下面層瀝青試驗路段總結(jié)報告

1、安吉縣縣道霞大線（港口至山川段）公路改建工程AC-16C型瀝青砼下面層試驗段施工總結(jié)我合同段于2010年9月12日進行了面層試驗段的鋪筑工作，現(xiàn)將試驗段驗證的內(nèi)容總結(jié)如下：A：施工準備情況一、試驗段的基本情況1、施工樁號：試驗段選擇在K8+000K8+332的左幅。鋪筑長度為332m。2、面層設計尺寸：寬7m，厚度4。3、下承層情況：該段封層經(jīng)檢驗其各項指標均符合規(guī)范及設計要求。二、試驗段試鋪的準備工作情況：（1）材料儲備情況：備料充足、質(zhì)量符合規(guī)范及設計要求。（2）機械進場設備：、無錫2000C型瀝青砼拌和樓1套、F141C型攤鋪機1臺、雙鋼輪壓路機1臺，膠輪壓路機1臺、輪胎式壓路機1臺、Z

2、L40B/50裝載機2輛、自卸汽車15輛、灑水車1輛B：試驗段施工總結(jié)試驗段施工說明：一、測量、放樣利用鋼絲繩、鋼撅、套管樁、地錨樁、緊線器等材料，采用基準線設置方法控制面層兩側(cè)高程；利用鋁合金梁和支架設置基準的方法控制兩臺攤鋪機中間位置攤鋪的高程和方向。本次試驗段采用松鋪系數(shù)1.20，松鋪厚度為4.8,壓實厚度為4。二、施工組織（1）人員表人員配置姓名備注技術(shù)負責人段亞峰質(zhì)檢負責人張永義測量負責人楊清試驗負責人徐月明安全負責人張文新施工負責人張克勝三、施工工藝總結(jié)施工準備充分，材料、設備、人員按計劃百分百到位，材料進場檢測符合要求，設備完好率百分百，施工組織有序，管理到位，質(zhì)量保證體系和人員

3、在試鋪過程中按計劃檢驗的內(nèi)容、方法和頻率認真工作，對工程質(zhì)量起到了保證作用。面層試驗段的試鋪取得了預計效果。1、驗證用于施工的生產(chǎn)配合比情況： 混合料類 型下列各種礦料所占比例（%）最佳油石比（%）1#16-19mm)2#(4.75 -16mm)3#(0-4.75mm)AC-16 C3735284.62、混合料的松鋪系數(shù)：經(jīng)施工前及施工后現(xiàn)場實測20個點的數(shù)據(jù)計算成果分析，得出松鋪系數(shù)為1.19，并且能滿足面層壓實后4cm的設計厚度。所以，確定正式施工的松鋪系數(shù)為1.19。（附松鋪系數(shù)計算成果表）3、拌和方案：拌和樓按照設計的生產(chǎn)配合比拌料，前幾鍋原材料溫度要高于規(guī)定值，并干拌幾鍋集料廢棄，再

4、正式加瀝青拌和混合料。拌和時集料溫度應比瀝青溫度高10-15，熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度下降不應超過10。拌料時注意控制材料加熱溫度（瀝青為155-165，礦料為160-175），間歇式拌和機每盤的拌和時間不少于45s（其中干拌時間不少于5-10s），拌和后的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無結(jié)團成塊和嚴重的粗細集料分離現(xiàn)象，成品混合料儲存時間不得超過10h。瀝青混合料出廠溫度為150-165，對溫度過高燒焦或溫度偏低的混合料必須廢棄。出料后檢查混合料外觀、溫度等，合格后送至施工現(xiàn)場。自卸汽車的配備以拌和樓連續(xù)工作為原則，運料車現(xiàn)定為15輛，以后根據(jù)運距數(shù)量可做相應的調(diào)整。運料汽車車廂

5、內(nèi)側(cè)板不得沾有有機物質(zhì)，并應涂刷1：3的柴油水混合液防止粘車廂。運輸車輛在拌和樓下裝料時三次往返移動汽車位置，平衡裝料，以減少混合料離析。運輸過程中每輛汽車都加油布覆蓋，防止瀝青溫度降低過快。運輸車輛到達現(xiàn)場時，應檢查輪胎不得沾有泥土等污染路面的臟物。運輸車輛須設有方便瀝青混合料溫度檢測的測孔，運輸車到達現(xiàn)場要檢測混合料溫度并做記錄。運輸車輛在向攤鋪機卸料倒車的過程中，應在攤鋪機前10-30cm處停住，空擋等候，由攤鋪機推動前進開始緩緩卸料，避免撞擊攤鋪機。4、攤鋪方案：攤鋪采用F141C攤鋪機作業(yè)，攤鋪前應在攤鋪機的受料斗涂刷薄層隔離劑或防粘接劑。攤鋪機鋪筑前熨平板應提前30分鐘至60分鐘預

6、熱至不低于100，預熱時要掌握好預熱時間，防止熨平板過熱變形，預熱后的熨平板在工作時，如果鋪面出現(xiàn)少量瀝青膠漿且有拉溝時，應冷卻片刻再進行攤鋪。開始鋪筑混合料時攤鋪機前面應有不少于5輛的運料車在現(xiàn)場等候，攤鋪的過程中要嚴格控制攤鋪溫度（正常攤鋪時溫度不低于135），做到快卸料、快攤鋪、快整平、快碾壓。攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪。攤鋪機的螺旋布料器應相應于攤鋪速度調(diào)整到保持一個穩(wěn)定的速度均衡地轉(zhuǎn)動，兩側(cè)應保持有不少于送料器2/3高度的混合料，這樣可以減少在攤鋪過程中混合料的離析。在攤鋪過程中施工負責人和技術(shù)人員全程旁站，嚴格控制攤鋪的質(zhì)量，對攤鋪不到位的地方人工補料，表面孔隙較大時及

7、時撒布細料，保證工程質(zhì)量。攤鋪機操作人員注意“三點”觀察，即螺旋輸料器末端供料情況，整機轉(zhuǎn)向情況和傾向指標變化情況，三點中任何一點出現(xiàn)意外應抓緊處理。5、碾壓方案與壓實度情況：方案一方案二壓實機械碾壓方式遍數(shù)壓實機械碾壓方式遍數(shù)雙鋼輪YZJ12前進靜壓后退振壓1雙鋼輪YZJ12靜壓1雙鋼輪YZJ12振壓2輪胎式Y(jié)L25靜壓6輪胎式Y(jié)L25靜壓6雙鋼輪YZJ12振壓2雙鋼輪YZJ12靜壓2雙鋼輪YZJ12靜壓2綜合在試驗段碾壓過程中兩種方案中路面的平整度情況及碾壓效果來看，雙鋼輪YZJ12在輪胎式Y(jié)L25穩(wěn)壓后再進行碾壓時壓實效果不是很好，而采用每臺攤鋪機后緊跟一臺鋼輪壓路機（YZJ12）進行碾

8、壓，這樣可以提高碾壓的及時性。故在以后的施工中采用方案一做為碾壓方案。壓實作業(yè)應在混合料處于能獲得最大密實度的溫度下進行，碾壓應遵循緊跟、慢壓、高頻、低幅、少水的原則進行，初壓溫度不得低于130。碾壓終了溫度鋼輪壓路機不得低于70，輪胎壓路機不得低于80。壓實采用雙鋼輪壓路機與膠輪壓路機組合碾壓，并配以小平板震動器碾壓邊部不易壓實處。具體的碾壓方式如下：初壓：YZJ12雙鋼輪壓路機先靜壓一遍，然后再振動碾壓二遍；復壓：采用1臺輪胎式Y(jié)L25碾壓6遍。終壓：應緊接在復壓后進行，如經(jīng)復壓后已無明顯輪跡時可免去終壓。終壓由雙鋼輪YZJ12壓路機靜壓二遍。碾壓時應將驅(qū)動輪面向攤鋪機。壓路機碾壓速度按下

9、表執(zhí)行(實際施工時可以根據(jù)攤鋪速度作相應的調(diào)整，以與攤鋪速度相平衡為原則)：壓路機碾壓速度（Km/h）壓路機類型初 壓復 壓終 壓鋼輪壓路機1.5-2.5輪胎壓路3.5-4.5鋼輪壓路機3.56壓路機的碾壓長度以與攤鋪速度平衡為原則，初壓控制在20m左右，復壓控制在60m左右，終壓根據(jù)表面溫度可適當以較長距離為一碾壓段，以提高平整度。碾壓過程中應遵循慢而均勻的速度，不得隨意停壓,不得在未碾壓完成面層的路段上轉(zhuǎn)向、調(diào)頭或停機等候。壓路機后輪每次碾壓重疊寬度膠輪為后輪寬的1/2，鋼輪為30cm。碾壓過程中要嚴格控制壓實機具的噴水量且成霧狀，不得漫流，以防混合料降溫過快。為了保證死角處混和料的壓實度

10、及平順性，采用自動行走振實機配合雙鋼輪壓路機作業(yè)，保證施工全幅路面的壓實度合格。6、縱、橫向接縫的處理： 縱向施工縫：兩臺攤鋪機梯隊作業(yè)時的縱向接縫采用熱接縫，碾壓時將已鋪部分留下100-200mm寬暫不碾壓，作為后續(xù)部分的基準面，然后做跨縫碾壓以消除縫跡。橫向接縫：橫向接縫全部采用平接縫。一個臺班結(jié)束時用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，割齊后鏟除廢料。下一臺班開始攤鋪時，首先清掃接縫處，再在接縫處涂乳化瀝青，攤鋪機熨平板從接縫處起步攤鋪，熨平板應提前0.5-1h預熱至不低于100，攤鋪時最好選用溫度最高的兩車料開始攤鋪。開始碾壓時首先用耙

11、子等剔除接縫處的大料，用細料整平接縫并對齊，趁熱橫向碾壓，壓路機大部分鋼輪在冷鋪面上，新鋪面第一次壓15-20cm，以后逐漸向新鋪面碾壓，直至全部碾壓至新鋪面為止，再改為縱向碾壓。碾壓過程中用3m直尺檢驗平整度，低凹處篩出細料彌補，料多時用耙子耙松，去掉余料，人工整平后再篩細料修飾表面，直至接縫平整致密為止。當縱向相鄰攤鋪層已經(jīng)碾壓成型，同時已有縱縫時，可先用鋼輪壓路機沿縱縫碾壓一遍，要求在新鋪帶上的碾壓寬度為15-20cm，然后沿橫縫作橫向碾壓，最后進行正常的縱向碾壓。7、機械、人員的合理組合：通過本次試驗段進行情況以及拌和樓產(chǎn)量、運距情況，在以后的正式施工中，我們將投入以下人員、機械，現(xiàn)組

12、合如下：人員安排：拌和站10人，汽車司機22人，輔助工人30人，測量3人，檢測2人，壓路機司機3人，攤鋪機司機2人。8、質(zhì)量檢驗內(nèi)容、檢驗方法和檢驗頻率：本次試驗段檢測的結(jié)果均符合規(guī)范要求，在正式施工中，采用以下檢測方法及頻率：瀝青混凝土面層實測項目 檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率壓實度(%)試驗室標準密度的96%最大理論密度的92%試驗段密度的98%按附錄B檢查,每200m測1處平整度(mm)53m直尺：每200m測2處×10尺灣沉值（0.01m）符合設計要求按附錄I檢查厚度（mm）代表值-8%H按附尋H檢查，雙車道每200m測1處合格值-15%H中線平面偏位（mm）30經(jīng)

13、緯儀：每200m測4點縱斷高程（mm）±20水準儀：每200m測4斷面寬度（mm）有側(cè)石±30尺量：每200m測4斷面無側(cè)石不小于設計橫坡（%）±0.5水準儀：每200m測4處9、結(jié)論意見： （1）驗證用于施工的混合料配合比：混合料類 型下列各種礦料所占比例（%）最佳油石比（%）1#16-19mm)2#(4.75 -16mm)3#(0-4.75mm)AC-16C3735284.6（2）通過試鋪所確定的松鋪系數(shù)：通過對試驗段進行20個點的測量和計算，松鋪系數(shù)為1.19，計算見附表； （3）標準的施工方法：a、混合料的拌和：拌和樓按照設計的生產(chǎn)配合比拌料，前幾鍋原材料

14、溫度要高于規(guī)定值，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌和混合料。拌和時集料溫度應比瀝青溫度高10-15，熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度下降不應超過10。在拌和過程中應逐盤打印瀝青及礦料的用量、拌和溫度、拌和時間等參數(shù)，交由試驗室制作施工質(zhì)量動態(tài)管理曲線。拌料時注意控制材料加熱溫度（瀝青為155-165，礦料為160-175），間歇式拌和機每盤的拌和時間不少于45s（其中干拌時間不少于5-10s），拌和后的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無結(jié)團成塊和嚴重的粗細集料分離現(xiàn)象，成品混合料儲存時間不得超過10h。瀝青混合料出廠溫度為145-165，對溫度過高燒焦或溫度偏低的混合料必須廢棄。出料后檢查

15、混合料外觀、溫度等，合格后送至施工現(xiàn)場。（4）合理的碾壓作業(yè)段長度：壓實作業(yè)應在混合料處于能獲得最大密實度的溫度下進行，碾壓應遵循緊跟、慢壓、高頻、低幅、少水的原則進行，初壓溫度不得低于130。碾壓終了溫度鋼輪壓路機不得低于70，輪胎壓路機不得低于80。壓實采用雙鋼輪壓路機與輪胎式壓路機組合碾壓，并配以小平板震動器碾壓邊部不易壓實處。具體的碾壓方式如下：初壓：YZJ12雙鋼輪壓路機先靜壓一遍，然后再振動碾壓二遍；復壓：采用1臺輪胎式Y(jié)L25碾壓6遍。終壓：應緊接在復壓后進行，如經(jīng)復壓后已無明顯輪跡時可免去終壓。終壓由雙鋼輪YZJ12壓路機靜壓二遍。碾壓時應將驅(qū)動輪面向攤鋪機。壓路機碾壓速度按下

16、表執(zhí)行(實際施工時可以根據(jù)攤鋪速度作相應的調(diào)整，以與攤鋪速度相平衡為原則)：壓路機碾壓速度（Km/h）壓路機類型初 壓復 壓終 壓鋼輪壓路機1.5-2.5輪胎壓路3.5-4.5鋼輪壓路機3.56壓路機的碾壓長度以與攤鋪速度平衡為原則，初壓控制在20m左右，復壓控制在60m左右，終壓根據(jù)表面溫度可適當以較長距離為一碾壓段，以提高下面層平整度。碾壓過程中應遵循慢而均勻的速度，不得隨意停壓,不得在未碾壓完成面層的路段上轉(zhuǎn)向、調(diào)頭或停機等候。壓路機后輪每次碾壓重疊寬度膠輪為后輪寬的1/2，鋼輪為30cm。碾壓過程中要嚴格控制壓實機具的噴水量且成霧狀，不得漫流，以防混合料降溫過快。為了保證死角處混和料的壓實度及平順性，采用自動行走振實機配合雙鋼輪壓路機作業(yè)，保證施工全幅路面的壓實度合格。（5）質(zhì)量檢驗內(nèi)容、檢驗頻率及檢驗方法：瀝青混凝土面層實測項目 附表1檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率壓實度(%)試驗室標準密度的96%最大理論密度的92%試驗段密度