混凝土工程質(zhì)量通病防治措施

1、1.1.1.1 混 凝 土 工 程 質(zhì) 量 通 病 防 治 措 施1.1.1.1.1 蜂窩混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。產(chǎn)生蜂窩的原因：1、砼配合比不當(dāng)或砂、石、水泥材料加水量計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多。2、混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。3、下料不當(dāng)或下料高度過高，使混凝土離析，造成石子集中。4、混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。5、模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失。6、鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。7、基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。蜂窩的防治措施1、認(rèn)真設(shè)計、 嚴(yán)格控制混凝土配合比，

2、 經(jīng)常檢查， 做到計量準(zhǔn)確， 混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)用筒或溜槽；澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。2、小蜂窩洗刷干凈后，用 1:2 或 1: 水泥砂漿抹平壓實；對較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實。1.1.1.1.2 麻面混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。產(chǎn)生麻面的原因：（ 1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。

3、（ 2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。（ 3）摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿。（ 4）模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效?；炷帘砻媾c模板粘結(jié)造成麻面。（ 5）砼振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。麻面的防治措施（ 1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴(yán)，模扳隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。（ 2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光 。1.1.

4、1.1.3 孔洞混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產(chǎn)生的原因：（ 1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。（ 2）混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗。（ 3） 混凝土一次下料過多、 過厚， 下料高度過高， 振搗器振動不到， 形成松散孔洞。（ 4）混凝土內(nèi)掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住?？锥吹姆乐未胧?1）在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認(rèn)真分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴(yán)防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)

5、及時清除干凈。（ 2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強(qiáng)度等級細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、搗實。1.1.1.1.4 露筋混凝土內(nèi)部主筋、負(fù)筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。產(chǎn)生露筋的原因：（ 1）在灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。（ 2） 結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小， 鋼筋過密， 石子卡在鋼筋上， 使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。（ 3）混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。（ 4） 混凝土保護(hù)層太小， 保護(hù)層處混凝土振搗不實， 或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋， 使鋼筋位移，造成露筋。（ 5）木模扳未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早

6、，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致露筋。露筋的防治措施（ 1） 澆灌混凝土， 應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確， 并加強(qiáng)驗查， 當(dāng)鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；澆灌高度超過2m,應(yīng)用串筒、或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙；混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護(hù)層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。（ 2）表面露筋刷洗凈后，在表面抹1:2 或 1: 水泥砂漿，將露筋部位抹平；露筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一等級的細(xì)石混凝土填塞壓實。1.1.1.1.5

7、縫隙和夾層混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混凝土夾層。產(chǎn)生的原因：（ 1）施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層，未充分濕潤就灌筑混凝土。（ 2）施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。（ 3）混凝土澆灌高度過高，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析。（ 4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗?？p隙和夾層的防治措施（ 1）認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于 2m 應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前應(yīng)先澆50500mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強(qiáng)接縫處混凝土的振搗密

8、實。（ 2）當(dāng)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后用 1:2 或 1: 水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細(xì)石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進(jìn)行壓漿處理。1.1.1.1.6 缺棱掉角結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。產(chǎn)生缺棱掉角的原因：（ 1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，在拆模時棱角被粘掉。（ 2）低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板。3）在拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉。（ 4）模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。缺棱掉角的防治措施（ 1）木模

9、板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)，拆除側(cè)面非承重模板時， 混凝土應(yīng)具有mm2 以上強(qiáng)度； 拆模時注意保護(hù)棱角， 避免用力過猛過急；吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角。（ 2）將缺棱掉角處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，用 1:2 或 1: 水泥砂漿抹補(bǔ)齊整，或用比原來高一等級混凝土搗實補(bǔ)好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。1.1.1.1.7 強(qiáng)度不足，均質(zhì)性差同批混凝土試塊的抗壓強(qiáng)度按混凝土強(qiáng)度檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定評定不合格。產(chǎn)生強(qiáng)度不足，均質(zhì)性差的原因：（ 1）水泥過期或受潮，活性降低；水泥體積安定性不良；砂石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確。（ 2）混凝土配合比不當(dāng)，計量

10、不準(zhǔn)，施工中隨意加水，使水灰比增大。（ 3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。（ 4）冬期施工拆模過早，或早期受凍。（ 5）混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護(hù)時，早期脫水，或受外力砸壞。砼強(qiáng)度不足的防治措施（ 1） 水泥應(yīng)有出廠合格證， 新鮮無結(jié)塊， 過期水泥經(jīng)試驗合格才用； 砂、 石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，按施工規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝上試塊，并加強(qiáng)對試塊的管理和養(yǎng)護(hù)。（ 2）當(dāng)混凝土強(qiáng)度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）或鉆孔取芯

11、來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強(qiáng)度，如仍不能滿足要求，可按實際強(qiáng)度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補(bǔ)強(qiáng)措施。1.1.1.1.8 表面不平整表面不平整是指混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平的現(xiàn)象。產(chǎn)生表面不平整的原因：1) 混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍打，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；2) 模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生不均勻下沉；( 3)混凝土未達(dá)到一定強(qiáng)度時，上人操作或運(yùn)料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。表面不平整的防治措施嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護(hù)；模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土?xí)r，加強(qiáng)檢查，凝土強(qiáng)度達(dá)到mm數(shù)上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。1.1.1.2 混凝土施工過程控制1、制定澆筑順序和澆筑方案。2、標(biāo)高實行總體、局部、細(xì)部三級控制。施工方法：1、為確保無爛根，墻體砼澆筑前先鋪一層同配比的砂漿。2、砼振搗采用行列式，振搗上層砼時插入下層砼50mm3、為了保證混凝土的表面