焊條電弧焊的缺陷

1、焊條電弧焊項(xiàng)目1.4主機(jī)座的焊條電弧焊施工焊條電弧焊的焊接缺陷一、焊縫尺寸不合要求焊縫成形粗劣，外表形狀有高低不齊、寬度不均、焊縫尺寸過大或過小的現(xiàn)象，稱為焊縫尺寸不合要求(圖1)。圖1焊縫外形尺寸不合要求（a）外形高低不平，寬度不一;（b）過高; （c）過凹產(chǎn)生這種缺陷的原因：焊件坡口開得不當(dāng)；裝配間隙不均勻；運(yùn)條速度或手勢不當(dāng)，焊條角度選擇不當(dāng)；焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，小電流、慢焊速會形成余高過大的焊縫，長電弧、大電流會造成過寬而低的焊縫。預(yù)防措施：1.選擇正確的焊接坡口角度和尺寸及裝配質(zhì)量。2.選擇合理的工藝參數(shù)。3.熟練掌握運(yùn)條的快慢和擺動幅度，能隨時適應(yīng)焊件裝配間隙的變化，以保持焊縫的

2、均勻。4.焊角尺寸必須符合設(shè)計(jì)要求。二、咬邊咬邊是指由于電弧將焊縫邊緣熔化后，沒有得到熔化金屬的補(bǔ)充而留下的溝槽，如圖2所示。咬邊是一種危險的缺陷，它不但減少了母材的厚度，而且還在咬邊處造成應(yīng)力集中，承受載荷(特別是動載荷)時有可能在咬邊處產(chǎn)生裂縫，導(dǎo)致焊接結(jié)構(gòu)破壞。 圖2 咬邊 產(chǎn)生咬邊的原因：焊接電流過大；運(yùn)條時將基本金屬熔化而吹下；焊條角度不當(dāng)或電弧太長。 預(yù)防措施：正確選擇電流和電壓；焊條角度要合適并保持一定的電弧長度；運(yùn)條方法要合理。三、未焊透和未熔合在焊接接頭的根部或中部，母材與母材之間未完全熔 透，稱為未焊透；在焊道和母材、焊道和焊道之間未完全熔合，稱為未熔合，如圖3所示。未焊透

3、和未熔合會使焊縫的強(qiáng)度嚴(yán)重降低，容易引起裂縫，使結(jié)構(gòu)破壞。 產(chǎn)生未焊透和未熔合的原因：坡口角度太小，鈍邊太高或裝配間隙太??；焊接電流過小或焊速太快；焊件邊緣和坡口不清潔，有氧化鐵皮等雜物；電弧太長；焊條直徑過大未能將電弧伸進(jìn)根部或焊條角度運(yùn)條方法不當(dāng)，雙面焊時背面挑焊根不徹底等。 預(yù)防措施：焊前修正好坡口尺寸，增大間隙和坡口角度，減小鈍邊；焊件邊緣和坡口焊前應(yīng)徹底清理干凈，并要做好多層焊層間的清理焊渣工作；正確選擇焊接電流和焊接速度，正確選用坡口型式、角度和間隙，選擇合適的焊條直徑；焊縫產(chǎn)生未焊透，應(yīng)采用風(fēng)鏟或碳弧氣刨將它徹底清除干凈，然后開合適的焊接坡口進(jìn)行焊補(bǔ)修復(fù)。 圖3未焊透及未熔合(a

4、)母材與母材未焊透 (b)焊道與母材未熔臺 (c)焊道與焊道未熔合。四、焊瘤焊瘤是指正常焊縫外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。焊瘤經(jīng)常產(chǎn)生在橫焊、仰焊和立焊焊縫中，如圖4所示。焊瘤產(chǎn)生的原因：焊接電流太大，使焊條熔化太快，電弧過長或運(yùn)條方法不當(dāng)，焊接速度太慢。這些因素都使熔池金屬溫度 圖4焊瘤太高而造成下淌形成焊瘤。預(yù)防措施：主要是嚴(yán)格掌握熔池溫度不能過高，如選擇合適的 焊接電流；壓短電弧施焊；運(yùn)條方法要正確，如立焊打底層宜用跳弧焊法，橫焊寬焊道宜用斜環(huán)形運(yùn)條。嚴(yán)重的焊瘤應(yīng)采用風(fēng)鏟或碳弧氣刨鏟除，并使焊縫邊緣平滑，不應(yīng)有槽痕按焊接空間位置正確選擇工藝參數(shù)。 五、氣孔 氣孔是指熔池中的氣體來不及逸

5、出而停留在焊縫中的孔眼。氣孔分為內(nèi)部氣孔和表面氣孔，氣孔缺陷如圖5所示。氣孔的存在對焊縫強(qiáng)度影響很大，同時也破壞焊縫的致密性，嚴(yán)重的氣孔還會導(dǎo)致焊接結(jié)構(gòu)破壞。產(chǎn)生氣孔的原因：焊件坡口和坡口兩側(cè)焊前未將油銹、油漆、水、氣割殘?jiān)任畚锴謇砀蓛?；使用藥皮受潮、變質(zhì)、脫落或焊芯銹蝕的焊條焊接；立焊、仰焊時，運(yùn)條手勢不熟練，引弧與操作不當(dāng)；電流太小或焊速過快，熔池存在時間短，氣體來不及逸出。預(yù)防氣孔的措施：焊前應(yīng)將焊件坡口以及坡口兩側(cè)的水、油銹、油漆、氣割殘?jiān)任畚飶氐浊宄蓛?；焊條或焊劑必須按規(guī)定的烘焙溫度進(jìn)行焊前烘焙干燥后才能使用，不使用藥皮受潮、變質(zhì)、開裂、剝落或焊芯銹蝕的焊條；在保證不焊穿的前提

6、下，適當(dāng)加大焊接電流，降低焊接速度，以延長熔池停留時間，有利于氣體逸出焊縫；正確選擇焊接電流，使用堿性焊條時要用劃擦引弧和短弧操作。圖5氣孔缺陷六、夾渣夾渣是指焊后殘留在焊縫金屬中的夾雜物(通常為氧化物、氫化物的混合物及焊渣)，如圖6所示。夾渣的存在會降低焊縫強(qiáng)度，某些連續(xù)狀的夾渣是危險的缺陷，裂縫就往往發(fā)生在這些地方。產(chǎn)生夾渣的原因：焊件邊緣和坡口不清潔；坡口角度小，焊接電流小，渣不易浮出；多層 圖6夾渣 多道焊時，每層熔渣清理不干凈；熔渣的黏度大；運(yùn)條不當(dāng)和焊條角度不當(dāng)，使熔化金屬與熔渣混雜在一起。預(yù)防夾渣的措施：仔細(xì)清理坡口及其邊緣；將小坡口適當(dāng)開大；選用較大的焊接電流；多層多道焊必須層

7、層徹底清除熔渣，在操作過程中要注意熔渣流動性的方向；選用適宜的運(yùn)條方法，拌攪熔池，使用酸性焊條焊接時，必須使熔渣在熔池的后面，若熔渣流到熔池的前面，就很容易產(chǎn)生夾渣。七、裂紋焊縫中原子結(jié)合遭到破壞，形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋，如圖7所示。它是焊縫中最危險的缺陷，大部分焊接結(jié)構(gòu)的破壞，都是由裂紋造成的，因此裂紋在焊縫任何部位都不允許存在。 圖7裂紋 產(chǎn)生裂紋的原因：焊絲和母材中有過多硫和碳；使用的焊條和母材不匹配；坡口未仔細(xì)清理油、水、銹等污物，導(dǎo)致焊縫有過量的氫；焊接接頭的拘束度較大，焊縫收縮受阻，產(chǎn)生應(yīng)力大；不合理的焊接順序。 預(yù)防防裂紋的措施：根據(jù)母材性能正確選用焊條，使用低氫焊條；仔細(xì)清理坡口上的油、水、銹等污物，減小焊縫中氫的含量；對焊件坡口及其兩側(cè)進(jìn)行預(yù)熱，并保持層間溫度；對于高強(qiáng)度合金鋼焊后或焊接中斷后須立即進(jìn)行后熱消氫處理；大型厚焊件焊后應(yīng)進(jìn)行局部熱處理，以減小應(yīng)力和改善金屬組織；選擇合理的焊