢氣溫度和直接觀察機尾燒結面 狀況進行調(diào)整。八、 燒結料水分的判斷與控制：燒結過程中，混合料水分適宜時，臺車料面平整，點火火焰不外噴，機尾燒結礦斷面解理整齊。水分過高時，下料不暢，布料器下的料面出現(xiàn)魚鱗片狀，臺車料面不平整，料層自動減薄，嚴重時點火火焰外噴，出點火器后料面點火不好，總管負壓升高，有時急劇升高，總管廢氣溫度急劇下降，機尾燒結礦斷面松散，有窩料“花臉”，出現(xiàn)潮濕層。水分過小時，臺車料面光，料層自動加厚，點火火焰外撲，料面濺小火星，出點火器后的料面有浮灰，燒結過程下移緩慢，總管負壓升高，廢氣溫度下降，機尾燒結礦呈“花臉”，粉塵飛揚。水分不勻時，點火不勻，機尾燒結礦斷面出現(xiàn)“花臉

37、”。如果發(fā)現(xiàn)燒結料水分異常，燒結工要及時與二次混合聯(lián)系，并針對情況采取相應的措施。一般應采取固定料層、調(diào)整機速的方法，水分偏大時減輕壓料，適當提高點火溫度和配碳量或降低機速，只有在萬不得已的情況下，才允許減薄料層厚度。九、 燒結料中碳的判斷與控制：1、 當混合料固定碳高時，料面出點火器后2? 3m 仍不變色，表面過熔結硬殼，總管負壓、廢氣溫度升高，（機尾燒結礦斷面有火苗，赤紅層大于1/2 ）， 粘爐算子，燒結礦氣孔大，成蜂窩狀， FeO 升高。在降低燃料配比的同時，可采 取降低點火溫度，減薄料層，加快機速等措施。2、 混合料固定碳低時，表層點不好，離點火器臺車的紅料面比正常縮短，料面有浮灰，垂

38、直燒結速度減慢，總管負壓、廢氣溫度降低，機尾料面紅層薄，火色發(fā)暗，嚴重時有“花臉”，燒結礦FeO 降低。在增加燃料配比的同時，可采取提高點火溫度，減慢機速等措施。3、 當燃料粒度大時，點火不均勻，機尾燒結礦斷面冒火苗，局部過熔，斷面呈“花臉”，有粘臺車現(xiàn)象。此時應與配控（配料室）聯(lián)系，在嚴格加工粒度的同時，可采取適當減少配碳量，提高料層厚度或加快機速等措施。在長期的生產(chǎn)實踐中，根據(jù)燒結生產(chǎn)過程的主要因素，把提高生產(chǎn)能力的經(jīng)驗做了歸納，提出了20 字的技術操作方針：“精心備料、穩(wěn)定水碳、減少漏風、低碳厚料、燒透篩盡”。1） “精心備料”是燒結生產(chǎn)的前提條件。其內(nèi)容很廣泛，它包括原、燃料的質(zhì)量及其加工準備，以及配料、混合、造球等方面，只有做到“精心備料”，才能為燒結機提供穩(wěn)定的生產(chǎn)條件。2） “穩(wěn)定水碳”是穩(wěn)定生產(chǎn)的保證條件。是指燒結料的水分、固定碳的含量要符合燒結的要求，且波動要小。燒結料的適宜水分是保證造球、改善料層透氣性的重要條件。燒結料中的固定碳是燒結過程的主要熱源。減少燒結料水、碳10叮叮小文庫的波動就為燒結機的穩(wěn)定操作創(chuàng)造了條件。因此，穩(wěn)定水、碳是穩(wěn)定燒結生產(chǎn)的關鍵性措施。3)“減少漏風”是穩(wěn)定生產(chǎn)的關鍵性措施。對抽風系統(tǒng)而言就